一、用优化方法确定覆盖件的最佳冲压方向（论文文献综述）
张建成[1]（2021）在《车门外板冲压成形仿真分析和工艺参数优化方法研究》文中研究表明本文的课题名称为“车门外板冲压成形仿真分析和工艺参数优化方法研究”,是本人所在实习公司负责的一个项目,对客车车门外板的冲压过程中的拉延工序进行模拟仿真,主要包括冲压方向的确定、压边力的确定、压料面的确定、进行工艺补充以及拉延筋的设置等。本文以厦门金龙旅行客车的一款“新考斯特”客车的司机门外板为研究对象,选用的材料牌号为DC04,坯料厚度为1.5 mm,对拉延工序进行仿真,采用的软件为AutoForm,分析并解决了其拉延成形缺陷。此外,还探究了模具间隙、摩擦系数、压边条件及拉延筋对车身覆盖件冲压成形质量的影响规律,优化了成形过程中的工艺参数,并进行了车门外板的试制。对降低模具开发周期及覆盖件生产周期有重大意义和价值。主要的研究内容为:（1）根据车身覆盖件的冲压成形质量要求,研究了影响车身覆盖件冲压成形质量的主要因素及冲压过程中出现的主要缺陷。（2）基于客车司机门外板件的三维特征,采用冲压仿真模拟软件AutoForm进行拉延工序仿真,初次仿真结果显示拉延件表面存在大量的拉延不足及起皱现象,其主要是因为零件自身特性及未设置拉延筋导致板料不能充分流入模具。（3）基于初次分析结果出现的成形缺陷,探究模具间隙、摩擦系数、压边条件及拉延筋等对车身覆盖件冲压成形质量的影响规律,为工艺参数的设置提供了一条高效的途径。（4）运用了一种多目标参数选最佳组合的方法——“正交试验法”,找出最佳的工艺参数组合以达到最佳的成形效果,对最佳的工艺参数再次进行模拟仿真,看其指标是否符合企业需要达到的生产标准。（5）根据最佳的仿真分析结果进行指导设计车门外板件的试制。试制结果表明,通过专业的仪器及工程师进行检测,车门外板件的成形质量良好,符合企业的生产标准,验证了数值仿真的可行性,为实际生产提供了重要的指导作用。
徐涛涛[2]（2020）在《汽车覆盖件冲压工艺分析与排布系统》文中研究指明汽车覆盖件冲压工艺设计与排布是覆盖件设计和制造中最为关键的一环,传统的汽车覆盖件冲压工艺设计与排布主要依赖于工程师的经验,导致模具的开发周期长、成本高。近年来,我国已发展成为世界第一汽车制造大国,车企每年推出的新车型近上百种,这些新车型很多是在保持汽车发动机和底盘基本不变的情况下,注重汽车外观的变化,因此给覆盖件的设计与制造提出了新的挑战。覆盖件设计与制造一直是我国汽车工业的短板之一,为了满足汽车市场多样化需要,提高产品质量,缩短产品设计与制造周期,降低成本,研究和开发汽车覆盖件冲压工艺智能设计与排布系统对于提高设计生产效率具有重要意义。本文研究开发基于知识的汽车覆盖件冲压工艺分析与排布系统,设计了系统总体框架及设计流程,提出了系统模块化划分方案,并对其关键技术进行了研究。研究了零件的特征识别方法并对特征进行分类,提出了基于离散与合并思想的工艺分析方法以及特征边界自适应离散方法,并基于自适应离散算法提出了孔冲压方向分析算法和修边工艺分析算法,很好地解决了不规则孔冲压方向确定的问题以及修边分块的问题。提出了基于合并思想的工艺合并算法,自动生成孔间及孔与修边工艺合并方案,以简化工艺步骤与模具结构。研究了基于简化工具体的干涉检查方法,提出了简化工具体的包围盒算法,以及基于工艺排布原则和干涉检查结果的工艺排布算法,实现了覆盖件冲压工艺的自动排布。本文最后以汽车前盖内板件为例,验证了汽车覆盖件冲压工艺分析与排布系统的有效性和实用性。系统提供人性化的功能界面和可视化的结果显示,设计人员可快速进行操作和分析,可以有效地提高工艺设计的准确性与工作效率,缩短产品开发周期。
金共志[3]（2019）在《高强钢复杂车身覆盖件模具型面设计与优化研究》文中研究指明高强钢具有较高的性价比,是车身轻量化的首选材料。然而高强钢覆盖件在冲压成形过程中容易出现破裂、起皱、回弹等缺陷,严重制约着模具的开发周期,复杂车身覆盖件的模具开发更是困难重重。本文以后地板蒙皮件为研究对象,主要以解决开裂、起皱、回弹等缺陷提高成形质量为目的,进行了模具型面设计与优化研究,主要研究内容如下:（1）首先对该覆盖件进行工艺分析,确定该件冲压所涉及工序内容。然后根据冲压工艺设计规范,在Autoform中对各工序进行了工艺设计与模具型面初步设计,并进行了模拟仿真,模拟结果表明:该件在拉延过程中存在开裂、起皱等缺陷,需要进行模具型面优化。（2）对拉延模具型面进行优化。首先,进行延筋的设计与优化。以拉延筋高度为变量,进行了正交模拟试验,并设计了多目标评价函数式。采用了极差分析法对函数式的计算结果进行分析,得到了最优的拉延筋高度组合。然后,分别对棱边圆角有开裂风险处和最大增厚处进行过拉延半径优化,通过分析整形后的最大减薄率、最大增厚率,借助FLD等方式,得到了最优半径均为11mm。最后,在UG中对在AutoForm中生成的模具型面进行重新构建,并进行了冲压模拟,模拟结果与之前的一致,制件成形性较好。重新优化拉延筋,得到最优筋高组合为:3.2、1.4、1.3、1.0mm。（3）对模具型面进行回弹补偿优化。首先,根据制件的回弹特点,制定了四种回弹补偿策略,并通过回弹补偿模拟对比的方式,选择出了最优的补偿策略为:用最终的回弹测量结果补偿各工序。然后,采用该策略进行回弹补偿与优化,回弹补偿的优化方法为:每次迭代选用不同的补偿系数,并将得到的最优迭代结果作为下次迭代的基础。得到各阶段的补偿系数分别为:第一阶段0.8、0.6、0.4,第二阶段0.8、0.6、0.8,第三阶段1.0、1.0、1.0。最终将回弹测量误差控制在了±0.5mm以内。（4）进行全工序冲压试验。样件成形质量良好,无成形缺陷,从而验证了拉延模具型面优化的作用。经过一轮调试修模后,采用三坐标测量仪对样件进行自由回弹检测的测点的合格率为91%,达到了合格率85%以上的要求,从而验证了回弹补偿优化的作用。
衣杰栋[4]（2019）在《DC05板料成形性能参数测定及汽车座椅支撑板冲压工艺优化研究》文中研究表明近年来,随着对国外汽车技术的引进,我国汽车行业在迅速发展的同时也面临着激烈的市场竞争。传统的覆盖件模具设计方法已经无法满足汽车行业发展的需求,利用数值模拟指导冲压工艺设计能够有效缩短覆盖件模具的研发周期,提高汽车企业竞争力。然而数值模拟软件中的默认材料与实际用于冲压的材料在成形性能参数方面存在一定的差异,无法十分准确预测零件的成形缺陷。因此本文通过对DC05板料测定获取成形性能参数,并将其应用于某汽车座椅支撑板的数值模拟中,之后在此基础上对零件进行了工艺优化和实冲验证。其具体研究内容如下:（1）选择用于生产汽车座椅支撑板的DC05板料,以不同裁剪方向的试样,在不同的应变速率下进行单向拉伸实验,获取板料的成形性能参数:抗拉强度σb、屈服强度σs、延伸率δu、应变硬化指数n、厚向异性系数r和硬化系数K;通过DC05板料的胀形实验,利用Argus光学测量系统,获取板料的成形极限曲线。（2）对汽车座椅支撑板进行工艺分析,确定零件冲压工艺方案。使用Autoform默认材料成形性能参数和试验测定材料成形性能参数对工艺方案进行了初步模拟分析,对比拉延制件和最终制件的成形结果发现:测定材料模拟能够更准确地预测制件在冲压过程中的成形缺陷。（3）针对拉延制件存在的起皱和开裂缺陷,通过对拉延筋和工艺补充面优化,解决了拉延制件起皱缺陷同时减轻了开裂缺陷。之后以最大减薄、最大增厚和安全区域占比作为优化目标,选取压边力和3组分段拉延筋作为设计变量,进行了4因素3水平正交试验,通过综合评分法获取最优工艺参数,成功消除了拉延制件的开裂缺陷。（4）针对翻边整形制件存在的开裂和起皱缺陷,通过减小翻边圆角半径和调整翻边冲压方向成功解决了制件的翻边成形缺陷。最后对零件进行了实冲试模,经检验,零件满足产品质量要求。
孙晓[5]（2019）在《卡车侧围冲压工艺与成形性研究》文中研究表明本文以某卡车侧围外板为实例,对其进行了有限元模拟仿真分析以及工艺参数优化,解决了数值模拟结果中零件开裂及成形不充分等问题,并以此指导模具开发,生产出合格的冲压件。首先对零件数模进行评审。针对卡车侧围外板自身特点,以及在车身中的作用,充分分析零件特征,识别关键部位,预估零件缺陷,并结合以往车型类似件的开发经验,确定卡车侧围外板冲压工艺路线。其次,探讨了拉延模面设计基本原则,分析卡车侧围拉延模设计的整体思路并设计出拉延模面。进行坯料尺寸,成形力,压边力等工艺参数的初步预估。运用拉延模面的数学模型进行CAE仿真模拟,并进行参数优化,得出最优的模拟结果,并最终制定冲压DL（Die layout工艺规划）图,为模具设计提供依据。最后,针对生产线调试环节的侧围外板零件进行网格试验,检验得出其真实塑性应变情况与CAE分析结果基本一致,证明冲压工艺方案是可行的。结合侧围外板模具生产线调试工作,探讨了汽车外覆盖件在生产中易出现的缺陷及产生原因,并提出针对性整改方案,优化模具状态,最终消除了缺陷,生产出合格的零件。通过数值模拟技术对汽车冲压件冲压成形过程进行模拟,可以快速、有效地分析质量缺陷产生的原因,并根据原因制定各种工艺方案、工艺参数调整和优化改进措施,为汽车冲压件的冲压成形打下基础。参考模拟结果优化模具结构设计,从根本上缩短了整车模具的开发周期。而且在大幅度提升了冲压件精度,外表面质量的同时,还将整车的制造成本,人力投入降到了最低。
程明[6]（2018）在《汽车后三角窗加强板冲压成形局部区域质量改善研究》文中进行了进一步梳理拉延成形工序是汽车覆盖件冲压成形的重要工序,提高汽车覆盖件拉延成形局部质量,解决汽车覆盖件在拉延成形过程中产生的破裂、起皱缺陷,是提高汽车整车质量的关键。以金属板料冲压成形有限元基本理论为基础,运用有限元数值模拟技术预测并解决实际生产中可能出现的成形缺陷问题,成为汽车覆盖件生产的主流。本课题以某汽车后三角窗加强板为研究分析对象,通过对零件的工艺分析,尝试对零件的局部关键区域进行一次拉延成形,根据拉延工艺的基本构成,依次对拉延工序制件的合件成形的对件方向、冲压方向、压料面、工艺补充面进行了设计,并利用有限元模拟软件DYNAFORM进行拉延工序的有限元建模,以减薄率为成形质量评判标准,模拟并分析了初始拉延造型下的成形缺陷及产生原因,通过引入等效拉延筋技术,改善坯料进料情况,但未改善成形缺陷。后续通过优化坯料尺寸与形状,设计出多直边形坯料,使拉延制件的局部成形质量有所改善。在保证成形质量的前提下,舍弃拉延制件局部区域的一次拉延成形,通过局部关键区域A区的“工艺凸包”,凹包平面区的“工艺凹包”,分支板拐角区的“余肉”的工艺造型优化,使制件的成形缺陷得到控制,但未彻底解决。以等效拉延筋为基础,依次设计优化了单层间断式半圆形实体筋,双层间断式半圆形实体筋,内层封闭式双层半圆形实体筋,使最大减薄控制在27%以内。利用单因素试验与正交试验确定冲压工艺参数的最佳组合:压边力110T、摩擦系数0.12、模具双边间隙2.2t,使最大减薄率控制在26%以内,起皱部位出现在法兰部位,对制件成形质量无影响,通过优化后的工艺参数指导生产车间实际试制,拉延制件的最终成形质量符合生产标准,验证了优化方法切实有效,为该类汽车覆盖件的冲压成形工艺及模具设计提供了依据和缺陷预防措施。
刘靖[7]（2014）在《汽车覆盖件冲压方向分析与应用》文中提出伴随着汽车产业的发展，人们对汽车覆盖件的实用性、可靠性和美观性提出更高的要求，而冲压方向作为汽车覆盖件的工艺设计中首先就需要考虑的问题，其选择的好坏将直接对汽车覆盖件冲压成形质量以及后续的工艺设计产生影响。本文根据汽车覆盖件冲压成形几何空间要求，研究了避免冲压闭角的方法；提出了冲压方向可行域确定方法；面向汽车覆盖件成形工艺和质量，提出了优化冲压方向的数学模型，并采用自适应遗传算法计算最优冲压方向；利用有限元分析方法对最优冲压方向进行评价；基于三维CAD系统（UG软件）开发了计算和优化冲压方向的应用模块。主要的工作如下：1.冲压闭角可行域的研究。以消除冲压闭角问题作为确定冲压方向的依据，以平面切汽车覆盖件表面获得截面线，并将截面线等距离散为点，提出点的坐标值比较法作为判定冲压方向的方法，并以此理论为依据提出了冲压可行域的确定方法。2.冲压方向最优化的研究。结合汽车覆盖件成形工艺，考虑了冲压件两侧冲压深度差、冲压深度、初始接触面积、初始接触点距离冲模中心位置、初始接触点两侧分散均匀程度等五个因素建立优化冲压方向的数学模型。利用模糊层次分析法计算出这五个数学模型的权系数，构建出一个优化冲压方向评价函数,并利用自适应遗传算法在冲压可行域中计算全局最优值。3.最优冲压方向评价的研究。利用板料成形有限元软件模拟汽车覆盖件成形，将AUTOFORM中生成的三种冲压方向与本文的最优冲压方向进行对比实验。在数值模拟过程中，冲压方向作为唯一变量，其余各种参数均保持不变。通过分析结果表明，本文提出的优化冲压方向的数学模型能够有效的优化汽车覆盖件的冲压方向。4.冲压方向的确定及优化计算模块设计的研究。将UG作为开发平台，利用UG/Open提供的开发工具，开发出专门确定冲压方向可行域和优化冲压方向的应用模块。
李路[8]（2014）在《典型汽车覆盖件冲压工艺及模具设计技术研究》文中进行了进一步梳理汽车覆盖件是汽车车身的重要组成部分。覆盖件的模具开发与产品质量的高低密切相关,在汽车制造中具有举足轻重的地位。汽车行业的快速发展,给汽车模具企业带来了无法想象的压力和推动力。高质量、低成本、短周期的模具开发已成为模具行业的发展目标,在此发展机遇下福田模具走在了行业的前列。本课题依托福田模具的技术平台开展研究工作,进行福田模具某车身项目后背门内板的冲压工艺设计和模具结构设计。本文介绍的模具开发技术,对提高汽车覆盖件模具设计水平,制造质量和生产效率,都具有重要的现实意义。由课题研究制造的模具已完成验收,投入生产。论文针对后背门内板的结构特点和配合要求,分析了零件的冲压工艺性,提出了设计变更意见,与产品设计部门共同确定了产品数模,依据经验确定最佳的冲压工艺方案为拉延、修边冲孔、修边侧修边冲孔、翻边整形和冲孔侧冲孔；应用Autoform有限元软件对后背门内板拉延成形过程进行模拟,完成了后背门内板拉延成形的冲压方向、工艺补充、压料面、拉延筋和工艺切口等关键设计要素,确定了压边力、摩擦系数和材料参数等工艺参数,编制了CAE分析报告；根据经验完成了后背门内板冲压工艺的详细设计,确定了各工序的工序内容、冲压方向、定位方式和基本模具结构等关键设计要素,给出了各工序的工序数模,并按照设计规范绘制了后背门内板的DL图,经自检、评审、会签和校对后下发,基于此进行模具结构设计；重点介绍了后背门内板修边冲孔模的模具设计过程,分析了模具的设计难点,在设计过程中考虑了模具的铸造工艺性、加工工艺性、装配工艺性、操作便捷性、成本控制等结构工艺性,对模具进行了干涉检查、颜色检查、壁厚检查和废料滑出模拟,经自检、评审、会签和校对后进行模具的加工制造。本文的研究成果,除了对中小型模具企业改进冲压工艺与模具结构设计具有指导意义外,对类似覆盖件的冲压成形工艺及模具设计也具有有参考价值。
杨飞[9]（2012）在《汽车覆盖件拉延方向的确定与优化》文中进行了进一步梳理随着现代汽车工业发展，对汽车覆盖件设计和成形要求越来越高。一般汽车覆盖件零件具有形状复杂，零件较大的特点，拉延方向是汽车覆盖件工艺设计的首要问题。它不仅影响汽车覆盖件拉延成形质量，而且与压料面等工艺设计有关。本论文在四川省教育厅重点项目资助下，研究了汽车覆盖件拉延方向确定和优化的有关理论和实施方法，为汽车覆盖件后续工艺设计和模具设计奠定基础。为此，本论文主要完成了以下工作：1.影响拉延方向的工艺分析。影响拉延方向的工艺有：毛坯尺寸的选择，压料面，工艺补充面设计，拉延筋设置等。不同冲压方向，使板料形变程度不同，需增加毛坯的尺寸随之变化，选择合适的毛坯板料尺寸有利于节省材料。设计合适的压料面和工艺补充部分，为拉延方向确定提供良好的拉延条件，有效防止拉延破坏。设置合理的拉延筋为在不同的拉延方向下不同部位提供所需的材料流动阻力。2.拉延方向的原则与方法研究。拉延方向的选择原则是要确保汽车覆盖件能够一次冲压实现，不存在拉延闭角问题，还要确保毛坯和凸模有很好的接触状态和材料流动。本论文用特征图法确定拉延方向，把三维空间覆盖件拉延闭角问题转化为二维平面直线求交的问题，运用图形学和几何分析，生成几何模型，建立拉延方向特征图。通过图形几何变换，提供空间方向调整算法，分析调整特征图，利用调整算法，得出合适的拉延方向。3.拉延方向的优化研究。考虑了凸模与覆盖件毛坯接触面积大小，初始接触点的分布均匀程度，接触点的分散程度，拉延深度和拉延筋阻力的因素，建立了优化目标函数。各个因素不同的加权系数，对函数进行优化分析，取得最优的拉延方向。4.拉延方向实施方法与仿真研究。利用UG/Open开发接口结合C++编程工具建立需要的分析覆盖件截面中线和拉延方向的分析模块的方法，分析避免拉延闭角的条件，绘出拉延方向特征图，通过调整特征图，实现对拉延方向的确定。把确定的拉延方向经过加工工艺分析的优化函数，优化计算，得出最优的拉延方向，借助AUTOFORM仿真分析，对这一确定的最优冲压方向进行仿真分析，验证特征图法的有效性，可靠性。特征图法确定拉延方向快速，方便，有利于后序工序的进行，便于冲压方向修正调整，有利于模具的制造。
何伟[10]（2012）在《基于知识的车身覆盖件拉延模型面设计关键技术研究》文中指出随着汽车工业的迅速发展,车型的快速更新换代,以及人们对汽车外观和质量提出的更高要求,都迫使汽车公司必须在较短时问内完成新车型的开发与生产。然而,国内车身覆盖件模具的设计水平不够高,是制约新车型开发周期的主要因素。拉延工序作为车身覆盖件成形过程最关键的工序,拉延模设计得是否合理将直接影响覆盖件质量和新车型的开发周期,所以,对车身覆盖件拉延模型面设计关键技术进行研究,将有利于缩短模具设计时间。本文首先对拉延模工艺设计基础知识进行了归纳与总结,为拉延模型面的设计作理论指导。其次,计算覆盖件的冲压方向,以UG NX的二次开发功能作为冲压方向优化算法平台,根据冲压方向的影响因素建立目标函数,以无负角为约束条件求出冲压方向的可行域,通过线性加权和法将多目标函数转化为单目标函数进行优化,并以此算法编写了程序代码,求出了覆盖件的冲压方向。再次,根据冲压方向确定出零件在模具中的坐标位置,通过系统研究影响车身覆盖件成形缺陷的因素,结合压料面、工艺补充面及拉延筋的设计规则,以几种典型车身覆盖件作为浅拉延和深拉延的例子进行拉延模型面设计,并利用成形度对设计好的型面进行成形性分析,通过分析结果预测零件是否会出现成形缺陷,并判断是否需要对压料面或工艺补充面做出修改。将通过成形性分析的型面导入DYNAFORM中进行仿真,然后视仿真结果的好坏确定是否需要对拉延模型面进行修改,对模拟结果不好的型面,针对出现的问题给出了解决方案。最后,根据对问题的分析与解决,总结了覆盖件拉延模型面的设计知识,以及覆盖件在拉深成形过程中容易出现的拉裂和起皱等问题的原因与解决措施。
二、用优化方法确定覆盖件的最佳冲压方向（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、用优化方法确定覆盖件的最佳冲压方向（论文提纲范文）
（1）车门外板冲压成形仿真分析和工艺参数优化方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 汽车覆盖件制造技术概述 |
| 1.2.1 汽车覆盖件及其冲压加工概述 |
| 1.2.2 车身覆盖件冲压成形特点 |
| 1.2.3 冲压仿真技术在汽车覆盖件设计制造中的应用 |
| 1.3 国内外冲压成形仿真研究现状 |
| 1.3.1 国外冲压成形仿真研究现状 |
| 1.3.2 国内冲压成形仿真研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 1.5 课题来源及研究意义 |
| 1.5.1 课题来源 |
| 1.5.2 研究意义 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 汽车覆盖件冲压成形质量影响因素及主要缺陷 |
| 2.1 汽车覆盖件冲压质量要求 |
| 2.2 影响覆盖件冲压成形质量的主要因素 |
| 2.2.1 材料性能对成形质量的影响 |
| 2.2.2 工艺参数对冲压成形质量的影响 |
| 2.3 覆盖件冲压成形主要缺陷 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 车门外板件拉延工序数值模拟仿真 |
| 3.1 板料冲压成形数值模拟理论基础 |
| 3.1.1 单元类型 |
| 3.1.2 屈服准则 |
| 3.1.3 有限元算法 |
| 3.2 有限元仿真软件AutoForm简介 |
| 3.3 车门外板件零件结构特征 |
| 3.4 成形工具、条件及工艺补充设计 |
| 3.4.1 零件导入 |
| 3.4.2 网格划分 |
| 3.4.3 冲压方向 |
| 3.4.4 材料特性 |
| 3.4.5 压料面设置 |
| 3.4.6 工艺补充 |
| 3.4.7 坯料设置 |
| 3.5 拉延设置 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 车门外板拉延成形性质量分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 冲压仿真结果分析 |
| 4.2.1 最大起皱的评判 |
| 4.2.2 最大变薄率 |
| 4.3 首次模拟结果及分析 |
| 4.4 有限元仿真中工艺参数的设置对冲压成形工件表面质量影响的研究 |
| 4.4.1 模具间隙对冲压成形工件表面质量的影响仿真研究 |
| 4.4.2 压边力对冲压成形工件表面质量的影响仿真研究 |
| 4.4.3 摩擦系数对冲压成形工件表面质量的影响仿真研究 |
| 4.5 有限元仿真中拉延筋对冲压成形工件表面质量影响的研究 |
| 4.5.1 拉延筋的类型 |
| 4.5.2 拉延筋的设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 基于正交试验的车门外板冲压成形工艺参数优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 正交实验设计简介 |
| 5.3 正交实验设计方案及试验 |
| 5.4 试验结果的计算与分析 |
| 5.5 成形实验验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 总结及展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（2）汽车覆盖件冲压工艺分析与排布系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究现状和发展趋势 |
| 1.2.1 覆盖件冲压工艺设计系统概述 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.2.3 国内研究现状 |
| 1.2.4 难点与发展趋势 |
| 1.3 课题研究意义与内容 |
| 1.3.1 研究意义 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 系统总体设计与开发环境 |
| 2.1 系统需求分析 |
| 2.1.1 功能需求 |
| 2.1.2 性能需求 |
| 2.2 系统总体设计 |
| 2.2.1 模块化设计方案 |
| 2.2.2 系统框架及模块划分 |
| 2.2.3 系统设计流程 |
| 2.2.4 系统底层知识库设计 |
| 2.3 系统开发环境和运行平台 |
| 2.3.1 系统运行平台 |
| 2.3.2 系统开发工具 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 汽车覆盖件的冲压工艺分析 |
| 3.1 覆盖件的冲压工艺及特征 |
| 3.1.1 特征在汽车覆盖件冲压工艺设计中的应用 |
| 3.1.2 覆盖件冲压成形的基本工艺 |
| 3.1.3 基于成形工艺的特征分类 |
| 3.2 特征识别方法 |
| 3.2.1 几何元素提取方法 |
| 3.2.2 基于规则的识别方法 |
| 3.2.3 面向对象的特征表示方法 |
| 3.3 基于离散与合并思想的工艺分析方法 |
| 3.3.1 离散与合并思想 |
| 3.3.2 自适应离散算法 |
| 3.4 孔冲压方向的分析算法 |
| 3.5 修边的工艺分析算法 |
| 3.5.1 修边加工方式的确定 |
| 3.5.2 修边的分块算法 |
| 3.5.3 基于修边工艺分析算法的零件分析实例 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 汽车覆盖件的冲压工艺排布 |
| 4.1 工艺特征的合并 |
| 4.1.1 覆盖件冲压成形工艺组合 |
| 4.1.2 孔间合并 |
| 4.1.3 修边与冲孔合并 |
| 4.2 基于简化工具体的干涉检查 |
| 4.2.1 干涉检查的优化方法 |
| 4.2.2 简化工具体的包围盒算法 |
| 4.3 工艺排布 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 系统实现与运行实例 |
| 5.1 系统界面设计 |
| 5.2 系统运行实例 |
| 5.2.1 零件输入 |
| 5.2.2 冲孔的工艺分析 |
| 5.2.3 修边的工艺分析 |
| 5.2.4 工艺合并 |
| 5.2.5 工具体干涉检查 |
| 5.2.6 工艺排布结果 |
| 5.2.7 系统结果合理性分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（3）高强钢复杂车身覆盖件模具型面设计与优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 高强钢简介 |
| 1.3 板料成形数值模拟技术的发展与现状 |
| 1.3.1 板料成形数值模拟技术的发展与现状 |
| 1.3.2 国内板料成形数值模拟工作的开展情况 |
| 1.4 覆盖件冲压常见的缺陷及解决方法 |
| 1.4.1 破裂及其解决方法 |
| 1.4.2 起皱及其解决方法 |
| 1.4.3 回弹及其解决方法 |
| 1.5 课题来源与研究目的 |
| 1.6 课题研究内容 |
| 第二章 板料成形数值模拟理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 板料成形有限元算法 |
| 2.2.1 单元类型 |
| 2.2.2 求解算法 |
| 2.3 板料成形接触算法与摩擦力 |
| 2.3.1 接触算法 |
| 2.3.2 摩擦力 |
| 2.4 塑性屈服理论 |
| 2.5 成形极限图 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 覆盖件成形工艺设计与模具型面初步设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 后地板蒙皮件成形工序安排 |
| 3.2.1 后地板蒙皮件简介 |
| 3.2.2 后地板蒙皮件的成形工序安排 |
| 3.3 拉延模具型面设计 |
| 3.3.1 拉延模具型面的构成简介 |
| 3.3.2 拉延冲压方向的确定 |
| 3.3.3 零件面前处理 |
| 3.3.4 压料面与工艺补充面设计 |
| 3.3.5 拉延初步模拟 |
| 3.3.6 拉延模具型面修改 |
| 3.4 修边与冲孔设计 |
| 3.4.1 修边设计 |
| 3.4.2 冲孔设计 |
| 3.5 翻边整形工艺与模具型面设计 |
| 3.5.1 翻边方向的选择 |
| 3.5.2 翻边设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 拉延模具型面优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 拉延筋设计 |
| 4.2.1 拉延筋的结构及作用力 |
| 4.2.2 几种常见的拉延筋模型 |
| 4.2.3 拉延筋初步设计 |
| 4.3 拉延筋参数优化设计 |
| 4.3.1 拉延筋参数设计 |
| 4.3.2 正交试验 |
| 4.3.3 评价函数的建立 |
| 4.3.4 最优值的确定 |
| 4.4 棱边圆角过拉延优化 |
| 4.4.1 棱边圆角有开裂风险处过拉延优化 |
| 4.4.2 棱边圆角增厚过大处过拉延优化 |
| 4.5 构建高质量模具型面 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 模具型面回弹补偿优化与冲压实验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 几何补偿法简介 |
| 5.3 冲压件回弹状况分析与法兰边侧整形 |
| 5.3.1 冲压件回弹状况分析 |
| 5.3.2 侧整形设计 |
| 5.4 回弹补偿设计 |
| 5.4.1 回弹补偿流程 |
| 5.4.2 回弹补偿策略设计 |
| 5.4.3 回弹补偿设计与补偿策略确定 |
| 5.5 回弹补偿优化 |
| 5.5.1 回弹补偿优化方法的确定 |
| 5.5.2 回弹补偿优化 |
| 5.6 冲压实验 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（4）DC05板料成形性能参数测定及汽车座椅支撑板冲压工艺优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 板料成形性能参数和数值模拟研究现状 |
| 1.2.1 板料成形性能参数研究现状 |
| 1.2.2 成形数值模拟研究现状 |
| 1.3 板料成形缺陷分析 |
| 1.3.1 破裂及其消除措施 |
| 1.3.2 起皱及其消除措施 |
| 1.3.3 回弹及其控制措施 |
| 1.4 课题来源及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 板料冲压模拟基础理论 |
| 2.1 材料冲压成形本构关系 |
| 2.1.1 屈服准则 |
| 2.1.2 流动准则 |
| 2.2 单元类型 |
| 2.3 求解算法 |
| 2.4 接触问题 |
| 2.5 成形极限图 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 DC05 板料成形性能参数测定 |
| 3.1 材料成形性能参数测定 |
| 3.1.1 实验试样和实验设备 |
| 3.1.2 拉伸试验 |
| 3.1.3 材料成形性能参数测定 |
| 3.2 成形极限曲线的建立 |
| 3.2.1 实验方案 |
| 3.2.2 实验试样及实验设备 |
| 3.2.3 极限应变测量方法对比 |
| 3.2.4 光学测量原理 |
| 3.2.5 胀形试验与测量结果 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 汽车座椅支撑板冲压工艺模拟分析 |
| 4.1 汽车座椅支撑板结构分析与冲压工艺方案 |
| 4.1.1 汽车座椅支撑板产品结构 |
| 4.1.2 冲压工艺方案 |
| 4.2 有限元模型建立 |
| 4.2.1 产品数模导入 |
| 4.2.2 材料成形性能参数和成形极限曲线设置 |
| 4.3 拉延工艺模拟设置 |
| 4.3.1 冲压方向确定 |
| 4.3.2 拉延模面设计 |
| 4.3.3 板料形状、尺寸设计 |
| 4.3.4 压边力设计 |
| 4.3.5 摩擦阻力系数设计 |
| 4.3.6 冲压速度 |
| 4.3.7 拉延成形模拟 |
| 4.4 修边、冲孔模拟设置 |
| 4.5 翻边、整形工艺模拟设置 |
| 4.6 修边、侧冲孔工艺模拟设置 |
| 4.7 初步模拟结果对比 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 工艺优化与冲压实验 |
| 5.1 拉延模具型面优化 |
| 5.1.1 拉延筋优化 |
| 5.1.2 工艺补充面优化 |
| 5.1.3 模面优化结果 |
| 5.2 拉延工艺参数优化 |
| 5.2.1 正交试验考察指标 |
| 5.2.2 正交优化方法 |
| 5.2.3 试验结果及分析 |
| 5.3 翻边整形工艺优化 |
| 5.4 实验验证 |
| 5.4.1 实冲实验 |
| 5.4.2 样件检测 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间承担科研情况及主要成果 |
（5）卡车侧围冲压工艺与成形性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 汽车覆盖件及研究现状 |
| 1.2.1 覆盖件及覆盖件模具在汽车工业中的重要性 |
| 1.2.2 汽车覆盖件冲压成形工艺国外研究现状 |
| 1.2.3 汽车覆盖件冲压成形工艺国内研究现状 |
| 1.3 课题来源与研究方向 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 研究内容与方向 |
| 第二章 卡车侧围冲压工艺设计 |
| 2.1 冲压工艺分析 |
| 2.2 数模审查 |
| 2.3 ECR反馈 |
| 2.4 工艺路线设计基本原则 |
| 2.5 侧围外板工艺路线设计 |
| 第三章 卡车侧围拉延工艺设计 |
| 3.1 冲压方向的选择原则 |
| 3.2 压料面设计 |
| 3.3 工艺补充面设计 |
| 3.4 修边冲孔设计 |
| 3.5 拉延筋的布置 |
| 3.6 凹模圆角设计 |
| 3.7 拉延刺破刀的设计 |
| 3.8 冲压工艺相关参数设计 |
| 3.8.1 坯料尺寸的设定 |
| 3.8.2 拉延力压边力的确定 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 卡车侧围拉延过程CAE仿真与结果分析 |
| 4.1 有限元模型建立 |
| 4.1.1 几何模型导入 |
| 4.1.2 几何造型前处理设置 |
| 4.1.3 工具体设置 |
| 4.1.4 拉延筋设置 |
| 4.1.5 压边力设置 |
| 4.2 初始工艺模拟结果分析 |
| 4.2.1 成形性分析 |
| 4.2.2 压边力影响 |
| 4.2.3 拉延筋影响 |
| 4.2.4 成形力分析 |
| 4.2.5 成形性结果分析 |
| 4.3 结果分析与工艺改进 |
| 4.3.1 结果分析 |
| 4.3.2 工艺改进 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 卡车侧围其它冲压工序设计 |
| 5.1 落料工艺方案的制定 |
| 5.2 OP10 拉延工艺方案的制定 |
| 5.3 修边冲孔类工艺方案的制定 |
| 5.4 翻边整形类工艺方案的制定 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 基于网格试验法的冲压成形分析 |
| 6.1 网格试验应变计算方法 |
| 6.2 侧围外板网格应变试验与分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 侧围外板生产线调试 |
| 7.1 模具生产线调试及零件质量控制 |
| 7.2 冲压成形缺陷判断标准 |
| 7.3 模具调试中常见缺陷及原因分析与改进 |
| 7.3.1 外板模具调试中常见缺陷及原因分析 |
| 7.3.2 侧围外板模具调试 |
| 7.3.3 模具调试过程零件缺陷识别及消除 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（6）汽车后三角窗加强板冲压成形局部区域质量改善研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 汽车覆盖件板料冲压成形技术的发展与研究现状 |
| 1.3 板料成形的冲压缺陷分析与解决方案 |
| 1.3.1 起皱 |
| 1.3.2 破裂 |
| 1.3.3 回弹 |
| 1.3.4 塑性变形不充分 |
| 1.4 研究的内容与目的 |
| 1.4.1 课题来源与主要研究目标 |
| 1.4.2 研究的主要内容 |
| 第二章 金属板料成形有限元理论 |
| 2.1 金属板料成形有限元基本原理 |
| 2.2 板料冲压成形有限元模拟应用技术 |
| 2.2.1 板料冲压成形有限元模拟单元技术 |
| 2.2.2 板料冲压成形有限元等效拉延筋技术 |
| 2.2.3 接触问题处理 |
| 2.3 汽车覆盖件冲压成形屈服准则应用 |
| 2.3.1 屈雷斯加屈服准则 |
| 2.3.2 密塞斯屈服准则 |
| 2.3.3 Hill屈服准则 |
| 2.3.4 三参数Barlat屈服准则 |
| 2.4 板料冲压成形本构方程应用 |
| 2.4.1 增量理论 |
| 2.4.2 全量理论 |
| 2.5 板料成形有限元仿真求解算法 |
| 2.5.1 静力隐式算法 |
| 2.5.2 动力显式算法 |
| 2.5.3 一步成形算法 |
| 2.6 最小阻力定律 |
| 2.7 DYNAFORM有限元建模模拟步骤 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 汽车后三角窗加强板工艺分析 |
| 3.1 汽车后三角窗加强板工艺设计 |
| 3.1.1 产品结构特征分析 |
| 3.1.2 合件成形的对件方向 |
| 3.1.3 冲压方向的确定 |
| 3.1.4 压料面设计 |
| 3.1.5 工艺补充面设计 |
| 3.2 汽车后三角窗加强板有限元建模 |
| 3.2.1 坯料设计 |
| 3.2.2 确定初始压边力 |
| 3.2.3 拉延工序有限元建模 |
| 3.3 拉延工程及拉延结果分析 |
| 3.3.1 拉延成形有限元模拟评判标准 |
| 3.3.2 汽车后三角窗加强板初始拉延成形结果分析 |
| 3.4 等效拉延筋技术改善成形质量 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 汽车后三角窗加强板拉延序成形质量改善 |
| 4.1 坯料优化 |
| 4.2 汽车后三角窗加强板局部关键区域模面优化 |
| 4.3 冲压拉延筋设计及再优化 |
| 4.3.1 拉延筋的设置 |
| 4.3.2 拉延筋设置再优化 |
| 4.3.3 冲压工艺参数单因素试验 |
| 4.3.4 冲压工艺参数正交试验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间的学术成果情况 |
（7）汽车覆盖件冲压方向分析与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 汽车覆盖件冲压成形概况 |
| 1.2.1 汽车覆盖件冲压成形特点 |
| 1.2.2 冲压方向对汽车覆盖件冲压成形的影响 |
| 1.2.3 冲压方向对冲压工艺设计影响 |
| 1.3 国内外对冲压方向研究现状及主要问题 |
| 1.3.1 国内外对冲压方向研究现状 |
| 1.3.2 国内外关于冲压方向选择存在的主要问题 |
| 1.4 课题来源与研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 课题研究的主要内容 |
| 2 冲压方向的确定方法 |
| 2.1 冲压中心的确定 |
| 2.2 冲压闭角问题的解释 |
| 2.3 坐标值比较法 |
| 2.4 冲压可行域的确定方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 确定冲压方向的工具开发 |
| 3.1 基于 UG 二次开发冲压方向功能模块 |
| 3.2 UG 二次开发工具 |
| 3.2.1 UG/OPEN API |
| 3.2.2 UG/OPEN GRIP |
| 3.2.3 UG/OPEN MenuScript |
| 3.2.4 UG/OPEN UIStyler |
| 3.3 UG 冲压正负方向定义 |
| 3.4 冲压方向模块设计 |
| 3.4.1 菜单文件 |
| 3.4.2 冲压中心 |
| 3.4.3 截面线生成 |
| 3.4.4 点集离散化截面线 |
| 3.4.5 提取点集坐标 |
| 3.4.6 定位闭角出现位置 |
| 3.4.7 计算冲压可行域 |
| 3.5 可行性实例检测 |
| 3.5.1 闭角区域检测 |
| 3.5.2 模型的冲压可行域 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 冲压方向的优化及仿真分析 |
| 4.1 优化模型的建立 |
| 4.2 模糊层次分析法确定优化函数权值 |
| 4.2.1 关于模糊数的定义 |
| 4.2.2 利用三角模糊层次分析法确定权值 |
| 4.3 自适应遗传算法优化 |
| 4.4 计算实例 |
| 4.5 仿真分析 |
| 4.5.1 冲压件材料的选择 |
| 4.5.2 冲压工艺参数初始设定 |
| 4.5.3 模拟工具体控制参数设置 |
| 4.5.4 数值模拟输出结果 |
| 4.5.5 不同冲压方向结果的分析对比 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
| 致谢 |
（8）典型汽车覆盖件冲压工艺及模具设计技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 汽车覆盖件模具国内外发展现状 |
| 1.2.1 国外现状 |
| 1.2.2 国内现状 |
| 1.2.3 汽车覆盖件模具的发展趋势 |
| 1.3 课题来源与研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 研究意义 |
| 1.3.3 研究内容 |
| 第二章 冲压工艺性分析与工艺方案确定 |
| 2.1 项目介绍 |
| 2.2 后背门内板工艺性分析 |
| 2.2.1 后背门内板结构特点 |
| 2.2.2 后背门内板形位公差图 |
| 2.2.3 后背门内板工艺性分析 |
| 2.2.4 设计变更 |
| 2.3 后背门内板冲压工艺方案 |
| 2.3.1 工艺方案设计内容 |
| 2.3.2 后背门内板的工艺方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于数值模拟的拉延工艺设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 覆盖件成形过程数值模拟 |
| 3.2.1 有限元数值模拟软件 |
| 3.2.2 Autoform分析的设置步骤 |
| 3.3 拉延工艺设计及工艺参数优化 |
| 3.3.1 冲压方向 |
| 3.3.2 工艺补充部分 |
| 3.3.3 拉延筋 |
| 3.3.4 工艺切口 |
| 3.3.5 压边力 |
| 3.3.6 摩擦系数 |
| 3.3.7 材料参数 |
| 3.3.8 CAE分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 冲压工艺设计 |
| 4.1 拉延工序工艺设计 |
| 4.2 修边工序工艺设计 |
| 4.2.1 工序内容 |
| 4.2.2 冲压方向 |
| 4.2.3 废料刀布置 |
| 4.2.4 定位方式 |
| 4.3 翻边整形工序工艺设计 |
| 4.4 冲孔侧冲孔工序工艺设计 |
| 4.5 综合冲压工艺图 |
| 4.6 自检、评审、会签和校对 |
| 4.7 数据交接 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 修边冲孔模设计 |
| 5.1 后背门内板修边冲孔模的设计 |
| 5.1.1 工序内容 |
| 5.1.2 模具设计的通用注意事项 |
| 5.1.3 修边冲孔模的设计过程 |
| 5.2 修边冲孔模结构工艺性 |
| 5.2.1 模具的设计难点 |
| 5.2.2 铸造工艺性 |
| 5.2.3 加工工艺性 |
| 5.2.4 装配工艺性 |
| 5.2.5 操作便捷性 |
| 5.2.6 成本控制 |
| 5.3 模具结构检查 |
| 5.3.1 干涉检查 |
| 5.3.2 颜色检查 |
| 5.3.3 壁厚检查 |
| 5.3.4 废料滑出模拟 |
| 5.3.5 自检、评审、会签和校对 |
| 5.4 数据交接 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（9）汽车覆盖件拉延方向的确定与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 汽车覆盖件冲压概况 |
| 1.2.1 汽车工业发展的现状及背景 |
| 1.2.2 汽车覆盖件应满足的结构特点 |
| 1.2.3 合理的汽车覆盖件应具备的因素 |
| 1.3 现阶段拉延方向的方法及现状 |
| 1.4 课题来源及意义 |
| 1.5 论文的主要内容 |
| 2 影响拉延方向的工艺分析 |
| 2.1 拉延原理及拉延板料毛坯尺寸 |
| 2.1.1 拉延过程的原理以及变形的分析 |
| 2.1.2 覆盖件零件的毛坯尺寸 |
| 2.2 压料面作用力及变形极限图 |
| 2.2.1 压料面作用力 |
| 2.2.2 拉伸成形极限图与材料变形状态图 |
| 2.3 覆盖件拉深过程中拉深筋的设计 |
| 2.3.1 拉深筋在汽车覆盖件拉延时的作用 |
| 2.3.2 拉深筋数学模型建立 |
| 2.3.3 合适拉深筋的设计 |
| 2.4 工艺补充面的影响 |
| 2.4.1 工艺补充面及设计原则 |
| 2.4.2 常用有利的工艺补充面 |
| 2.5 压料面的设计 |
| 2.5.1 压料面的概念 |
| 2.5.2 设计压料面原则 |
| 3 拉延方向的确定方法 |
| 3.1 拉延方向选择原则及拉延闭角 |
| 3.1.1 选择覆盖件拉延方向应有的原则 |
| 3.1.2 闭角的概念及出现的情况 |
| 3.2 汽车覆盖件冲压方向研究方法 |
| 3.2.1 基于网格的汽车覆盖件冲压方向分析 |
| 3.2.2 基于平均法线法覆盖件冲压方向分析 |
| 3.2.3 特征图法覆盖件拉延方向确定 |
| 3.3 特征图表示覆盖件拉延的方向闭角问题 |
| 3.3.1 冲压闭角问题的表示方法 |
| 3.3.2 冲压中心 |
| 3.3.3 闭角特征图的表示方法 |
| 3.4 冲压方向调整算法 |
| 3.4.1 空间角度变换 |
| 3.4.2 冲压方向的空间变换 |
| 4 确定拉延方向的工具开发 |
| 4.1 基于 UG 的二次开发方法 |
| 4.2 确定拉延方向功能模块设计 |
| 5 方向的优化及仿真分析 |
| 5.1 拉延方向的优化方法 |
| 5.1.1 目标函数的确定 |
| 5.1.2 建立评价函数 |
| 5.1.3 冲压方向的优化 |
| 5.2 基于 AUTOFORM 对冲压方向分析 |
| 5.2.1 AutoForm 概述 |
| 5.2.2 基于网格的冲压方向的仿真分析 |
| 5.2.3 平均法线法生成冲压方向仿真分析 |
| 5.3 利用特征图法获得冲压方向仿真分析 |
| 5.3.1 选择模型 |
| 5.3.2 载入求得的冲压方向用 AutoForm 分析 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）基于知识的车身覆盖件拉延模型面设计关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景和意义 |
| 1.2 国内外车身覆盖件拉延模型面设计发展现状 |
| 1.2.1 基于知识的工程的发展现状 |
| 1.2.2 车身覆盖件拉延模设计发展现状 |
| 1.3 研究目标及内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.4 论文各章节内容安排 |
| 第二章 车身覆盖件拉延模工艺设计知识 |
| 2.1 凸、凹模间隙的确定 |
| 2.2 凸、凹模圆角半径的确定 |
| 2.2.1 凹模圆角半径的确定 |
| 2.2.2 凸模圆角半径的确定 |
| 2.3 成形度 |
| 2.4 拉延模工艺设计的其他知识 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 车身覆盖件拉延方向的确定 |
| 3.1 UGNX软件简介 |
| 3.1.1 UGNX功能特点 |
| 3.1.2 UG二次开发功能简介 |
| 3.1.3 UG二次开发流程 |
| 3.2 基于冲压方向影响因素建立的优化模型 |
| 3.2.1 影响冲压方向确立的主要因素 |
| 3.2.2 优化模型的建立 |
| 3.3 目标函数的优化 |
| 3.3.1 多目标函数优化问题 |
| 3.3.2 权系数的确定 |
| 3.4 优化方法—复形调优法 |
| 3.5 冲压方向的求取 |
| 3.5.1 可行域的算法原理 |
| 3.5.2 可行域算法实现过程 |
| 3.5.3 冲压方向优化 |
| 3.6 应用举例 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 基于知识的拉延模型面设计 |
| 4.1 车身覆盖件模型准备 |
| 4.2 压料面的设计 |
| 4.2.1 压料面的两种形式 |
| 4.2.2 压料面设计的基本原则 |
| 4.2.3 压料面的设计过程 |
| 4.3 工艺补充面的设计 |
| 4.3.1 工艺补充面的分类 |
| 4.3.2 工艺补充面的设计原则 |
| 4.3.3 工艺补充截面线类型 |
| 4.3.4 工艺补充面的设计过程 |
| 4.4 压边圈设计 |
| 4.5 拉延筋设计 |
| 4.5.1 拉延筋的主要作用 |
| 4.5.2 拉延筋的种类 |
| 4.5.3 拉延筋的布置原则 |
| 4.5.4 拉延筋几何参数设计 |
| 4.5.5 拉延筋设计过程 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 拉延模型面的实例仿真与成形度分析 |
| 5.1 DYNAFORM简介 |
| 5.2 浅拉延件的成形仿真与成形度分析 |
| 5.2.1 成形度分析 |
| 5.2.2 成形仿真 |
| 5.3 深拉延件的成形仿真 |
| 5.3.1 成形度分析 |
| 5.3.2 成形仿真 |
| 5.4 拉裂和起皱等问题的防止与解决措施 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录：作者在读硕士期间参加课题和发表论文 |
四、用优化方法确定覆盖件的最佳冲压方向（论文参考文献）
- [1]车门外板冲压成形仿真分析和工艺参数优化方法研究[D]. 张建成. 扬州大学, 2021(08)
- [2]汽车覆盖件冲压工艺分析与排布系统[D]. 徐涛涛. 上海交通大学, 2020(09)
- [3]高强钢复杂车身覆盖件模具型面设计与优化研究[D]. 金共志. 江苏大学, 2019(02)
- [4]DC05板料成形性能参数测定及汽车座椅支撑板冲压工艺优化研究[D]. 衣杰栋. 江苏大学, 2019(02)
- [5]卡车侧围冲压工艺与成形性研究[D]. 孙晓. 合肥工业大学, 2019(02)
- [6]汽车后三角窗加强板冲压成形局部区域质量改善研究[D]. 程明. 合肥工业大学, 2018(02)
- [7]汽车覆盖件冲压方向分析与应用[D]. 刘靖. 西华大学, 2014(03)
- [8]典型汽车覆盖件冲压工艺及模具设计技术研究[D]. 李路. 山东大学, 2014(10)
- [9]汽车覆盖件拉延方向的确定与优化[D]. 杨飞. 西华大学, 2012(02)
- [10]基于知识的车身覆盖件拉延模型面设计关键技术研究[D]. 何伟. 山东理工大学, 2012(10)