一、机械加工工艺系统振动与新型阻尼镗杆（论文文献综述）
李岩[1]（2021）在《液压膜式柔性伺服机构及其在非圆形销孔中的应用研究》文中研究表明活塞是汽车发动机的核心零部件之一,随着对发动机性能要求的不断提高,常规的“喇叭口”形活塞销孔结构已经难以满足大功率汽车的要求,通过将当今活塞销孔的横截面设计为不规则椭圆形可以提高活塞的承载能力,延长其使用的寿命,但现有镗床无法实现高速刀具径向补偿运动,因此不能对非圆形孔进行加工。因此本文设计了一种基于液压膜式柔性致动器（Hydraulic Diaphragm Actuator,HDA）的活塞非圆销孔加工系统,系统包括高频响音圈电机直接驱动伺服阀（VCM-DDV）和膜式柔性变形体。论文首先对VCM-DDV进行了分析,重点对液动力和流量特性进行了研究,通过对液压系统以及膜式柔性变形体刚性的研究,论证了采用液压膜式柔性机构加工非圆销孔的可行性。针对镗削实验过程中出现的刀杆振动问题,设计了新型复合结构镗杆,并通过结构参数理论优化分析和基于Ansys的优化设计对镗杆的减振性能进行了进一步的优化,最后对40Cr镗杆和硬质合金镗杆进行了加工实验的对比分析,证明了所设计镗杆系统的优越性。通过对液压伺服系统的分析,建立了 HDA系统模型,采用频率响应的方法对系统传递函数进行了辨识,确定了系统的结构参数。实现非圆销孔的高速镗削,要求HDA系统有较高的位移控制精度和频响特性,传统基于VCM-DDV的系统,难以实现活塞销孔加工的高频响和高精度。本文在阀芯位移闭环控制的基础上增加了压力反馈控制,从而实现了非圆销孔的高频响和高精度镗削加工。镗削过程中的切削冲击、膜式变形体的弹性滞后形成了刀具位移补偿的非线性,影响了非圆销孔的加工精度。因此提出了传统PID与模糊自适应算法相结合的双闭环控制方式,实现了内环位置控制和外环压力控制的参数自整定,最后和单闭环控制进行了位置响应的对比,结果表明,在80Hz下的跟随误差率从20.2%降到了 3.5%,验证了所提出控制算法的优越性。最后进行了实验平台的搭建和加工实验的验证,实验结果表明了所设计的液压膜式柔性机构和控制策略的合理性,为活塞非圆销孔加工提供了依据。
贾凯[2]（2020）在《膛线加工刀具系统结构设计与工艺研究》文中进行了进一步梳理随着智能制造技术的不断发展,近些年来研究远射程、高命中率的火炮已成为行业发展的总趋势。加工膛线作为火炮试制过程中重要的环节之一,对目标打击精度和身管使用寿命都有着非常重要的影响。其中,拉刀作为加工身管膛线的主要刀具之一,直接影响身管内表面加工质量和加工效率,因此在膛线加工过程中,对刀具系统进行减振研究和刀具几何角度优化研究是非常有必要的。本文基于工艺研究和有限元分析,设计了用于特定膛线加工的“拉/镗”组合式刀具系统,分析并验证了其内部减振槽的减振效果;同时研究了刀具不同几何角度组合加工膛线时产生的拉削力和残余应力的影响规律,优化了刀具几何角度,从而提升膛线加工表面质量和加工效率。主要研究工作如下:（1）研究在拉刀结构的基础上增加镗刀工作角度的功用,介绍了刀头主要几何参数及刀头各工作角度之间的关系,并根据“拉/镗”组合式刀具系统工作原理,在Catia软件中建立“拉/镗”组合式刀具系统总体结构及刀头结构的三维模型。（2）介绍机械加工过程中常见的振动类型以及振动产生的原因,根据流体阻尼减振原理,设计了内镗杆外表面减振槽双层镗杆结构。（3）建立内镗杆外表面减振槽双层镗杆结构的流体力学模型和镗削过程的动力学模型,利用有限元软件Fluent和Simulink建立流体力学流场域仿真和镗削过程动力学仿真,对比分析了有无减振槽双层镗杆的减振效果。在此基础上,对减振槽结构进行了改进设计,从内镗杆外表面减振槽的尺寸参数、减振槽位置和数量分布以及减振槽结构分布三个方面研究镗杆的减振性能。（4）对刀具系统刀头几何角度进行优化研究,选取了刀头前角、后角、左副偏角、右副偏角作为试验因素,采用正交试验法设计试验方案。仿真中使用Catia软件建立29组不同前角、后角、左副偏角、右副偏角的刀头几何模型,并通过有限元分析软件ABAQUS建立身管加工三维模型。通过建立的29组不同刀具几何角度组合模型进行膛线加工仿真,得到了29组不同刀具几何角度组合下的拉削力、扭矩、拉削温度以及身管表面残余应力。（5）基于曲面响应法建立拉削力和表面残余应力预测模型并对刀具几何角度进行优化。利用Box-Behnken试验设计（BBD）原则设计四因素四水平的响应面试验,对整个模型进行方差分析,并对模型的显着性、有效性进行检验,建立关于拉削力和身管表面残余应力的二阶响应曲面预测模型,依据模型分析了各个刀具几何角度对R1和R2的作用规律,得到了试验结果为91.4%期望度的刀头几何角度组合,为实际生产提供一定的借鉴。
何世玉[3]（2020）在《变频率—阻尼合金减振镗刀的设计与性能研究》文中研究表明机械制造业是我国经济建设中的支柱产业,对我国经济发展具有非常重要的意义,并且对国民生活质量的提高具有重要作用。深孔类零件所涉及的深孔加工是孔加工中难度最高的类型之一,而且深孔类零件在许多领域都有非常重要的应用。深孔加工包括深孔镗削,在深孔镗削过程中,由于加工空间的限制,需要使用悬伸长度较长的大长径比镗刀加工零件内表面,由于这种加工环境中镗刀的整体刚度较低,很容易引起工艺系统的颤振,进而导致工件加工质量和精度的降低,非常容易使工件达不到设计的应用标准。为了解决深孔镗削过程中的颤振问题,本论文设计了一种变频率-阻尼合金减振镗杆,对该镗杆的减振结构设计与优化算法等领域进行了一定的研究。通过理论推导、仿真分析与实验研究,完成了变频率-阻尼合金减振镗杆的设计与性能研究,具体研究内容如下:为研究镗削加工过程中的振动产生机理,建立了工艺系统的动力学模型,并分析了自激振动的形成原因。通过仿真分析了镗杆长径比和材料的动力学性能对其振动的影响,为变频率-阻尼合金减振镗杆的设计思路打下理论基础。综合比较多种被动减振方法,提出阻尼合金和动力吸振结构结合的新型振动控制方法,并对这两种被动减振方式的减振机理进行了研究。提出了变频率-阻尼合金减振镗杆的总体设计方案,建立了该减振镗杆的二自由度动力学模型,完成了该模型的相关理论分析以及MATLAB/Simulink仿真分析,将镗杆主体减振前后的振动情况进行对比,验证了本文所设计减振镗杆的振动控制能力。研究了阻尼合金结构优化方法,提出了将模态应变能算法应用于非均匀阻尼合金结构优化上的可能性。通过研究发现,阻尼合金的结构参数对于减振镗杆来说非常重要,因此,在设计时应综合考虑阻尼合金的应用对镗杆刚度、阻尼比以及固有频率的影响。通过与理论计算结果对比,验证了模态应变能法在阻尼合金结构优化中应用的可行性。经过模态应变能算法优化后的非均匀阻尼合金结构,相同阻尼合金用量的情况下,刚度和损耗因子明显高于传统均匀厚度阻尼合金结构。研究了动力吸振结构优化方法,提出了将GA-BP算法应用于变频率-动力振结构优化上的可能性。研究了GA-BP算法具体应用方法,包括训练数组的得出、数组的标准化处理和神经元网络结构的确定以及模型参数的选取。通过仿真分析的方式得到了GA-BP算法所需要的训练数组,运算后得出了最优的动力吸振结构参数及其对应的最小振动幅值。与仿真分析结果进行对比,验证了GA-BP算法所得到的优化结果的准确性。对普通镗杆、阻尼合金减振镗杆以及变频率-阻尼合金减振镗杆进行仿真分析,包括模态分析和谐响应分析。通过谐响应分析结果验证了变频率-阻尼合金减振镗杆在减振在激振频率适应范围方面的优越性,并完成了该减振镗杆的最优作用频率的划分。为验证本文所设计的变频率-阻尼合金减振镗杆与普通镗杆相比具有更高的结构阻尼,以及仿真模态分析结果的准确性,分别对普通镗杆、阻尼合金镗杆以及变频率-阻尼合金减振镗杆分别进行了冲击响应实验,通过参数识别获得了三种镗杆的固有频率、阻尼比等动力学参数。为验证变频率-阻尼合金减振镗杆的减振性能以及适应能力,利用动力吸振结构的悬伸长度作为变量,对应不同激振频率,分别对两种镗杆进行稳态激励响应实验。通过镗削实验,研究了加工参数对镗杆振动加速度的影响,可以根据得出的相关结论选取合适的加工参数,以抑制镗削加工中的振动。在相同加工条件下,分别使用普通镗杆和变频率-阻尼合金减振镗杆进行加工,验证了本文设计的减振镗杆对振动抑制效果及工件表面加工质量的提高的能力。
郭海伟[4]（2020）在《复合材料减振镗杆参数设计与加工精度试验研究》文中研究表明在深孔镗削加工中,镗杆的振动影响了工件的加工精度。采用复合材料可以提高镗杆的抗弯刚度、增大固有频率,极大限度地避免共振,在航空航天和军工产品的关键零部件加工领域中得到广泛的应用。本文综合运用理论分析、数值模拟和试验等方法深入探讨了镗削过程中层状缠绕复合材料镗杆的横向振动特性以及振动对加工精度的影响规律,通过正交试验对镗杆结构参数进行了设计,运用模糊数学方法研究了工艺参数对工件加工精度的影响。通过研究,主要取得如下创新性成果:（1）推导了层状缠绕复合材料镗杆在横观各向同性下的当量抗弯刚度理论表达式,并以三点弯曲实验进行了验证,实验结果验证了理论表达式的适用性。（2）基于Euler-Bernoulli梁理论建立复合材料镗杆的超静定振动模型,并利用独立变量法求解偏微分振动方程,获得了复合材料镗杆在横向自由振动和受迫振动状态下表征特征值的行列表达式;对特征值行列式的求解进行了程序化处理,得到了复合材料镗杆的前4阶固有频率和对应的振型函数,并以算例验证了求解方法的适用性。（3）利用有限单元法得到了镗削过程中切削力随时间和位置变化的稳态关系,模拟了切削力模型参数（转速、进给量、背吃刀量）对镗杆横向受迫振动的影响。（4）利用ANSYS中的workbench模块,建立复合材料镗杆的三维有限元模型,得到了纤维体积比、纤维缠绕角度和纤维壁厚对复合材料镗杆振动特性的影响规律。（5）分别以固有频率高值和端头振幅低值为目标,通过三因素四水平的正交试验,得到了镗杆纤维体积比、纤维缠绕角度和纤维壁厚的参数值。（6）设计了一种由ZK系列深孔镗床、CSF-1A拉压传感器、BYES3600CZ型号圆度仪、SDY2107A动态应变仪构成的复合材料镗杆切削—加工误差测量系统。（7）建立了一种预测加工精度模糊数学模型,以切削时间为约束条件,利用Monte Carlo法分别得到了工件圆度、直线度、粗糙度与背吃刀量、进给量、切削速度定量关系式中参数的最优值。本文有图60幅,表27个,参考文献149篇。
马永[5]（2020）在《基于颤振抑制机理的阻尼动力减振刀具动态特性基础研究》文中提出随着航空航天、车辆、船舶和模具等制造领域的不断发展,人们对零部件的加工精度、加工效率和表面质量提出了更高的要求。高速铣削加工作为一种先进的加工技术被广泛地应用于上述领域中,但是具有深腔、薄壁等难加工型面的零件铣削中,颤振成为了影响其加工效率和加工精度的关键因素。本文主要基于多自由度动力减振器工作原理,设计了一种具有大长径比、大悬伸特征的双减振块阻尼动力减振铣刀,通过对比同等设计参数下的普通实心铣刀和单减振块动力减振铣刀,应用理论分析、仿真分析以及实验验证等方法对三种不同减振铣刀的抗振性能进行系统研究和全方位的评价。其中本文主要研究内容如下:（1）通过Matlab软件对两自由度的动力减振器理论模型进行理论分析并优化了减振参数,完成了减振铣刀内部结构的设计。同时,对同等设计参数下的普通实心铣刀、单减振块减振铣刀和双减振块减振铣刀分别进行了模态仿真分析和谐响应分析,对比研究了三种减振铣刀前六阶模态振型以及共振幅值的变化规律。进一步以单因素实验方法为基础,研究了双减振块减振器内部结构参数的变化对于铣刀抗振性能的影响规律。（2）通过模态敲击试验,得到了不同阻尼液运动粘度系数的三种减振铣刀的模态参数与幅频响应曲线,通过与模态仿真数据进行比较发现:在阻尼液运动粘度为1万厘斯时的双减振块动力减振铣刀共振幅值最小,相较于实心铣刀与单减振块铣刀分别下降64.5%和44.8%。进一步对阻尼液运动粘度系数为1万厘斯的单/双减振块动力减振铣刀和实心铣刀进行颤振稳定性叶瓣图的绘制,通过分析和对比发现:双减振块动力减振铣刀的颤振稳定性区域较其余两种铣刀明显偏大,且最小极限切削深度有显着提高。（3）通过对阻尼液运动粘度系数为1万厘斯的单/双减振块动力减振铣刀以及实心铣刀进行铣削对比试验,分别从铣削力、振动信号以及工件表面形貌3个方面进行了分析和比较,结果表明:双减振块减振铣刀较其余两种减振铣刀相比三向铣削力及其铣削合力均有所下降,且振动过程中加速度峰值与颤振频率处共振幅值相对最小,另外双减振块减振铣刀铣削加工后的工件表面振纹整体有序,相较于其余两种类型的铣刀相比有明显改善。理论分析、仿真分析和实验研究均表明了本文设计的双减振块动力减振铣刀相较于同等设计参数下的实心铣刀与单减振块铣刀具有更加显着的颤振抑制效果和抗振性能。
候建[6]（2020）在《镗杆的非线性动力学分析与振动控制研究》文中研究指明镗削是切削加工的基本方式之一,镗削过程中的振动极大的限制了零件的加工精度及生产效率。镗杆作为镗床与相应镗头的连接杆,是切削加工重要的组成部分。在零件加工过程中,镗刀受到的切削力会传递到镗杆,从而引起镗杆的振动。镗杆的振动不仅影响加工表面的精度,还会降低刀具的使用寿命,在振动过大时甚至会影响操作人员安全,以及机床使用寿命。当在镗杆系统中引入磁流变液,以镗杆系统的减振为目的进行深入研究时,磁流变液阻尼器模型的选取对结果的影响至关重要。近年来分数阶微积分理论在粘弹性材料中的应用为磁流变液阻尼器分数阶模型的建立奠定了基础。分析了磁流变液阻尼器的分数阶Bingham模型与整数阶Bingham模型的力-位移曲线和速度-位移曲线,验证了分数阶Bingham模型在低频振动时具有更好的滞回特性。当只考虑镗杆的弯曲振动,并忽略轴向振动及扭转振动时,建立镗杆系统非线性动力学模型。根据镗杆类型及磁流变液阻尼器加入的位置不同分别建立单自由度及二自由度减振镗杆系统动力学模型。深入研究了系统的主共振响应,用平均法得到了近似解析解。通过比较数值解与解析解的幅频响应曲线,验证了近似解析解的精度。其中研究二自由度减振镗杆系统时,详细分析了其减振块质量、动力吸振器等效刚度对系统减振效果的影响。由于磁流变液阻尼器具有连续可控的特点,可以通过控制电流大小来改变磁场进而改变磁流变液阻尼器提供的阻尼力。因此本文采用半主动控制策略来抑制振动,半主动控制属于参数控制,通过判断磁流变液阻尼器的运动状态来调整电流大小,进而改变磁流变液阻尼器提供的阻尼力。在半主动控制策略下,用平均法法求解系统的稳态解,并用幂级数法进行数值验证。针对不同类型的镗杆采用不同的半主动控制策略,并比较了半主动控制与被动控制控制效果。
李烈[7]（2019）在《减振镗杆切削稳定性分析及振动控制研究》文中研究指明镗刀是孔加工的重要加工工具,当进行深孔加工时,由于镗杆具有较大的长径比,镗杆刚性差,容易发生切削振动。剧烈的振动除了会导致加工表面出现振纹,使粗糙度达不到要求外,还会导致切削力激增,增大刀具崩刃风险,危及工人的人身安全。为了抑制镗杆振动,可以采取主动或被动的减振技术,其中,主动减振技术针对性好,但因为主动减振要附加传感器、作动器等电器元件,稳健性较低;被动减振技术的针对性虽不及主动减振技术,但其稳健性高,且通过合理的参数设计,可以在相当宽的激励频率范围内显着抑制镗杆振动,因而,被动减振技术在应用中更为广泛,成为大量学者研究的热点问题。本文亦聚焦于带有吸振器的被动减振镗杆的稳定性及振动控制研究,以期获得较好的振动抑制性能,为减振镗杆的工业化生产和应用提供理论依据和指导。目前,针对减振镗杆的研究多采用线性系统建模,且为了方便计算,多数研究中对模型进行了大量简化,使得这些理论模型与现实模型存在较大差距。另外,关于吸振器的研究,目前主要侧重于新结构的提出,鲜有学者明确指出吸振器最优参数的具体调整方法,并进行结构参数的影响分析,这导致现有研究难以被应用于指导现实加工。本文在江苏省学位研究生创新计划（KYLX160186）的资助下,针对带有吸振器的减振镗杆进行了切削稳定分析及振动控制研究,取得了一些有意义的结论,研究结果对减振镗杆的振动控制有重要的理论意义和实用价值。本文的主要研究内容和创新点如下:（1）建立了减振镗杆的线性模型,比较了带有吸振器和不带有吸振器的镗杆的振动特性的差异。研究了特定频率比工况下镗杆的振幅比变化情况,在不同的频率比范围内,分别讨论了吸振器刚度和吸振器阻尼对镗杆振幅比的影响规律。进行了镗杆颤振稳定性分析,建立了具有时滞特征的镗削闭环系统,研究了传递函数负实部对极限切削宽度的影响。根据颤振稳定性对镗削系统进行参数优化,进行了双峰等高优化方法和颤振稳定性优化方法的对比研究。（2）建立了镗杆杆体的非线性模型,研究了幅频特性随非线性参数的变化规律,对非线性镗杆模型进行了正向和反向扫频,模拟了机床开机和关机阶段的振动情况,得到的计算结果能更全面的反应镗杆振动特征。进行了减振镗杆的双非线性系统建模,同时考虑镗杆的刚度非线性和吸振器的刚度非线性,研究了带有非线性刚度的镗杆的制振原理,重点研究了非线性吸振器阻尼和刚度参数对镗杆振动的影响,得到了吸振器阻尼系数、一次方刚度系数、三次方刚度系数的选择标准。（3）对减振镗杆吸振器刚度特性进行研究,提出了三种橡胶衬套的连接方式,并对其中的固连工况和接触对工况进行了具体研究。针对固连工况,根据橡胶材料的本构关系,通过理论计算得到了橡胶衬套的无量纲径向刚度系数计算公式,进行了径向刚度的有限元实例验证,找到了橡胶衬套径向刚度随长度、内径、外径的变化规律。针对接触对工况,进行了有/无轴向预压缩工况下橡胶衬套径向刚度仿真,研究了吸振器安装过程中橡胶衬套的受载过程,得到了在不同倒角和不同轴向预压缩工况下,橡胶衬套径向刚度的变化规律。进行了吸振器径向刚度的实验研究,得到了橡胶衬套各结构参数对其径向刚度的影响规律,并利用神经网络对吸振器径向刚度进行了预测。（4）对减振镗杆吸振器阻尼特性进行研究,建立了阻尼恢复力模型,借助阻尼油的阻力系数与雷诺数的关系,推导了阻尼油粘度与等效阻尼的关系。进行了阻尼油的流体仿真,得到了阻尼油的振动力-位移滞回曲线,观察了油液流动过程中的几种典型状态,在试验平台上进行了算例的实验研究。利用仿真模型对各结构参数进行系列化研究,得到了阻尼油长度、内径、外径、压力、激励频率对阻尼值的影响规律。设计了螺旋布置、直列布置和交错布置的三种非线性减振槽以增加阻尼效应,研究了三种结构对吸振器阻尼的影响。（5）进行了减振镗杆的动态响应实验研究,在不同吸振器刚度工况下,得到了减振镗杆的时域衰减曲线。在振动平台上,针对三组不同的轴向压缩量进行了扫频实验,同时,选取双峰等高优化方法和颤振稳定性优化方法得到的参数进行了扫频实验,并将实验结果与理论计算结果进行了对比分析。在机床上进行了减振镗杆的切削实验,并将实验切削力与理论分析进行了对比分析,在实验中同时观察了稳定和不稳定切削对应的切削力和力矩特征,改变吸振器轴向压缩量和频率比,得到了减振镗杆的稳定和不稳定切削分布图,研究结果可为工程加工中选择减振镗杆参数提供依据。
赵奇[8]（2019）在《旋转复合材料镗杆动态特性分析与性能研究》文中指出传统的金属材料镗杆,由于固有频率和动刚度较低,在高速镗削过程中很容易发生颤振,从而影响加工质量和加工精度,难以满足加工技术要求,而且使刀具寿命降低。为了确保加工系统有较好的切削稳定性,一般会降低切削用量或者提高镗杆本身静刚度,但是,在实际加工过程中,这会降低加工效率,并且单纯的提高镗杆刀体静刚度已无法满足复杂多变的加工工艺,因此需要设计开发一种新型减振镗杆以提高减振系统以及切削系统的动刚度。同时改善包括镗杆在内的机床结构的动刚度和基本固有频率的最佳方式是采用复合材料。这是由于复合材料具有高静态刚度和高阻尼以及非常高的比刚度。本文对复合材料镗杆的动态特性进行理论分析与数值计算。复合材料镗杆结构构成如下:刀杆采用空心复合材料形式,内嵌阻尼材料芯体,刀杆表面采用金属套包裹。采用大型有限元商用分析软件ANSYS对复合材料镗杆进行有限元建模和动力学仿真并进行准确求解,其中包括静止和旋转的复合材料镗杆、不考虑和考虑结构阻尼的复合材料镗杆的动力学特性与谐响应分析。研究了复合材料镗杆的结构设计参数,包括复合材料铺层方式、复合材料与阻尼芯材料的类型、粘合层与金属套件的厚度以及镗杆的长度等,对固有频率、涡动频率、临界转速、坎贝尔图、谐响应曲线、有阻尼固有频率、模态阻尼比和动刚度的影响。本文的有限元分析结果与文献结果进行了对比,显示出较好的一致性。对复合材料镗杆进行有限元建模、并进行模态分析和谐响应分析,分析不同铺层方式和不同结构对固有频率和幅频响应曲线的影响;对旋转镗杆进行模态分析,分析不同铺层方式对涡动频率和临界转速的影响。分别对五种铺层方式和不同结构的复合材料镗杆进行了阻尼性能分析,运用ANSYS对镗杆进行了模态分析、谐响应分析,得出复合材料镗杆的阻尼固有频率、模态阻尼比和幅频响应曲线;加入转速,得出旋转镗杆的涡动频率、临界转速和动刚度。讨论不同结构的尺寸和材料对旋转复合材料镗杆的固有频率、模态阻尼比和动刚度的影响。
马伯乐[9]（2019）在《考虑切削力再生效应的几何非线性复合材料镗杆的动力学行为研究》文中提出以高加工精度、高加工质量及高加工效率为特征的高速镗削技术,在机械加工领域正在得到越来越广泛的应用。但由于刀杆是细长悬臂结构,所以,在切削过程中容易诱发再生颤振现象。此外,切削过程中的刀杆结构本质上也具有几何非线性的特征。复合材料具有高静态刚度和高阻尼以及非常高的比刚度,采用复合材料设计而成的刀杆具有较高的静刚度和高阻尼以及高固有刚度,能有效的抑制颤振。因此,研究具有再生效应的切削力作用下的非线性复合材料刀杆切削系统动力学行为,具有重要的理论和实际意义。本文以复合材料刀杆为研究对象,主要研究复合材料刀杆切削系统的切削稳定性和非线性动力学建模理论与计算方法。采用理论研究和数值分析相结合的方法对于切削力作用下的高速镗削过程的非线性动力学特性进行研究。本文的主要研究内容包含:基于再生颤振理论,采用频域分析技术研究单自由度和两自由度切削系统的颤振稳定性,建立了单自由度和两自由度切削系统的稳定性耳瓣曲线（lobes）的计算方法。计算得到颤振频率、相位差和lobes图。将刀杆简化为平面弯曲的悬臂梁。非线性来源于刀杆的不可伸长假定,刀杆的材料假定为粘弹性材料,采用Kelvin-Voigt方程对此进行描述,但不考虑刀杆的旋转。基于Hamilton原理导出包含简谐激励的再生切削力的非线性颤振运动方程。为了得到振动方程的封闭解,首先采用Galerkin法对运动偏微分方程进行离散化,得到广义坐标表示的单自由度非线性常微分运动方程。采用数值积分法研究系统的非线性颤振稳定性。采用多尺度法得到切削系统的主共振响应解析解。将刀杆简化为非平面弯曲旋转悬臂轴,同时考虑刀杆的高阶弯曲变形以及外阻尼的影响,刀杆作用有包含简谐激励的二维再生切削力。基于Hamilton原理导出切削系统的非线性颤振运动方程。采用Galerkin法对颤振运动方程进行简化,得到广义坐标表示的两自由度非线性常微分运动方程。借助于数值积分法研究非线性颤振稳定性。为了研究切削系统的稳态受迫振动响应特性,采用多尺度法导出主共振和超谐共振解析解。最后,通过数值计算研究了刀杆的几何尺寸（包括长度和直径）、阻尼、切削系数、切削深度、齿数、切削力幅值和铺层角度等参数,对镗削过程非线性lobes图以及主共振响应曲线以及超谐响应曲线的影响。
吴令刚[10]（2019）在《颗粒阻尼热缩加长刀杆减振分析与实验研究》文中研究指明将热缩加长刀杆应用于汽车仪表盘、洗衣机外壳等大型深型腔模具的高速铣削加工,可缩短后续电火花加工和手工抛光与打磨的时间,从而大大提高模具加工效率、缩短模具制造周期。但由于热缩加长刀杆刀具系统存在阻尼小、悬伸长与长径比大、动刚度较小等特点,而使得在加工过程中易产生振动,影响到加工表面质量以及机床与刀具寿命。本文在总结国内外刀杆振动类型、机理以及控制方法研究现状的基础上,将颗粒阻尼应用于热缩加长刀杆,以期达到减小刀具振动,提高铣削加工质量与加工效率的目的。根据动力吸振原理,对颗粒阻尼热缩加长刀杆减振系统进行分析,得到一个简化的热缩加长刀杆两自由度减振系统,并根据牛顿运动定理,建立其动力学方程,在此基础上计算得出质量振幅比与质量比、频率比、阻尼比三者关系。最后通过对该减振系统的最优频率比、最佳阻尼比进行分析,得到热缩加长刀杆幅频响应曲线与质量比之间的关系。基于颗粒阻尼减振技术,对颗粒物体的静态特性进行分析,得到颗粒在静置时颗粒之间力链的分布情况,以及静应力与填充深度之间的分布关系;通过分析颗粒体的动态特性得到颗粒在运动过程中的主要耗能形式并建立单颗粒力学模型;最后将静态特性与动态特性相结合,对颗粒体进行实例分析,得到最大静应力对颗粒起振与流体化运动的实际影响规律。为探究颗粒阻尼减振技术对热缩加长刀杆振动的削弱作用,对不同颗粒阻尼材料下的热缩加长减振刀杆进行铣削加工实验。通过对振动信号进行分析,得到不同的颗粒阻尼材料、粒径、填充率等因素对热缩加长刀杆减振性能的影响规律,为热缩加长刀杆的减振提供了一种新的思路。
二、机械加工工艺系统振动与新型阻尼镗杆（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、机械加工工艺系统振动与新型阻尼镗杆（论文提纲范文）
（1）液压膜式柔性伺服机构及其在非圆形销孔中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题背景与研究目的及意义 |
| 1.3 国内外研究现状与分析 |
| 1.3.1 非圆销孔加工研究现状 |
| 1.3.2 液压系统刚度及抗振刀杆研究现状 |
| 1.3.3 液压伺服系统控制策略研究现状 |
| 1.4 论文技术路线及主要研究内容 |
| 第2章 HDA系统构成 |
| 2.1 VCM-DDV的基本原理 |
| 2.1.1 VCM-DDV系统建模 |
| 2.1.2 阀芯系统液动力特性 |
| 2.1.3 VCM-DDV流量特性 |
| 2.2 膜式柔性执行机构 |
| 2.2.1 膜式柔性变形体的设计 |
| 2.2.2 静刚度仿真分析 |
| 2.2.3 标定实验 |
| 2.3 HDA系统动刚度 |
| 2.3.1 负载冲击对液压系统刚度的影响 |
| 2.3.2 基于AMESim的仿真分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 复合结构镗杆系统研究 |
| 3.1 复合结构镗杆的设计 |
| 3.1.1 镗杆的动态特性 |
| 3.1.2 镗杆的动力学分析 |
| 3.2 镗杆的模态分析 |
| 3.3 复合结构镗杆的结构参数优化 |
| 3.3.1 结构参数理论优化分析 |
| 3.3.2 基于Ansys的优化设计 |
| 3.4 镗杆的谐响应分析 |
| 3.5 镗削加工实验对比分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 HDA控制系统模型与控制策略研究 |
| 4.1 活塞非圆销孔加工轨迹数学建模 |
| 4.2 HDA系统建模 |
| 4.3 系统辨识 |
| 4.3.1 辨识方法 |
| 4.3.2 系统辨识方案 |
| 4.3.3 辨识实验 |
| 4.4 HDA系统特性分析 |
| 4.4.1 PID控制原理 |
| 4.4.2 模糊控制原理 |
| 4.4.3 双闭环控制策略设计 |
| 4.5 仿真分析 |
| 4.5.1 位置控制仿真分析 |
| 4.5.2 压力控制仿真分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 非圆销孔加工实验研究 |
| 5.1 镗床系统组成 |
| 5.2 控制系统的组成及特点 |
| 5.2.1 EtherCAT高速实时以太网 |
| 5.2.2 TwinCAT实时平台 |
| 5.3 系统控制方案设计 |
| 5.3.1 控制系统软件结构概述 |
| 5.3.2 实时任务控制系统设计 |
| 5.4 动态特性响应实验 |
| 5.5 镗削加工实验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 研究工作总结 |
| 6.2 研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的科研成果和参加的科研项目 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（2）膛线加工刀具系统结构设计与工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 课题研究背景、目的和意义 |
| 1.1.1 课题选题背景 |
| 1.1.2 课题研究目的及意义 |
| 1.1.3 实际应用价值 |
| 1.2 国内外技术研究现状 |
| 1.2.1 膛线加工研究现状 |
| 1.2.2 减振镗杆的研究现状 |
| 1.2.3 有限元法在刀具几何参数优化中研究现状 |
| 1.2.4 曲面响应法的研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 2.“拉/镗”组合式刀具系统结构设计与工艺分析 |
| 2.1 “拉/镗”组合式刀具系统总体结构设计 |
| 2.1.1 “拉/镗”组合式刀具系统结构设计 |
| 2.1.2 “拉/镗”组合式刀具系统工作原理 |
| 2.2 “拉/镗”组合式刀具系统双层镗杆减振结构设计 |
| 2.2.1 减振镗杆材料的确定 |
| 2.2.2 减振镗杆的设计 |
| 2.3 “拉/镗”组合式刀具系统刀头结构设计 |
| 2.3.1 “拉/镗”组合式刀具系统刀头结构及各工作角度关系 |
| 2.3.2 建立“拉/镗”组合式刀具系统刀头三维模型 |
| 2.4 刀头精密调整机构设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 3.“拉/镗”组合式刀具系统减振设计研究 |
| 3.1 火炮身管加工中振动与加工稳定性分析 |
| 3.1.1 刀具加工过程中常见的振动种类及产生振动的原因 |
| 3.1.2 “拉/镗”组合式刀具系统加工过程中的振动分析 |
| 3.1.3 提高镗杆加工稳定性的控制方法 |
| 3.2 “拉/镗”刀具系统力学模型的建立 |
| 3.2.1 建立双层镗杆结构流体力学模型 |
| 3.2.2 建立内镗杆外表面减振槽抑制自激振动的动力学模型 |
| 3.3 内层镗杆减振槽结构对减振效果影响有限元仿真 |
| 3.3.1 内镗杆外表面减振槽分布在双层减振镗杆结构中的应用 |
| 3.3.2 基于Fluent对内镗杆外表面减振槽流场域的仿真 |
| 3.3.3 减振镗杆抑制自激振动的动力学仿真 |
| 3.4 内镗杆减振槽分布结构对减振效果的影响 |
| 3.4.1 内镗杆外表面减振槽参数优化对双层镗杆减振效果的影响 |
| 3.4.2 内镗杆外表面减振槽数量对双层镗杆减振效果的影响 |
| 3.4.3 四种不同的内镗杆减振槽分布结构 |
| 3.4.4 对四种分布不同的内镗杆减振槽全通道流场域仿真分析 |
| 3.4.5 四种分布不同的内镗杆减振槽动力学模型仿真分析 |
| 3.5 总结 |
| 4.“拉/镗”刀具几何角度对膛线加工影响有限元仿真 |
| 4.1 身管膛线加工总体方案设计 |
| 4.1.1 身管膛线加工过程分析 |
| 4.1.2 膛线加工工艺参数设置 |
| 4.2 确定仿真试验方案 |
| 4.3 有限元分析方法与abaqus介绍 |
| 4.3.1 有限元分析过程及原理 |
| 4.3.2 仿真软件—ABAQUS |
| 4.4 建立三维“拉/镗”刀具仿真模型 |
| 4.4.1 建模与装配 |
| 4.4.2 设置材料属性 |
| 4.4.3 设置切屑分离准则及摩擦模型 |
| 4.4.4 设置分析步与相关载荷 |
| 4.4.5 网格划分 |
| 4.5 仿真试验结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 5.基于曲面响应法的刀具几何角度优化研究 |
| 5.1 曲面响应法概述 |
| 5.2 设计曲面响应法正交试验 |
| 5.2.1 Box-Behnken试验设计(BBD) |
| 5.2.2 设计变量和响应变量 |
| 5.3 建立基于曲面响应法的回归模型 |
| 5.3.1 建立模型参数估计 |
| 5.3.2 回归模型检验 |
| 5.3.3 建立预测模型 |
| 5.4 验证曲面响应法预测模型 |
| 5.5 刀具几何角度对响应目标R1、R2的作用规律分析 |
| 5.6 基于预测模型的刀具几何角度优化 |
| 5.7 本章小结 |
| 6.总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（3）变频率—阻尼合金减振镗刀的设计与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 阻尼合金材料发展概述 |
| 1.2.2 减振镗杆发展概述 |
| 1.3 亟待解决的问题 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 第2章 变频率-阻尼合金减振镗杆总体设计 |
| 2.1 镗削加工中的振动机理研究 |
| 2.1.1 镗削加工过程中的自激振动 |
| 2.1.2 弹性模量和阻尼对振幅的影响 |
| 2.1.3 长径比对振幅的影响 |
| 2.2 减振措施的选用 |
| 2.2.1 制振合金的选用及其减振机理 |
| 2.2.2 动力吸振方式的选择 |
| 2.2.3 变频率-阻尼合金减振镗杆的提出 |
| 2.3 变频率-阻尼合金减振镗杆设计思路 |
| 2.3.1 设计难点和解决方案 |
| 2.3.2 设计流程的规划 |
| 2.3.3 总体布局的设计 |
| 2.4 变频率-阻尼合金减振镗杆的理论验证 |
| 2.4.1 减振镗杆的简化模型 |
| 2.4.2 相关理论分析 |
| 2.4.3 基于MATLAB/Simulink的振动仿真分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于模态应变能法的阻尼合金结构优化 |
| 3.1 模态应变能法 |
| 3.1.1 模态应变能法简介 |
| 3.1.2 模态应变能法相关理论研究 |
| 3.1.3 模态应变能法在经典ANSYS中的实现 |
| 3.2 阻尼合金结构的设计与优化 |
| 3.2.1 阻尼合金厚度对镗杆各项参数的影响 |
| 3.2.2 均匀厚度阻尼合金镗杆的仿真分析 |
| 3.3 利用模态应变能法优化阻尼合金结构 |
| 3.3.1 非均匀阻尼合金结构的整体结构设计 |
| 3.3.2 模态应变能法的适用性验证 |
| 3.3.3 利用模态应变能法对阻尼合金结构进行优化 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于GA-BP算法的动力吸振结构优化 |
| 4.1 BP神经网络和遗传算法 |
| 4.1.1 BP神经网络和遗传算法的介绍 |
| 4.1.2 BP神经网络和遗传算法的基本步骤 |
| 4.1.3 GA-BP算法在MATLAB中的实现 |
| 4.2 变频率动力吸振结构的设计与优化 |
| 4.2.1 动力吸振结构的频率调节机理 |
| 4.2.2 减振块与弹性杆的设计 |
| 4.2.3 GA-BP算法的应用 |
| 4.2.4 GA-BP算法计算结果与验证 |
| 4.3 变频率-阻尼合金减振镗杆的减振性能分析 |
| 4.3.1 减振镗杆的模态分析 |
| 4.3.2 镗杆减振前后的谐响应分析 |
| 4.3.3 动力减振器最优作用频率的划分 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 变频率-阻尼合金减振镗杆性能实验 |
| 5.1 变频率-阻尼合金减振镗杆的模态实验 |
| 5.1.1 实验原理与实验条件 |
| 5.1.2 冲击响应实验 |
| 5.1.3 稳态激励响应实验 |
| 5.2 变频率-阻尼合金减振镗杆的镗削实验 |
| 5.2.1 实验条件 |
| 5.2.2 切削参数的影响 |
| 5.2.3 镗削对比实验 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及硕士期间研究成果 |
| 致谢 |
（4）复合材料减振镗杆参数设计与加工精度试验研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容与方法 |
| 2 复合材料镗杆横向自由振动分析 |
| 2.1 复合材料镗杆的设计思路 |
| 2.2 复合材料的横观各向同性机理 |
| 2.3 复合材料镗杆当量刚度 |
| 2.4 复合材料镗杆横向自由振动 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 复合材料镗杆横向受迫振动分析 |
| 3.1 镗杆振动产生机理 |
| 3.2 切削力作用下镗杆横向振动分析 |
| 3.3 切削力模型参数对镗杆振动的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 复合材料镗杆参数设计 |
| 4.1 缠绕参数对镗杆振动的影响 |
| 4.2 三因素四水平正交试验设计 |
| 4.3 试验结果与分析 |
| 4.4 试验验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 复合材料镗杆镗削精度的试验研究 |
| 5.1 复合材料镗杆镗削试验系统 |
| 5.2 复合材料镗杆加工精度测试原理与方法 |
| 5.3 试验结果与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 复合材料镗杆加工精度模糊数学模型及模拟分析 |
| 6.1 Monte Carlo法模拟原理 |
| 6.2 加工精度模糊数学模型 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（5）基于颤振抑制机理的阻尼动力减振刀具动态特性基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 切削颤振研究现状 |
| 1.2.1 切削颤振机理研究现状 |
| 1.2.2 切削颤振的预测与识别研究现状 |
| 1.2.3 切削颤振稳定性研究现状 |
| 1.3 减振刀具颤振抑制与应用研究现状 |
| 1.3.1 减振刀具颤振抑制研究现状 |
| 1.3.2 减振刀具实际应用现状 |
| 1.4 本文的研究目的和意义 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第二章 阻尼动力减振铣刀理论模型建立与分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 单减振块动力减振器模型 |
| 2.3 双减振块阻尼动力减振铣刀模型 |
| 2.3.1 多自由度动力减振器模型 |
| 2.3.2 双减振块减振铣刀模型 |
| 2.3.3 减振器模型参数优化与分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 双减振块阻尼动力减振铣刀结构设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 减振铣刀杆结构设计 |
| 3.3 减振铣刀头设计 |
| 3.4 减振块材料和结构设计 |
| 3.5 减振橡胶圈材料和结构设计 |
| 3.5.1 减振橡胶材料选择 |
| 3.5.2 减振橡胶圈尺寸设计 |
| 3.6 阻尼液材料设计 |
| 3.6.1 阻尼液等效粘度换算 |
| 3.6.2 阻尼液选型 |
| 3.7 双减振块动力减振铣刀整体结构设计 |
| 3.8 本章总结 |
| 第四章 双减振块阻尼动力减振铣刀动态特性研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 减振铣刀模态分析 |
| 4.2.1 模态分析简介 |
| 4.2.2 减振铣刀有限元模型建立 |
| 4.2.3 模态分析及其意义 |
| 4.3 减振铣刀动力学分析 |
| 4.3.1 谐响应分析简介 |
| 4.3.2 动力学分析模型建立 |
| 4.3.3 减振铣刀频率响应分析 |
| 4.4 减振器结构参数对抗振性能影响 |
| 4.4.1 减振块密度对减振性能影响 |
| 4.4.2 阻尼油对减振性能影响 |
| 4.4.3 橡胶圈对减振性能影响 |
| 4.5 本章总结 |
| 第五章 减振铣刀颤振稳定性实验验证与分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验模态分析 |
| 5.2.1 试验模态简介 |
| 5.2.2 试验设备与材料 |
| 5.2.3 试验方案与结果分析 |
| 5.3 减振铣刀颤振稳定性研究与分析 |
| 5.3.1 颤振稳定性预测模型 |
| 5.3.2 颤振稳定性叶瓣图仿真参数设置 |
| 5.3.3 试验仿真结果分析 |
| 5.4 减振铣刀铣削对比实验 |
| 5.4.1 实验设备与方案 |
| 5.4.2 铣削切削力实验结果分析 |
| 5.4.3 铣削系统振动信号分析 |
| 5.4.4 铣削工件表面形貌分析 |
| 5.5 本章总结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 本文主要结论 |
| 6.2 本文创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间取得的成果 |
| 一、发表的学术论文 |
| 二、参与的科研项目 |
| 三、参编教材 |
（6）镗杆的非线性动力学分析与振动控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究目的及意义 |
| 1.2 镗杆系统研究现状 |
| 1.2.1 镗杆产品 |
| 1.2.2 镗杆材料 |
| 1.2.3 被动控制镗杆 |
| 1.2.4 主动控制镗杆 |
| 1.2.5 半主动控制镗杆 |
| 1.3 磁流变液阻尼器 |
| 1.3.1 磁流变液阻尼器的研究现状 |
| 1.3.2 磁流变液阻尼器动力学模型 |
| 1.4 分数阶微积分研究现状 |
| 1.5 本文研究内容 |
| 第二章 基于磁流变液阻尼器的单自由度镗杆动力学分析 |
| 2.1 含有磁流变液阻尼器的镗杆非线性动力学模型 |
| 2.2 用平均法求解解析解 |
| 2.3 数值解验证 |
| 2.4 分数阶磁流变液阻尼器模型参数对幅频响应的影响 |
| 2.4.1 磁流变液阻尼器粘性系数对振幅的影响 |
| 2.4.2 磁流变液阻尼器库伦阻尼力对振幅的影响 |
| 2.4.3 磁流变液阻尼器分数阶阶次对振幅的影响 |
| 2.5 稳定性分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 单自由度镗杆系统的半主动开关控制 |
| 3.1 基于半主动开关控制模型的建立 |
| 3.2 半主动开关控制策略下的近似解析解 |
| 3.3 数值解验证 |
| 3.4 半主动开关控制效果 |
| 3.5 稳定性分析 |
| 3.6 抖振分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 二自由度变刚度磁流变减振镗杆动力学分析 |
| 4.1 变刚度磁流变减振镗杆的动力学模型 |
| 4.2 减振镗杆的近似解析解 |
| 4.3 数值解验证 |
| 4.4 参数分析 |
| 4.4.1 质量块质量对镗杆系统振动的影响 |
| 4.4.2 动力吸振器等效刚度对镗杆系统振动的影响 |
| 4.4.3 镗杆系统的内共振 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 二自由度磁流变减振镗杆半主动相对控制 |
| 5.1 半主动相对控制减振镗杆模型的建立 |
| 5.2 半主动相对控制策略下的近似解析解 |
| 5.3 数值解验证 |
| 5.4 控制效果分析 |
| 5.5 稳定性分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（7）减振镗杆切削稳定性分析及振动控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 切削颤振机理 |
| 1.2.1 再生型颤振研究现状 |
| 1.2.2 耦合型颤振研究现状 |
| 1.2.3 摩擦型颤振研究现状 |
| 1.3 切削过程中的振动抑制 |
| 1.3.1 改变加工参数的抑振研究 |
| 1.3.2 改变附加机构的抑振研究 |
| 1.3.3 采用吸振器的抑振研究 |
| 1.4 减振镗杆研究现状 |
| 1.4.1 主动减振镗杆研究现状 |
| 1.4.2 被动减振镗杆研究现状 |
| 1.5 论文主要研究内容 |
| 第二章 减振镗杆线性建模及稳定性分析 |
| 2.1 镗杆杆体建模与分析 |
| 2.1.1 镗杆杆体建模 |
| 2.1.2 镗杆模态分析 |
| 2.1.3 镗杆参数识别 |
| 2.1.4 参数实验验证 |
| 2.2 减振镗杆建模与分析 |
| 2.2.1 镗削力分析 |
| 2.2.2 减振镗杆建模 |
| 2.3 吸振器参数对镗杆振动特性影响 |
| 2.3.1 吸振器刚度对镗杆振动特性影响 |
| 2.3.2 吸振器阻尼对镗杆振动特性影响 |
| 2.4 镗杆颤振稳定性分析 |
| 2.4.1 再生颤振的稳定性分析 |
| 2.4.2 颤振稳定性优化 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 减振镗杆非线性建模及稳定性分析 |
| 3.1 镗杆杆体非线性建模与分析 |
| 3.2 非线性镗杆模拟扫频 |
| 3.3 双非线性减振镗杆制振 |
| 3.3.1 非线性减振镗杆建模 |
| 3.3.2 非线性减振镗杆求解与参数分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 减振镗杆吸振器刚度特性分析及工程实现 |
| 4.1 吸振器刚度实现方式 |
| 4.2 固连工况橡胶衬套建模与分析 |
| 4.2.1 固连工况橡胶衬套理论计算 |
| 4.2.2 固连工况实例仿真与实验验证 |
| 4.3 接触对工况的橡胶衬套建模与分析 |
| 4.3.1 接触对工况的橡胶衬套径向刚度仿真 |
| 4.3.2 轴向预压缩量对径向刚度的影响 |
| 4.4 吸振器径向刚度实验与预测 |
| 4.4.1 吸振器径向刚度实验研究 |
| 4.4.2 吸振器径向刚度预测 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 减振镗杆吸振器阻尼特性分析及工程实现 |
| 5.1 吸振器阻尼理论 |
| 5.1.1 阻尼恢复力模型 |
| 5.1.2 粘度与等效阻尼的关系 |
| 5.2 吸振器阻尼油仿真与实验验证 |
| 5.2.1 计算模型建立 |
| 5.2.2 算例分析与实验验证 |
| 5.3 吸振器阻尼特性分析及结构优化 |
| 5.3.1 结构参数对吸振器阻尼的影响规律 |
| 5.3.2 非线性减振槽设计与优化 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 减振镗杆实验研究 |
| 6.1 减振镗杆动态响应实验 |
| 6.2 振动台实验研究 |
| 6.3 切削实验研究 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 论文成果和创新点 |
| 7.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（8）旋转复合材料镗杆动态特性分析与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 存在的主要问题 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 2 复合材料力学分析理论基础 |
| 2.1 复合材料单层板的力学分析 |
| 2.2 层合板的力学分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 梁理论和转子动力学基础 |
| 3.1 梁的基本理论 |
| 3.2 转子动力学基础 |
| 3.3 基于ANSYS的转子动力学分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 无阻尼复合材料镗杆的动力学分析 |
| 4.1 复合材料镗杆的结构设计 |
| 4.2 静止复合材料镗杆的模态分析 |
| 4.3 旋转复合材料镗杆的模态分析 |
| 4.4 复合材料镗杆的谐响应分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 复合材料镗杆的阻尼性能分析 |
| 5.1 阻尼简介 |
| 5.2 阻尼对模态分析的影响 |
| 5.3 阻尼对谐响应分析的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 复合材料镗杆的阻尼与动刚度的影响因素分析 |
| 6.1 阻尼芯对阻尼与动刚度的影响 |
| 6.2 复合材料对阻尼与动刚度的影响 |
| 6.3 粘合层对阻尼与动刚度的影响 |
| 6.4 金属套件对阻尼与动刚度的影响 |
| 6.5 镗杆长度对阻尼与动刚度的影响 |
| 6.6 阻尼与动刚度的数据对比 |
| 6.7 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
| 学位论文数据集 |
（9）考虑切削力再生效应的几何非线性复合材料镗杆的动力学行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究的现状分析 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 2 叠层复合材料刚度基本方程 |
| 2.1 复合材料介绍 |
| 2.2 单层复合材料应力与应变的关系 |
| 2.3 叠层复合材料刚度分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 切削颤振理论基础 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 单自由度线性切削系统稳定性分析 |
| 3.3 两自由度线性切削系统稳定性分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 不可伸长复合材料镗杆切削过程非线性动力学分析 |
| 4.1 非线性运动方程的建立 |
| 4.2 数值结果与讨论 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 高阶变形复合材料镗杆切削过程非线性动力学分析 |
| 5.1 非线性运动方程的建立 |
| 5.2 数值结果与讨论 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 附录2 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
| 学位论文数据 |
（10）颗粒阻尼热缩加长刀杆减振分析与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 振动的机理与类型分析 |
| 1.2.1 振动的机理分析 |
| 1.2.2 振动类型分析 |
| 1.3 振动控制措施研究现状 |
| 1.3.1 被动控制措施研究现状 |
| 1.3.2 主动控制措施研究现状 |
| 1.3.3 半主动控制措施研究现状 |
| 1.3.4 调整切削参数措施的研究现状 |
| 1.4 颗粒阻尼减振技术的特点及应用 |
| 1.4.1 冲击阻尼技术 |
| 1.4.2 颗粒阻尼技术 |
| 1.4.3 豆包阻尼技术 |
| 1.4.4 非阻塞性颗粒阻尼技术 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 热缩加长减振刀杆动态特性研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 热缩加长刀杆动力学模型的建立与分析 |
| 2.3 热缩加长刀杆固有参数的理论研究 |
| 2.3.1 最优频率比分析 |
| 2.3.2 最佳阻尼比分析 |
| 2.4 热缩加长刀杆模态分析 |
| 2.4.1 有限元建模 |
| 2.4.2 刀柄-热缩加长刀杆-刀具系统模态分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 颗粒阻尼特性与减振耗能机理研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 颗粒物质特性 |
| 3.2.1 颗粒的基本性质 |
| 3.2.2 颗粒的静态特性 |
| 3.2.3 颗粒的动态特性 |
| 3.3 耗能机理分析 |
| 3.3.1 颗粒与热缩加长刀杆内壁的耗能 |
| 3.3.2 颗粒与颗粒碰撞耗能 |
| 3.4 颗粒阻尼的力学模型 |
| 3.4.1 颗粒力学模型的建立 |
| 3.4.2 实例计算 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 热缩加长刀杆减振实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验设备及材料 |
| 4.3 实验原理及目的 |
| 4.4 实验方案 |
| 4.5 铣削实验振动测试结果分析 |
| 4.5.1 颗粒体填充率对热缩加长刀杆减振效果影响 |
| 4.5.2 颗粒粒径对热缩加长刀杆减振效果影响 |
| 4.5.3 密度不同的颗粒材料对热缩加长刀杆减振效果影响 |
| 4.6 铣削实验表面质量分析 |
| 4.6.1 不同粒径的颗粒阻尼对工件表面质量的影响 |
| 4.6.2 不同材料的颗粒阻尼对工件表面质量的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及研究成果 |
四、机械加工工艺系统振动与新型阻尼镗杆（论文参考文献）
- [1]液压膜式柔性伺服机构及其在非圆形销孔中的应用研究[D]. 李岩. 山东大学, 2021
- [2]膛线加工刀具系统结构设计与工艺研究[D]. 贾凯. 中北大学, 2020(11)
- [3]变频率—阻尼合金减振镗刀的设计与性能研究[D]. 何世玉. 吉林大学, 2020(08)
- [4]复合材料减振镗杆参数设计与加工精度试验研究[D]. 郭海伟. 中国矿业大学, 2020(03)
- [5]基于颤振抑制机理的阻尼动力减振刀具动态特性基础研究[D]. 马永. 江苏大学, 2020(02)
- [6]镗杆的非线性动力学分析与振动控制研究[D]. 候建. 石家庄铁道大学, 2020(04)
- [7]减振镗杆切削稳定性分析及振动控制研究[D]. 李烈. 东南大学, 2019(01)
- [8]旋转复合材料镗杆动态特性分析与性能研究[D]. 赵奇. 山东科技大学, 2019(05)
- [9]考虑切削力再生效应的几何非线性复合材料镗杆的动力学行为研究[D]. 马伯乐. 山东科技大学, 2019
- [10]颗粒阻尼热缩加长刀杆减振分析与实验研究[D]. 吴令刚. 湘潭大学, 2019(02)