一、炉渣轮法粒化装置——一种新型的炉渣处理装置（论文文献综述）
万新宇,严定鎏,高建军,张俊[1]（2020）在《高炉渣干法轮式粒化半工业试验》文中研究表明设计了高炉渣干法粒化轮式粒化器和炉渣竖式冷却器,并开展了600 kg/h规模的干法轮式粒化半工业试验。研究了轮式粒化器转速、雾化冷却水量等关键参数对炉渣粒化颗粒粒径分布、球形度、颗粒玻璃体含量等结果的影响,掌握了高炉渣干法轮式粒化设备的最佳运行参数,为后续工业试验提供了良好基础。试验结果表明,粒化器转速为1 400 r/min、冷却水量为40 L/h时,粒化颗粒的球形度良好,94%以上粒径均小于5 mm,玻璃体含量大于95%。
路明哲[2]（2019）在《熔融冶金渣的冷却及热回收方法与装置的研究》文中提出针对传统风淬法处理熔融冶金渣玻璃化率较低、热空气品质低和能耗大的技术难题,本文对在气粉流作用下的熔渣的粒化冷却及余热回收过程进行研究,根据研究结果设计一种新型熔渣粒化冷却及热回收装置,并对装置内冶金渣的热量利用途径进行分析,得到了如下结论:熔渣在粒化冷却过程中应形成玻璃体,其形成取决于熔渣完成凝固前的冷却速率,临界冷却速率为58K·s-1。针对熔渣粒化冷却过程的热力学分析,得到熔渣粒度处于4mm及以上时,实际冷却速率低于临界冷却速率。降低冷却空气温度和在冷却空气中喷入水雾可提升冷却速率,4～5mm及5mm以上熔渣达到临界冷却速率的条件为起始冷却空气温度293K,喷入水雾量分别为0.42kg·s-1和0.34kg·s-1。在对不同粒径的熔渣分段与冷却空气换热的操作条件下,熔渣完成粒化冷却过程用时6.59s;冷却空气升温速率随冷却时间逐渐减小,在7s时接近终点温度854K。对熔渣飞行过程的动力学分析,确定了熔渣飞行空间长度22m,上升高度4m,下降高度11mm,初始飞行角度30°,在此条件下得到了熔渣落点分布规律,熔渣水平飞行距离随粒径的减小而增大,相同熔渣粒径间隔,其水平分布范围随粒径的减小而增加;并且4mm以下熔渣在飞行中即完成凝固,4mm与5mm熔渣分别完成了87%和75%的凝固过程。改进一种新型熔渣粒化与热回收装置,装置结构实现不同温度和流量的冷却空气分段冷却不同粒径的熔渣,大粒径熔渣的冷却空气中单独喷入水雾提高冷却速率,同时翅片式空气冷却夹套降低粒化器壁温,并实现对冷却空气的预热,提高冷却空气出口终温。改进一种新型气固移动床余热回收装置,采用上下两段式结构,上段堆积传热,下段为穿孔斜板传热。对两个装置组成的冶金渣粒化与热回收过程进行整体热平衡分析,冶金渣粒化冷却过程空气终温为854K,移动床余热回收过程空气终温884K,冷却空气对装置内冶金渣显热的综合热回收率为79.91%。
项智亮[3]（2019）在《高炉渣粒化发动机的性能及动力学分析》文中提出针对目前高炉渣粒化处理过程中余热回收利用率低,水资源消耗大,设备维修工作量大的问题,设计一种新型的高炉渣粒化和余热回收的装置,简称为高炉渣粒化发动机。对高炉渣粒化发动机设计和仿真,对高炉渣粒化开发应用具有重大的指导意义。本文提出高炉渣粒化发动机的工艺流程,确定了高炉渣粒化发动机的组成及工作原理,粒化发动机由六大部分组成,对离心加速器、水爆粒化器、叶轮做功、螺旋输送装置和做工转子的构造原理进行详细的阐述,确定高炉渣粒化发动机的总体方案;根据粒化发动机的工作原理,建立离心加速器结构参数数学模型和水爆粒化器的结构参数模型。结合实际工况,确定合理的结构参数;根据结构参数,采用ug软件进行建模,确定离心加速器和水爆粒化器的三维模型;最后根据安装位置和要求,对粒化发动机的其他各零部件结构设计和装配,建立结构合理的高炉渣粒化发动机的虚拟样机。根据高炉渣粒化发动机的工艺流程,确定高炉渣粒化发动机的工艺参数。首先建立渣处理生产率的物理模型,确定渣处理生产率Q与旋转角速度ω、熔渣流动距离R和管道截面积A之间的关系式,在选取合适的参数确定高炉渣生产率;然后分析水爆反应渣和水的换热过程,建立了渣和水的换热的热平衡方程,导出了水和渣换热中耗水量的公式;最后根据小直齿轮和大直齿轮啮合传动关系,建立叶轮转矩和转子力矩的转矩关系式,确定了转子力矩和发动机功率等参数公式,用于高炉渣粒化发动机性能的计算。建立中离心加速器的渣道出口压力和转速的物理模型,导出了渣道出口压力和转速的公式,确定了渣道出口压力与转速关系;基于fluent软件对离心加速器出口压力进行仿真,确定离心加速器的合理转子转速;最后分析转子转速和渣道截面高宽比对出口压力的影响,优化离心加速器模型,使熔渣在流动过程中不会产生回流现象,保证了熔渣流动的合理性。先分析高炉渣与水对流换热过程,导出了水爆反应渣和水的换热时间关系式,确定水爆反应时产生的蒸汽量,计算水爆反应后腔内的工作压力,用于比较离心加速器的出口压力,判断是否回流;最后建立水爆反应腔内水、渣和水蒸气的体积模型,用于水爆反应腔内容积的计算,确保不会因为容积过小,导致气体膨胀对零部件寿命产生影响。通过分析叶轮转矩与转子力矩的转矩关系,确定叶轮转矩和转子力矩的大小关系式;建立叶轮仿真模型,分析不同叶轮形状对转子力矩的影响,选择合理的叶轮形状;然后基于fluent软件对叶轮转矩仿真分析,确定可行的叶轮转矩的大小;根据叶轮转矩和转子力矩的大小关系式,确定合理的转子力矩,用于确定高炉渣粒化发动机的性能。
李祥耀[4]（2019）在《干法粒化高温熔渣恒流量装置设计与研究》文中研究说明熔渣在进行干法粒化时,熔渣的流量大小与水冷转盘转速共同决定了熔渣的粒化程度,相较于水冷转盘转速难以做到精确控制,熔渣流量大小可以通过控制熔渣液位高低来实现。通过理论计算,确定了恒流量装置各部件的主要参数,利用SolidWorks软件绘制三维模型,使用ANSYS软件对容器的强度进行强度校核并分析,证明装置设计的合理性,确保干法粒化试验顺利进行。主要研究内容如下:（1）本文以工厂现有渣包体积设计熔渣盛放装置,并参考工厂已有的倾翻车模型设计新的倾翻装置。首先参考现有渣包耐热材料厚度模型,对耐热材料进行选材与厚度设计;再以耐热材料围成的容器体积,设计熔渣盛放容器,新设计出来的模型取名为摆动流槽;熔渣在流出摆动流槽时流量难以控制,而且熔渣落点不固定,设计接渣罐,满足熔渣恒定流量以及固定落点要求;对焊缝与耳轴进行了相关校核,并设计了液压缸。（2）摆动流槽和接渣罐在使用三维制图软件绘制好模型以后,使用ANSYS软件对模型进行了热应力耦合分析与静应力分析,并对结果进行了比较分析。对倾翻装置进行了动态模拟分析,确定各部件运动时的强度在许用范围内。使用cfx软件确定了熔渣液位,并给出了液位变化范围,使熔渣流出接渣罐的流量在一定范围内波动。完成了熔渣恒流量装置设计。
刘栩雯[5]（2018）在《气粉流粒化高炉渣及余热回收工艺的探索》文中研究指明随着能源短缺和环境问题的突出,节能降耗、发展循环经济是我国钢铁行业发展的必然趋势。高炉渣作为炼铁生产的副产物,具有很高的余热回收价值和产品利用价值。目前常用水淬法处理高炉渣,既排放有害气体,也造成水资源浪费。现有的干渣法虽然原理可行,但粒化效果不稳定,未能投入大规模使用。本文打破了以水或空气作为单一粒化介质破碎熔渣的束缚,提出以气粉两相流作为粒化介质,依靠粉体较大的惯性冲击力和空气的吹散作用来促进熔渣破碎使其粒化。本文建立了气粉流喷射方法,并设计了完整的气粉流粒化熔融高炉渣及余热回收工艺,期望为钢铁工业技术创新提供思路,引导更节能、有效益的发展生产。在气粉流输送、喷射和熔渣破碎过程的动力学和经济学分析中,确定了气粉流粒化法将300 t/h的熔融高炉熔渣粒化到5 mm粒径以下的最优设计参数匹配如下:粉体粒径为0.81.2 mm,粉体质量流量为16.8 t/h,压缩空气出口压力为1.0 mPa,空气流量为117 Nm3/h,产生的空压机电耗约12.44 kW。若取得相同的熔渣破碎效果,风淬粒化法则需要1.5 mPa空气压力、6700 Nm3/h空气流量,气源电耗约是气粉流粒化法的68倍。在熔渣冷却的热力学分析中,完成了渣滴冷却、渣滴凝固和渣粒冷却过程的热量转换,建立了熔渣和空气温度随动的数学模型,确定了以900℃作为熔渣换热分界温度和分别以360 Nkm3/h、440 Nkm3/h作为一次和二次换热的空气流量。研究发现,与风淬粒化渣相比,被浸入粉体的气粉流粒化渣的传热厚度更薄,可缩短10%以上的换热时间,利于提高粒化渣玻璃体率和减小设备造价。
张聪聪[6]（2018）在《高炉熔渣风淬热能的炼铁产业链内利用工艺研究》文中进行了进一步梳理炼铁及炼钢过程产生大量的高温熔融冶金渣,作为有望替代目前普遍采用的水淬法达到节能节水增效益的热能干法回收与利用工艺一直是钢铁行业没有解决的技术难题。其中高温冶金渣换热空气的高效高价值稳定利用是影响其工业化实施的重要环节,因此从数量、热品质及与钢铁产业的匹配方面对其进行深入研究就显得至关重要。本文以解决熔渣换热高温空气的利用问题为主要目标,探讨换热空气助燃高炉煤气热风炉和锅炉工艺,为炼铁工艺提供技术参考。首先,对换热空气和高炉煤气的产量以及热风炉利用工艺中的用量进行计算,得出热风炉的利用率分别为37.17%和27.3%,同时对工艺可行性分析,得出目前的除尘技术无法使热空气达到热风炉工艺的含尘量要求这一关键技术难题。其次,针对热风炉工艺含尘量的问题,提出新型涡旋除尘系统,并进行了Fluent数值模拟,得到除尘效率为74.59%,含尘量为25.41 mg·m-3,达不到10mg·m-3的热风炉标准,但适合用作高炉煤气锅炉的前置除尘操作。最后,根据高炉煤气锅炉的设计参数进行计算,表明利用现有高炉煤气锅炉能够100%的全量利用炉渣换热空气,锅炉的运行也能适应热空气助燃的条件,为高温渣风淬回收热能利用提供了高效高价值稳定利用的途径保障。针对熔渣换热空气含尘量大的特点,提出简易除尘锅炉燃烧末端精除尘的优化利用工艺,并开发了适应高含尘的燃烧器,为该工艺的实施提供了关键设备保障。通过以6500t·d-1,规模的炼铁高炉为对象,对热风炉和高炉煤气锅炉工艺以及整体工艺的技术经济进行评价,年经济效益为6384.46万元/年,每日可节约标煤182 t,产生显着的经济和环境效益。
王东[7]（2018）在《高温液态炉渣机械离心粒化机理及关键技术研究》文中研究表明高炉渣是高炉炼铁工艺的主要副产品,它从高温熔融状态到完全冷却的过程中释放大量热能;吨铁出渣量在0.30.4吨,温度超过1500℃,如何将该部分热量回收,并加以有效利用是当前冶金界的一大热点和难点。熔融态高炉渣的处理工艺直接影响热量的回收和固态渣粒的资源化利用,对比以往的各种渣处理工艺,高温液态熔渣的机械离心粒化技术具有很多优势;在以热能回收为目标的高温熔渣处理工艺中,其核心工作是熔渣的离心粒化、液态渣滴的快速冷却。为了达到良好的余热回收效果,提高粒化炉渣的附加值,就要使熔融态高炉渣粒化为粒径均匀、大小可控的球形炉渣小液滴,并快速冷却,形成高玻璃体含量的冷态高炉渣;高温液态熔渣离心粒化过程的可持续性,是该工艺的核心关键技术。本文分别从理论研究、数值模拟、实验研究与关键技术研究四个方面,通过试验方案的设计、试验平台的搭建、试验过程的实施,围绕着可持续性,进行了高炉渣离心粒化、物相演化、换热过程中的机理验证,明确了离心粒化机理及粒化过程中各阶段物相演化规律,获取了关键控制参数;并通过关键技术研究实验,对该工艺的可行性进行验证,为机械离心粒化技术处理高温液态熔渣,获得高附加值工业原料协同显热回收工艺的工业化应用提供了基础理论与数据支撑。在高温熔渣的机械离心粒化机理研究方面:首先,将液态熔渣的粒化过程划分为减薄、破碎、收缩、飞行、物相演化等五个阶段;并假设高温熔体是由特定直径的液态球状渣粒组成,从液态渣粒的受力分析和波理论方面研究液态熔渣的离心粒化过程;其次,对高温液态球状渣粒,在飞行过程中的液固相变过程进行研究,通过液固相变过程的传热传质数学模型,研究温度、相对速度等因素对液固相变过程的影响规律;最后,基于上述研究结果,建立圆盘法离心粒化处置能力核算数学模型;利用流体力学软件ANSYS对高温熔渣的五个阶段进行数值模拟,重点模拟了高温熔体的减薄、破碎、物相演化三个阶段,对过程中熔渣温度、黏度、固相分数随时间的变化规律进行研究;结合数值模拟结果,分析粒化环境温度等因素对相变界面移动的影响;得出了影响粒化后渣球物相演化过程的因素依次是颗粒直径>温度场强>相对运动速度。通过高温熔渣的机械离心粒化理论研究及数值模拟发现:高炉渣典型的冶金性能指标黏度,是直接影响高温熔体粒化过程的关键因素。通过对高炉渣基础性能的实验研究,明晰了熔渣黏度的决定性因素是化学成分和物理温度,得到了熔渣成分、温度对熔渣黏度的影响规律;分析了黏度对高温熔渣粒化过程的影响,尤其是高温熔渣与金属粒化盘之间的在持续运转过程中的相互作用规律;建立了熔渣黏度、粒化盘直径和角速度影响液态熔渣离心粒化过程的数学模型。以机理分析和数值模拟结果为依托,对离心粒化器的合理操作参数、处理高温熔渣的能力、和换热效率进行计算和试验,得出高温熔渣黏度系数0.20.65 Pa·s之间,渣温1450℃1480℃,φ200mm的粒化盘,在16001800r/min条件下可以得到高比例的直径12mm形状规则的球状颗粒;粒化渣颗粒与冷却空气相对速度5m/s,空气温度200℃以下,可以使得球状渣粒玻璃化程度和换热效率达到最高。以理论研究为基础,搭建了实验研究平台和高炉现场关键技术研究平台,对比研究了实验室与高炉现场的试验条件差异,对粒化装置进行了多维度系统优化,在机械离心粒化的可持续性方面实现突破,取得了多项保障机械离心粒化可持续运行的技术创新成果;同时,在关键技术研究过程中,尝试了机械离心粒化与硫化换热技术相融合的二级换热思路,达到29%的换热效率。从试验研究结果可以看出,青钢熔融态高炉渣的黏度系数在0.3Pa·s左右,渣温1470℃,φ200mm的粒化盘,在1740r/min左右。可以得到高比例69.4%的直径12mm形状规则的球状颗粒;粒化器内环境温度在185℃左右,受转速变化影响较小,各项参数与理论计算值一致性较高。
范兆方[8]（2018）在《高炉渣粒化发动机的本体设计及性能研究》文中研究说明针对目前高炉渣粒化处理工艺中余热回收效率低,提出一种高炉渣粒化处理新工艺,并对高炉渣粒化发动机进行设计研究。该发动机对于提高高炉渣粒化处理效率和余热回收效率具有重要的使用价值。首先,论述实际生产中高炉渣粒化处理的生产工艺和生产要求,吸取现有高炉渣粒化处理工艺以及余热回收工艺的优点,确定高炉渣粒化发动机的工作要求、工艺方案、高炉渣粒化发动机的组成及工作原理。对工艺流程做了详细的描述,并对与粒化发动机工艺流程相对应的离心加速器、水爆粒化器、做功叶轮、螺旋输送装置、做功转子和机座等六大部分的工作原理进行详细论述。从而确定一种新型的高炉渣粒化发动机的总体方案。该方案可以实现高效的高炉渣粒化处理和余热回收,并首次实现高炉渣余热以机械能的形式回收。结合此方案对其工作特点进行了分析,该发动机的渣处理过程可分为六个阶段,期间有三次粒化和两次对外做功,具有粒化效果好、热能回收率高、节约水资源、污染小等特点。根据实际生产要求,结合现有的类似渣处理工艺并通过必要的分析计算,确定发动机的工艺参数;包括水爆反应需水量、气冷输送阶段需水量、水渣质量比等。然后采用数学建模的方法,根据机构安装位置和要求,确定离心加速器出口压力和流量,水爆反应器容积,螺旋输送量,转子转矩和功率等参数。结合设计实例,确定可行的结构参数,包括转子本体的渣道尺寸、水爆反应腔容积、、叶轮尺寸、螺旋输送装置尺寸等结构参数。最后通过发动机转子的力学分析并结合喷气式发动机推力的计算方法,确定转子转矩、发动机功率等性能参数。然后,根据已确定的参数结果和安装位置要求,对发动机的转子机构、粒化器装置、发动机机座、启动装置、动力输出装置等进行了详细的结构设计和造型。根据三维设计结果作出了高炉渣离心粒化发动机的工程图,对所建的零件进行了装配得到了整机的三维模型装配图,通过三维干涉检查功能进行检查,消除了整体零件的干涉现象,获得了结构合理可行的高炉渣粒化发动机虚拟样机。最后,根据转子本体的工作环境,基于ANSYS Workbench软件建立转子本体离心加速道结构的有限元模型,并施加已确定的载荷和约束,通过软件的求解计算先得出模型的温度场。然后将温度载荷、离心力和重力一起施加到该结构上,再通过求解计算对模型进行热—结构耦合分析,得出模型在温度场和离心力的作用下的应力。结合上述分析结果,论述耐火内衬的保温隔热效果和模型的强度问题。
李洋[9]（2018）在《一种钢铁企业高炉渣余热回收方法及净现值分析》文中研究说明对能源的回收利用是建设可持续发展社会的重要内容,不仅可以节约能源的消耗,而且可以对生态环境加以保护。随着现代化工业的不断进步,能源的浪费以及对环境的污染已经成为不可忽视的问题,解决迫在眉睫。高炉炼铁所产生的废渣的余热大部分未能回收,不仅造成了能源的浪费也对生态环境造成了污染。本论文以回收高炉渣余热为目标,采用热与（火用）为中间变量,通过计算热效率和（火用）效率来比较高炉渣余热回收的效果。对高炉渣余热回收进行效率分析,为今后从热效率和（火用）效率两方面对高炉渣进行余热回收提供了理论依据,并且根据热效率和（火用）效率的变化规律分析引出了净现值的存在。以净现值（NPV）作为优化目标,在经济效益方面对高炉渣余热回收方案进行优化。通过采用新型高炉渣余热回收装置,以传热单元数（NTU）作为中间变量,计算高炉渣余热回收系统的最大净现值。采用余热回收优化方案对高炉渣余热进行回收,可计算出系统的最大经济效益,为选择优化方案提供参考,最终得到,当NTU=1.30,冷却水蒸汽出口温度为303.64℃时,该装置的滚筒壁面积为116.20㎡,此时可得到最大净现值为41.98万元。以（火用）和焓为标准将高炉渣余热回收到的热量进行发电利用,选择参数合适汽轮发电机,达到对余热的发电利用,实现其最大价值。本文主要通过对公式的推导,建立数学模型,对热效率、（火用）效率、净现值以及发电情况进行计算分析,得出合理方案,为今后高炉渣余热利用的研究提供了基础。
曹磊[10]（2017）在《鼓泡流化床中粒化高炉渣颗粒流化及换热特性数值研究》文中认为作为钢铁工业中主要的尚未被有效利用的余热资源,高炉渣的排出温度介于1450-1550oC之间,属于高品位余热资源。至今为止,水淬工艺仍是主要的高炉渣处理工艺,即用大量水直接与高温熔渣接触,熔渣在快速冷却的过程中形成具有凝胶活性的玻璃态产品,可用作水泥熟料的添加剂。然而,水淬工艺具有无法回收高炉渣中高品位的余热,水资源消耗量大,产生H2S、SO2等环境污染气体,水渣干燥需进一步消耗能量等缺点。为了兼顾高炉渣余热回收和物料利用,同时减少水资源的消耗和减少环境污染物的排放,学者们将目光投向了干式工艺。干式工艺的思路为:将熔渣破碎成细小的颗粒,增大熔渣在换热过程中的比表面积,采用空气作为余热回收的介质对熔渣颗粒进行冷却。在众多干式工艺中,离心粒化热回收工艺凭借其结构简单、操作方便等优势,被认为是最具前景的高炉渣处理工艺。然而,高炉渣、空气导热系数低,而形成玻璃相高炉渣需要将熔渣快速冷却,因此,如何实现粒化高炉渣颗粒的快速冷却是整个工艺实现的关键。鼓泡流化床凭借其优良传热效率和处理能力被认为是理想的粒化熔渣颗粒快速冷却并实现余热回收的装置。但目前针对粒化熔渣颗粒在鼓泡床中流化及换热的研究较为缺乏,因此本文基于上述不足开展了粒化高炉渣颗粒在鼓泡流化床中的流化换热数值研究,研究内容和主要结论如下:（1）针对粒化高炉渣颗粒在鼓泡流化床中的流化过程,采用欧拉-欧拉双流体模型进行了数值研究,研究了流化风速、初始颗粒填充高度等操作工况对颗粒浓度分布、气泡特征等的影响规律。结果表明,适合粒化颗粒在鼓泡流化床中操作的工况范围为:流化数N大于1小于等于3、初始填充高径比R小于等于2。（2）在冷态研究的基础上,考察了流化风速、初始床层堆积高度等因素对颗粒相体积分数分布、相间换热系数、全局颗粒降温速率等的影响规律。结果表明,床内的局部相间换热系数主要由颗粒体积分数主导,气泡两侧的相间换热系数则由气相流场主导。（3）在上述冷态研究和热态研究的基础上,进一步考虑熔渣颗粒在实际冷却过程中会出现的导热系数、比热容等物性参数的变化,结合用户自定义函数考察了变物性条件下高炉渣颗粒在流化床中的流化行为,分析了流化风速、流化风初始温度、初始颗粒填充高度、颗粒初始温度等操作工况对相间换热系数、颗粒冷却速率等的影响规律。结果表明,颗粒平均温度在1000 K左右时出现了冷却速率回升的现象;浅层流化床适用于粒化熔渣颗粒的快速冷却和大规模处理。
二、炉渣轮法粒化装置——一种新型的炉渣处理装置（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、炉渣轮法粒化装置——一种新型的炉渣处理装置（论文提纲范文）
（1）高炉渣干法轮式粒化半工业试验（论文提纲范文）
| 1 工艺改进及说明 |
| 2 试验研究 |
| 2.1 试验装置 |
| 2.2 试验原料及步骤 |
| 3 试验结果及分析 |
| 3.1 粒化轮转速的影响 |
| 3.2 雾化冷却水的影响 |
| 4 讨论 |
| 5 结论 |
（2）熔融冶金渣的冷却及热回收方法与装置的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 冶金渣的产生 |
| 1.2 冶金渣特性与利用现状 |
| 1.2.1 冶金渣组成与基本特性 |
| 1.2.2 冶金渣利用现状 |
| 1.3 冶金渣的粒化及其热能回收技术与发展 |
| 1.3.1 冶金渣的粒化及其热能回收技术 |
| 1.3.2 冶金渣的粒化及其热能回收的发展历程 |
| 1.4 冶金渣的粒化及其热能回收技术难题 |
| 1.5 论文工作的提出及主要研究内容 |
| 1.5.1 论文工作的提出 |
| 1.5.2 研究路线与内容 |
| 第2章 熔渣粒化冷却过程的热力学与动力学分析 |
| 2.1 熔渣的粒度分布 |
| 2.2 玻璃体与结晶体形成机理分析 |
| 2.3 熔渣形成玻璃体的动力学分析 |
| 2.3.1 熔渣凝固过程结晶相 |
| 2.3.2 玻璃体形成的临界冷却速率的计算 |
| 2.3.3 计算与结果分析 |
| 2.4 熔渣粒化过程的热力学分析 |
| 2.4.1 熔渣粒化冷却过程 |
| 2.4.2 熔渣粒化冷却过程的热力学计算 |
| 2.4.3 计算与结果分析 |
| 2.5 熔渣在优化条件下的粒化冷却过程 |
| 2.5.1 熔渣温度 |
| 2.5.2 冷却速率 |
| 2.5.3 凝固速率 |
| 2.5.4 冷却空气温度 |
| 2.6 熔渣飞行动力学与落点分布分析与计算 |
| 2.6.1 熔渣飞行动力学计算 |
| 2.6.2 计算与结果分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 熔渣粒化与玻璃体保障装置的构建 |
| 3.1 熔渣粒化与显热回收过程解析 |
| 3.2 熔渣粒化与玻璃体保障装置的单元组成 |
| 3.2.1 粒化器主体单元 |
| 3.2.2 熔渣进料单元 |
| 3.2.3 气粉喷射单元 |
| 3.2.4 熔渣与冷却空气分段换热单元 |
| 3.2.5 粒化器冷却夹套单元 |
| 3.2.6 送风单元 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 粒化渣气固移动床余热回收装置的构建与分析 |
| 4.1 粒化渣气固移动床的构型与单元组成 |
| 4.2 逆流式气固移动床的传热过程解析 |
| 4.2.1 移动床传热模型 |
| 4.2.2 移动床斜板段传热过程解析 |
| 4.2.3 移动床堆积段传热过程解析 |
| 4.3 移动床斜板段的粒化渣流动解析 |
| 4.4 移动床空气流动的阻力计算 |
| 4.5 计算与结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 冶金渣粒化与热能回收系统的热量分析 |
| 5.1 冶金渣冷却过程中各阶段放热量的分配 |
| 5.2 冶金渣冷却过程热量的吸收分配 |
| 5.2.1 冷却空气对冶金渣热量的吸收 |
| 5.2.2 喷入水雾对冶金渣热量的吸收 |
| 5.2.3 粉体对冶金渣热量的吸收 |
| 5.2.4 装置及外部大气对冶金渣热量的吸收 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（3）高炉渣粒化发动机的性能及动力学分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外高炉渣处理研究现状 |
| 1.2.1 高炉渣水淬处理 |
| 1.2.2 高炉渣干法处理 |
| 1.3 本课题研究意义和目标 |
| 1.3.1 课题研究的意义 |
| 1.3.2 课题研究的目标 |
| 1.4 本论文的主要内容 |
| 第二章 高炉渣粒化发动机模型设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 高炉渣粒化发动机的工艺流程 |
| 2.3 高炉渣粒化发动机组成及工作原理 |
| 2.3.1 离心加速器 |
| 2.3.2 水爆粒化器 |
| 2.3.3 叶轮及转矩输出机构 |
| 2.3.4 螺旋输送机构 |
| 2.3.5 做功转子 |
| 2.4 离心加速器的结构参数与建模 |
| 2.4.1 离心加速器的结构参数 |
| 2.4.2 离心加速器三维模型 |
| 2.5 水爆粒化器结构参数与建模 |
| 2.5.1 水爆粒化器的结构参数 |
| 2.5.2 水爆粒化器三维模型 |
| 2.6 发动机的总体三维模型与总装图 |
| 2.6.1 转子本体结构的设计 |
| 2.6.2 叶轮及转矩输出结构的设计 |
| 2.6.3 转芯结构的设计 |
| 2.6.4 空心轴的设计 |
| 2.6.5 转子机构装配 |
| 2.6.6 机座的结构设计 |
| 2.6.7 发动机的总体装配模型 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 高炉渣粒化发动机的技术参数 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 渣处理生产率 |
| 3.2.1 渣处理生产率Q公式推导 |
| 3.2.2 渣处理生产率Q的初步确定 |
| 3.3 耗水量q的计算 |
| 3.3.1 水爆反应腔内的耗水量qw |
| 3.3.2 气冷输送阶段的耗水量qr |
| 3.4 转子转矩和功率 |
| 3.4.1 叶轮转矩M |
| 3.4.2 转子转矩Mc |
| 3.4.3 转子功率 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 高炉渣离心加速器参数设计及影响因素分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 离心加速器熔渣流动分析 |
| 4.2.1 离心加速器中熔渣流动机理 |
| 4.2.2 熔渣流动模型 |
| 4.3 基于FLUENT的离心加速器转子转速的计算 |
| 4.3.1 离心加速器模型的简化与建立 |
| 4.3.2 湍流模型及边界条件 |
| 4.3.3 转子转速的确定 |
| 4.4 渣道出口压力的影响因素分析 |
| 4.4.1 转子转速对出口压力影响 |
| 4.4.2 渣道截面高宽比对出口压力影响分析 |
| 4.4.3 结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 水爆粒化器设计及容积计算 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 水爆粒化器工作压力的确定 |
| 5.2.1 水和渣传热时间 |
| 5.2.2 水爆腔内压力的确定 |
| 5.3 水爆粒化器容积的计算 |
| 5.3.1 高炉渣体积 |
| 5.3.2 水蒸气的体积 |
| 5.3.3 剩余水的体积 |
| 5.3.4 水爆粒化器容积 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 叶轮转矩对转子力矩的计算及分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 叶轮转矩与转子力矩运动学关系分析 |
| 6.3 基于Fluent叶轮参数的仿真分析 |
| 6.3.1 出口压力的确定 |
| 6.3.2 叶轮形状对叶轮转矩的影响 |
| 6.4 叶轮转矩的仿真计算 |
| 6.4.1 叶轮模型的简化与建立 |
| 6.4.2 叶轮模型网格划分 |
| 6.4.3 叶轮转矩的计算 |
| 6.5 转子力矩Mq的计算 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和科技成果 |
| 致谢 |
（4）干法粒化高温熔渣恒流量装置设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的来源与时代背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 熔渣盛放装置研究现状 |
| 1.2.2 倾翻装置研究现状 |
| 1.3 课题研究内容及技术路线 |
| 1.3.1 课题研究对象 |
| 1.3.2 课题研究路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 熔渣恒流量装置相关部件设计及计算 |
| 2.1 耐热材料厚度设计 |
| 2.2 熔渣盛放容器设计及计算 |
| 2.3 焊缝设计及计算 |
| 2.4 液压缸设计及计算 |
| 2.5 耳轴设计与计算 |
| 2.6 接渣罐下水口直径设计 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 熔渣盛放装置仿真及分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.1.1 相关软件介绍 |
| 3.1.2 相关图纸 |
| 3.1.3 三维模型 |
| 3.2 ANSYS热应力耦合前处理 |
| 3.3 摆动流槽的热应力耦合分析及对比 |
| 3.3.1 摆动流槽ANSYS稳态热分析 |
| 3.3.2 摆动流槽ANSYS热应力耦合模拟 |
| 3.3.3 摆动流槽结构静应力仿真分析及与热应力耦合对比 |
| 3.4 接渣罐的热应力耦合分析及对比 |
| 3.4.1 接渣罐ANSYS稳态热分析 |
| 3.4.2 接渣罐ANSYS热应力耦合模拟 |
| 3.4.3 接渣罐结构静应力分析及与热应力耦合对比 |
| 3.5 耐热材料厚度改进 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 恒流量装置运动分析 |
| 4.1 液压缸相关介绍 |
| 4.2 液压缸安装位置 |
| 4.3 刚体动力学分析 |
| 4.4 液压缸支座与摆动流槽底座运动分析 |
| 4.5 底座改进 |
| 4.6 熔渣运动分析及重量数字量确定 |
| 4.6.1 接渣罐内熔渣物理模型的建立 |
| 4.6.2 使用cfx分析后处理 |
| 4.6.3 称重传感器选型 |
| 4.6.4 重量与数字转换 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 论文结论 |
| 5.2 论文展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）气粉流粒化高炉渣及余热回收工艺的探索（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 高炉渣的来源 |
| 1.2 高炉渣特性与资源化利用 |
| 1.2.1 化学组成 |
| 1.2.2 矿物组成 |
| 1.2.3 玻璃体结构 |
| 1.2.4 资源利用现状 |
| 1.3 高炉熔渣粒化及余热回收现状 |
| 1.3.1 水淬法 |
| 1.3.2 干渣法 |
| 1.4 高炉熔渣粒化的技术要求与难题 |
| 1.5 课题的提出及研究内容 |
| 1.5.1 课题的提出 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第2章 气粉流粒化研究 |
| 2.1 风淬粒化机理 |
| 2.1.1 初始破碎过程 |
| 2.1.2 二次破碎过程 |
| 2.2 气粉流粒化机理 |
| 2.3 风淬粒化与气粉流粒化的对比分析 |
| 2.4 气粉流的产生方法 |
| 2.5 气粉流粒化及余热回收工艺 |
| 第3章 气粉流输送及喷射过程的动力学分析 |
| 3.1 压缩空气的产生过程 |
| 3.1.1 空气压缩原理 |
| 3.1.2 压缩空气出口参数计算 |
| 3.2 气力输送过程参数计算 |
| 3.2.1 粉体颗粒的悬浮速度 |
| 3.2.2 气力输送的压力损失 |
| 3.3 气粉流喷射中的速度变化 |
| 3.3.1 喷射出口的气粉流速度 |
| 3.3.2 碰撞点处的空气速度和粉体速度 |
| 3.4 风淬喷射过程的动力学分析 |
| 3.5 结果与讨论 |
| 3.5.1 压缩空气对气粉流输送及喷射过程的影响 |
| 3.5.2 粉气比对气粉流输送及喷射过程的影响 |
| 3.5.3 粉体粒度对气粉流输送及喷射过程的影响 |
| 3.5.4 气粉流喷射与风淬喷射的动力学比较 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 气粉流破碎过程的动力学分析 |
| 4.1 气粉流撞击熔融渣流的动能衰减量 |
| 4.2 气粉流浸入熔融渣流的表面能增加量 |
| 4.3 气粉流浸入熔融渣流的拖曳力做功量 |
| 4.4 熔渣破碎表面能增加量及破碎粒径 |
| 4.5 风淬破碎过程的动力学计算 |
| 4.5.1 熔融高炉渣的韦伯数 |
| 4.5.2 熔渣破碎粒径 |
| 4.6 结果与讨论 |
| 4.6.1 粉体粒径对熔渣破碎的影响 |
| 4.6.2 粉体碰撞速度对熔渣破碎的影响 |
| 4.6.3 液粉比对熔渣破碎的影响 |
| 4.6.4 风淬粒化熔融高炉渣效果分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 气粉流粒化工艺优解 |
| 5.1 气粉流粒化经济学计算 |
| 5.2 气粉流粒化工艺优解 |
| 5.3 风淬粒化工艺优解 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 高炉渣冷却过程的热力学分析 |
| 6.1 熔融高炉渣换热阶段 |
| 6.2 粒化渣的凝固冷却过程 |
| 6.3 粒化渣凝固冷却的热力学计算 |
| 6.3.1 液态渣滴的冷却过程 |
| 6.3.2 液态渣滴的凝固换热过程 |
| 6.3.3 固态渣粒的冷却过程 |
| 6.4 气粉流和风淬粒化渣冷却的差异性 |
| 6.5 结果与讨论 |
| 6.5.1 熔渣凝固过程 |
| 6.5.2 熔渣一次换热过程 |
| 6.5.3 熔渣二次换热过程 |
| 6.5.4 气粉流粒化渣换热过程 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（6）高炉熔渣风淬热能的炼铁产业链内利用工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 高炉熔渣的来源与特性 |
| 1.2 高炉熔渣余热回收方式 |
| 1.3 熔渣余热利用及其关键技术研究现状 |
| 1.3.1 熔渣换热空气利用现状 |
| 1.3.2 熔渣换热空气除尘现状 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 第2章 高炉熔渣换热高温空气利用途径探讨 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 高炉炼铁及相关环节余能的产生与利用 |
| 2.2.1 高炉炼铁过程中余能的产生 |
| 2.2.2 高炉炼铁过程中余能的利用 |
| 2.3 热风炉利用熔渣换热高温空气助燃工艺 |
| 2.3.1 工艺系统 |
| 2.3.2 热风炉余能利用计算 |
| 2.3.3 热风炉余能利用结果分析 |
| 2.3.4 可行性分析 |
| 2.4 高炉煤气燃气锅炉利用熔渣换热高温空气助燃工艺 |
| 2.4.1 工艺系统 |
| 2.4.2 燃气锅炉余能利用计算 |
| 2.4.3 燃气锅炉余能利用结果分析 |
| 2.4.4 可行性分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 高温除尘工艺探讨和助燃工艺计算 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 高温除尘技术探讨 |
| 3.2.1 高温除尘系统构想 |
| 3.2.2 流体动力学分析 |
| 3.2.3 流体中尘粒动力学分析 |
| 3.2.4 流体中尘粒的截留机理 |
| 3.2.5 高温除尘器数值模型建立 |
| 3.2.6 高温除尘器数值模拟结果 |
| 3.3 含尘高温空气利用途径与高温除尘技术的匹配 |
| 3.3.1 含尘高温空气助燃热风炉与高温除尘技术的匹配 |
| 3.3.2 含尘高温空气助燃高炉煤气锅炉与高温除尘技术的匹配 |
| 3.4 高炉煤气燃气锅炉工艺及计算 |
| 3.4.1 燃气锅炉特点 |
| 3.4.2 锅炉设计参数和组成 |
| 3.4.3 热量计算基础 |
| 3.4.4 锅炉的热力计算 |
| 3.4.5 热力计算结果及分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 换热高温空气全量助燃燃气锅炉工艺的技术经济性评价 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 技术性评价 |
| 4.2.1 锅炉容积 |
| 4.2.2 锅炉负荷 |
| 4.2.3 燃烧规则 |
| 4.2.4 通风阻力 |
| 4.3 经济性评价 |
| 4.3.1 评价分析方法 |
| 4.3.2 经济效益计算 |
| 4.3.3 静态投资回收期 |
| 4.4 环境效益分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况 |
| 致谢 |
（7）高温液态炉渣机械离心粒化机理及关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 机械离心粒化机理研究的意义 |
| 1.2 传统高炉渣处理工艺进展 |
| 1.2.1 水淬法高炉渣处理工艺 |
| 1.2.2 泡渣法高炉渣处理工艺 |
| 1.2.3 高炉干渣处理工艺 |
| 1.3 高炉渣干法处理工艺进展 |
| 1.3.1 机械破碎法 |
| 1.3.2 风淬法 |
| 1.3.3 离心法 |
| 1.4 本文主要研究内容和创新点 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 创新点 |
| 第2章 高温液态熔渣机械离心粒化机理研究 |
| 2.1 熔融态高炉渣离心粒化破碎机理 |
| 2.2 热态粒化高炉渣物相演化相变研究 |
| 2.2.1 物相演化过程传热模型的建立 |
| 2.2.2 高炉渣物相演化特点 |
| 2.3 渣粒的物相演化传热研究 |
| 2.3.1 粒化渣粒的固液相变演化物理模型 |
| 2.3.2 高炉渣物相演化传热特点 |
| 2.3.3 液态熔渣物相演化传热分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 熔渣粒化过程中流动传热规律与熔渣中液固相变演化规律研究 |
| 3.1 熔渣未离开粒化盘时的流动、传热规律研究 |
| 3.1.1 基本假设和控制方程 |
| 3.1.2 建模、计算域和边界条件 |
| 3.1.3 模拟计算求解 |
| 3.1.4 操作参数对渣膜厚度和温度的影响 |
| 3.2 熔渣颗粒化初始阶段时的流动与传热过程的规律研究 |
| 3.2.1 基本假设和控制方程 |
| 3.2.2 建模、计算域和边界条件 |
| 3.2.3 模拟计算求解 |
| 3.3 单个渣颗粒物相演化模拟 |
| 3.3.1 基本假设和控制方程 |
| 3.3.2 建模、计算域和边界条件 |
| 3.3.4 规律研究结果和分析 |
| 3.3.5 相变演化过程影响的多因素分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 高炉渣机械离心粒化优化实验研究 |
| 4.1 高炉渣自身性能对离心粒化工艺影响规律的研究 |
| 4.1.1 高炉渣高温性能对离心粒化工艺影响规律的研究 |
| 4.1.2 炉渣黏度和熔化性温度的研究 |
| 4.2 高炉渣离心粒化实验平台的搭建 |
| 4.2.1 高炉渣的高温熔融与流向设计 |
| 4.2.2 高温熔渣离心粒化系统 |
| 4.2.3 高温熔渣离心粒化过程的高速摄像监控设计 |
| 4.2.4 高温液态熔渣的离心粒化装置设计 |
| 4.3 高炉渣机械离心粒化实验结果及分析 |
| 4.3.1 粒化盘直径对试验结果的影响分析 |
| 4.3.2 粒化盘转速对试验结果的影响分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 高炉渣机械离心粒化关键技术研究 |
| 5.1 高炉渣机械离心粒化关键技术研究的理论基础 |
| 5.2 高温液态熔渣离心粒化试验研究基础 |
| 5.3 高炉渣机械离心粒化关键技术研究思路 |
| 5.3.1 熔渣温度的差异 |
| 5.3.2 熔渣流量的差异 |
| 5.3.3 熔渣粒化实验持续时间的差异 |
| 5.3.4 熔渣机械离心粒化操控参数的差异 |
| 5.3.5 熔渣飞行过程中热交换冷却过程环境的差异 |
| 5.3.6 熔渣温降特点的差异 |
| 5.3.7 高炉渣余热回收两级换热理念的创新 |
| 5.4 高炉渣机械离心粒化关键技术研究实施过程 |
| 5.4.1 高温熔渣机械离心粒化关键技术研究场地的选择 |
| 5.4.2 高温熔渣余热回收关键技术研究平台的建设 |
| 5.4.3 高温熔渣机械离心粒化关键技术研究实施过程 |
| 5.5 高温液态熔渣离心粒化试验结果分析 |
| 5.5.1 临界转速的确认研究结果 |
| 5.5.2 最佳转速的确认研究结果 |
| 5.5.3 二级换热系统的换热效果分析 |
| 5.5.4 粒化渣颗粒的微观结构分析 |
| 5.6 高温熔渣离心粒化关键技术研究实施过程中取得的创造性成果 |
| 5.6.1 “快速通过”理念解决了炉渣温降快、黏度大的限制环节 |
| 5.6.2 粒化器给渣流速的控制方法创新 |
| 5.6.3 关键技术研究粒化过程冷却措施技术创新 |
| 5.6.4 核心设备的结构创新 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文及科研工作 |
| 致谢 |
（8）高炉渣粒化发动机的本体设计及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国内外渣处理研究现状 |
| 1.2.1 机械破碎系统 |
| 1.2.2 风淬法碎渣系统 |
| 1.2.3 离心粒化渣处理系统 |
| 1.3 本课题研究意义和目标 |
| 1.4 论文主要内容 |
| 第2章 高炉渣粒化发动机的总体方案设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 高炉生产对粒化发动机的工作要求 |
| 2.2.1 渣处理速度Q |
| 2.2.2 熔渣处理温度T_(s0) |
| 2.2.3 粒化后高炉渣颗粒的粒度要求 |
| 2.3 高炉渣粒化发动机的工艺流程 |
| 2.3.1 高炉渣离心加速 |
| 2.3.2 高炉渣一次粒化 |
| 2.3.3 高炉渣二次粒化和转子一次做功A_1 |
| 2.3.4 流化床均热 |
| 2.3.5 二次喷射和转子二次做功A_2 |
| 2.3.6 高炉渣三次粒化和渣气分离 |
| 2.4 高炉渣粒化发动机的组成及工作原理 |
| 2.4.1 熔渣离心加速器 |
| 2.4.2 水爆粒化器 |
| 2.4.3 叶轮 |
| 2.4.4 螺旋输送装置 |
| 2.4.5 做功转子 |
| 2.4.6 机座 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 高炉渣粒化发动机的技术参数 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 水渣质量比m_w/m_s |
| 3.2.1 水爆反应需水量m_(w1) |
| 3.2.2 气冷输送阶段需水量m_(w2) |
| 3.2.3 水渣质量比的计算与确定 |
| 3.3 离心加速器出口压力P_1 |
| 3.4 离心加速出口流量q |
| 3.5 出口速度v和压力P_a模拟计算 |
| 3.6 水爆反应腔的容积V_q |
| 3.7 螺旋输送量Q_d |
| 3.8 发动机转子转矩M_q和功率N_q |
| 3.8.1 转子转矩M_q |
| 3.8.2 发动机功率N_q |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 高炉渣粒化发动机的结构设计与三维建模 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 转子机构的结构设计 |
| 4.2.1 转子本体的结构设计 |
| 4.2.2 上压盘与环形座的结构设计 |
| 4.2.3 粒化器的结构设计 |
| 4.2.4 转芯的结构设计 |
| 4.3 空心轴的结构设计 |
| 4.3.1 空心轴的装配设计 |
| 4.3.2 空心轴用轴承的选择 |
| 4.4 启动轴系和输出轴系的设计 |
| 4.5 发动机机座的结构设计 |
| 4.6 发动机上盖的结构设计 |
| 4.7 料斗的结构设计 |
| 4.8 上、下封环的结构设计 |
| 4.9 发动机的总体三维模型和总装图 |
| 4.10 本章小结 |
| 第5章 转子本体加速段的强度分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于ANSYS Workbench的离心加速段结构的传热分析 |
| 5.2.1 转子离心加速段结构的有限元模型建立 |
| 5.2.2 转子离心加速段的模型材料属性 |
| 5.2.3 模型网格划分 |
| 5.2.4 转子本体离心加速段的温度场计算与结果分析 |
| 5.3 考虑耦合作用时离心加速段结构的应力分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和学术成果 |
| 致谢 |
（9）一种钢铁企业高炉渣余热回收方法及净现值分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 高炉渣实质及类别 |
| 1.2.1 高炉渣实质 |
| 1.2.2 高炉渣类别 |
| 1.3 高炉渣用途 |
| 1.3.1 高炉渣国内外用途 |
| 1.3.2 高炉渣新兴用途 |
| 1.4 高炉渣余热回收的历史与现状 |
| 1.4.1 高炉渣余热回收的历史发展 |
| 1.4.2 高炉渣余热回收的研究现状 |
| 1.5 高炉渣余热回收的研究意义 |
| 1.6 高炉渣余热发电的应用现状 |
| 1.6.1 国外余热发电技术的应用现状 |
| 1.6.2 国内余热发电技术的应用现状 |
| 1.7 本章小结 |
| 第二章 高炉渣余热回收热力学分析 |
| 2.1 高炉渣余热回收方法 |
| 2.1.1 余热回收-干渣法 |
| 2.1.2 余热回收-水渣法 |
| 2.2 高炉渣余热回收热效率分析 |
| 2.2.1 特征数方程 |
| 2.2.2 传热过程和传热系数 |
| 2.2.3 热效率分析 |
| 2.2.4 建立热效率数学模型 |
| 2.3 高炉渣余热回收(火用)效率分析 |
| 2.3.1 (火用)损失分析 |
| 2.3.2 (火用)效率分析 |
| 2.3.3 建立(火用)效率数学模型 |
| 2.4 热效率与?效率结果分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 高炉渣余热回收最优化分析-净现值分析 |
| 3.1 最优化分析 |
| 3.1.1 最优化方法 |
| 3.1.2 最优化数学模型 |
| 3.2 净现值分析 |
| 3.2.1 高炉渣余热回收装置 |
| 3.2.2 建立净现值数学模型 |
| 3.2.3 净现值结果分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 高炉渣余热发电分析 |
| 4.1 汽轮机 |
| 4.1.1 背压式汽轮机 |
| 4.1.2 饱和蒸汽汽轮机 |
| 4.2 高炉渣余热发电-(火用)标准 |
| 4.2.1 建立背压式汽轮机发电数学模型 |
| 4.2.2 背压式汽轮机发电计算结果分析 |
| 4.3 高炉渣余热发电—焓标准 |
| 4.3.1 建立饱和蒸汽汽轮机发电数学模型 |
| 4.3.2 饱和蒸汽汽轮机发电计算结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 未来展望 |
| 5.3 本章小结 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录A 发表期刊论文 |
| 附录B 申请发明专利 |
（10）鼓泡流化床中粒化高炉渣颗粒流化及换热特性数值研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 高炉渣性质及物料利用 |
| 1.2.1 高炉渣的性质 |
| 1.2.2 高炉渣物料利用 |
| 1.3 高炉渣水淬处理工艺简介 |
| 1.4 高炉渣干式处理工艺简介 |
| 1.5 粒化高炉渣余热回收技术研究现状 |
| 1.5.1 填充床方案 |
| 1.5.2 流化床方案 |
| 1.5.3 移动床方案 |
| 1.5.4 技术方案对比 |
| 1.6 本文主要研究工作 |
| 1.6.1 已有研究不足 |
| 1.6.2 主要研究内容及创新性 |
| 2 数值模拟方法 |
| 2.1 计算流体力学简介 |
| 2.1.1 计算流体力学中的数值方法 |
| 2.1.2 区域离散化方法 |
| 2.1.3 方程离散化方法 |
| 2.2 气固两相流模拟概述 |
| 2.3 欧拉-欧拉双流体模型 |
| 2.3.1 控制方程 |
| 2.3.2 相间动量封闭关系 |
| 2.3.3 相间传热封闭关系 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 鼓泡流化床中粒化高炉渣颗粒流化特性数值模拟 |
| 3.1 模型描述 |
| 3.1.1 物理模型 |
| 3.1.2 求解参数设置 |
| 3.2 模型验证 |
| 3.2.1 网格独立性验证 |
| 3.2.2 模型适用性验证 |
| 3.3 鼓泡流化床中粒化熔渣颗粒流化特性分析 |
| 3.3.1 定性流场分析 |
| 3.3.2 流化风速的影响 |
| 3.3.3 初始床层高度的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 完全凝固高炉渣颗粒在鼓泡床中的流化换热特性 |
| 4.1 模型描述 |
| 4.1.1 物理模型 |
| 4.1.2 数学模型 |
| 4.2 模型验证 |
| 4.2.1 网格独立性验证 |
| 4.2.2 模型适用性验证 |
| 4.3 鼓泡流化床中完全凝固高炉渣颗粒流化换热特性分析 |
| 4.3.1 定性流场分析 |
| 4.3.2 局部时均相间传热系数 |
| 4.3.3 全局相间传热系数 |
| 4.3.4 流化风速的影响 |
| 4.3.5 流化风温的影响 |
| 4.3.6 初始床层高度的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 部分熔融高炉渣颗粒在鼓泡流化床中相变换热特性 |
| 5.1 模型描述 |
| 5.1.1 物理模型 |
| 5.1.2 数学模型 |
| 5.2 模型验证 |
| 5.2.1 网格独立性验证 |
| 5.2.2 模型适用性验证 |
| 5.3 熔渣颗粒群相变换热特性分析 |
| 5.3.1 流化风速的影响 |
| 5.3.2 初始颗粒填充高度的影响 |
| 5.3.3 初始颗粒温度的影响 |
| 5.3.4 流化风初始温度的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 本文主要结论 |
| 6.2 后续工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A．作者在攻读硕士学位期间发表及撰写的论文 |
| B．攻读硕士学位期间参研的科研项目 |
| C．攻读硕士学位期间获奖目录 |
四、炉渣轮法粒化装置——一种新型的炉渣处理装置（论文参考文献）
- [1]高炉渣干法轮式粒化半工业试验[J]. 万新宇,严定鎏,高建军,张俊. 中国冶金, 2020(05)
- [2]熔融冶金渣的冷却及热回收方法与装置的研究[D]. 路明哲. 天津大学, 2019(01)
- [3]高炉渣粒化发动机的性能及动力学分析[D]. 项智亮. 安徽工业大学, 2019(02)
- [4]干法粒化高温熔渣恒流量装置设计与研究[D]. 李祥耀. 安徽工业大学, 2019(02)
- [5]气粉流粒化高炉渣及余热回收工艺的探索[D]. 刘栩雯. 天津大学, 2018(06)
- [6]高炉熔渣风淬热能的炼铁产业链内利用工艺研究[D]. 张聪聪. 天津大学, 2018(06)
- [7]高温液态炉渣机械离心粒化机理及关键技术研究[D]. 王东. 青岛理工大学, 2018(12)
- [8]高炉渣粒化发动机的本体设计及性能研究[D]. 范兆方. 安徽工业大学, 2018(01)
- [9]一种钢铁企业高炉渣余热回收方法及净现值分析[D]. 李洋. 昆明理工大学, 2018(01)
- [10]鼓泡流化床中粒化高炉渣颗粒流化及换热特性数值研究[D]. 曹磊. 重庆大学, 2017(06)