一、新型焊接材料碎焊丝、引弧棉深加工（论文文献综述）
王兴国[1]（2016）在《搪瓷用钢BTC330R电热水器水箱焊接技术研究》文中指出电热水器已经广泛普及于我国居民生活中,我国已成为家用电热水器产销第一大国。在储水式热水器水箱加工工序中,焊接成型是电热水器水箱制造的关键工艺,焊接接头容易出现腐蚀穿孔、断裂漏水,它直接影响电热水器水箱质量的稳定性、可靠性以及生产效率和成本。搪瓷用钢BTC330R是一种微合金化的细晶粒钢,同时,由于电热水器水箱壁厚很薄,通常在1.62.0mm,焊接接头对热输入极其敏感,焊缝接头缺陷多,易出现应力集中。在当前家电行业竞争激烈、企业谋求产品升级的背景下,企业以及行业都对焊接质量提出了更高的要求。本文旨在研究搪瓷用钢BTC330R电热水器水箱焊接技术特点,在不增加板材厚度的前提下,提升焊接接头质量,从而延长产品使用寿命。本文首先运用光学显微镜（OM）、扫描电子显微镜（SEM）结合力学试验对搪瓷用钢BTC330R组织、成分和力学性能做出分析。分析结果表明,搪瓷用钢BTC330R是一种低碳低硅的微合金钢,组织由等轴铁素体、少量（粒状、片状）珠光体和沿晶界析出少量三次渗碳体组成,其中铁素体晶粒度79级,非金属夹杂物≤2.5级。其次,本文对当前某企业电热水器生产线进行现场质量跟踪,运用光学显微镜和扫描电子显微镜对焊接接头的金相组织、端口形貌进行了分析。金相分析显示焊缝区组织和母材存在较大差异,硬脆性组织多,接头韧性差。端口形貌分析表明焊缝在较大拘束应力下,接头由于韧性不足发生了脆性断裂。此外,本文在熟悉现场焊接规范的基础上,应用UG三维绘图软件和VisualEnvironment网格划分软件建立了某型号的电热水器水箱模型。分别根据直缝和环缝的焊接工艺特点、实际工艺规范、装夹约束条件,基于有限元分析理论,利用SYSWELD焊接仿真软件,进行了温度场和应力场的数值模拟。本文求解了两主要焊缝焊接温度场分布规律和焊缝及其附近区域的热循环曲线,并定量求解出各焊接接头焊后的残余应力分布趋势和大小,变形趋势和各部分变形量大小。通过与实际接头的比较,基本吻合,证明了焊接温度场和应力场模拟结果可靠。最后,本文根据母材特点开发试制了与之匹配的焊丝,并且基于实验分析和仿真结果对电热水器水箱焊接规范提出了改进,得到了组织明显改善的焊接接头。为解决实际生产中的焊接质量问题奠定了理论基础。
李义民[2]（2015）在《加氢反应器凸台CO2气体保护焊堆焊》文中指出加氢反应器是重要炼油工艺装备,用于高温、高压并在含有氢或氢加硫化氢介质工况条件下工作,其操作条件极为苛刻,设备造价昂贵,制造周期较长,工序复杂。其中在壳体内部有支持分配盘、冷氢盘、催化剂支持盘的支撑凸台,传统凸台堆焊采用焊条电弧焊,在平焊位置进行不锈钢覆层的焊接,但在焊接过程中需要根据焊接位置对工件进行翻转调整,使得工作效率降低。本文通过对凸台堆焊工艺的改进,在横焊位置堆焊,极大的提高了焊接效率。由于CO2气体保护焊是利用连续送进的焊丝与焊件之间燃烧的电弧作为热源,用外加气体作为电弧介质,并保护金属熔池、焊接熔池和焊接区高温金属的一种电弧方法。具有生产效率高、能耗低,熔敷率高。但采用CO2气体保护焊时容易产生飞溅,在同等焊接条件下实芯焊丝比药芯焊丝的飞溅率显着增加,这对于焊接过程中的稳定性及焊缝表面质量有很大的影响。采用80%Ar+20%CO2的混合气体后飞溅得到了很大改善,各项力学性能试验、腐蚀试验等均符合要求,为加氢反应器凸台堆焊提供了可靠的保证。
钟军[3]（2015）在《液压机低碳制造及其实施关键技术研究》文中指出装备制造业是制造业的核心组成部分,其技术水平直接影响其它产业的竞争力,开展装备低碳制造及其实施关键技术研究是企业在激烈的市场竞争中获得优势的重要途径。本论文在研究液压机制造企业低碳制造模式及其实施方法的基础上,解决了液压机产品实施低碳制造的一些关键技术。主要工作如下：首先阐述了液压机制造企业低碳制造的概念及内涵,探讨了液压机制造企业实行低碳制造模式的意义,提出了低碳制造模式从设计、制造和全生命周期三个层面的实施方法。从技术实施维、空间维和时间维三个维度构建了企业低碳制造实施过程总体框架,并建立了液压机制造企业低碳设计实施流程；提出了液压机制造企业的碳排放特性分析实施方法,建立了液压机低碳制造的评价标准；介绍了基于MES系统的液压机制造企业碳排放环节的监测与控制手段,分析了实行碳排放控制的成本和收益,并通过实例分析阐述低碳制造模式的企业示范应用。其次,对液压机生命周期的主要碳排放,尤其是目前研究尚不深入的液压机制造过程碳排放进行了建模与分析,将动作元的概念引入碳排放的清单分析中,根据动作元的碳排放是否与制造工艺参数相关将其分为两类,并分别讨论其碳排放解算方法。通过动作元的碳排放分析,得到制造工艺中影响碳排放的最主要因素,为制造企业制定减少碳排放的策略提供依据。并以某企业生产的RZU-2000H型拉深液压机上横梁组焊件的焊接工艺为例,验证了所采用的碳排放解算方法的可行性。然后,从三个新的角度出发,提出了企业低碳设计模式下的液压机系统及关键部件节能设计方法。分析了电机与泵的效率特性,提出了电机-泵驱动系统能效最优的控制方法；针对多台液压机组成的多机系统,通过不同液压机之间的节拍协调,对其工作时间进行调度,减少驱动系统的待机时间,提高系统效率；基于滑块与立柱导向装置滑动副磨损约束,在总效率损失最小的原则下,提出了不同导向长度导向装置的滑动副配合间隙优化方法。最后,选取液压机滑块为研究对象,进行液压机结构拓扑优化,对滑块等的组焊件的制造过程碳排放进行表征,将制造工艺的碳排放与滑块的筋板体积共同作为约束条件,通过筋板结构的拓扑迭代,保证在主体尺寸和制造工艺不变的情况下减少液压机制造过程的碳排放。
陈金秋[4]（2015）在《深冷处理AZ31镁合金CMT焊接接头耐腐蚀性性能研究》文中研究指明镁合金拥有质量轻、力学性能优良、节能环保等一系列优点,与其焊接构件被广泛应用于航空航天、交通轨道和民用领域中。然而,镁合金表面自发生成的氧化膜极易发生破坏,难以对基体形成保护作用,尤其当焊接构件处于Cl—环境中,点蚀很快发生,进而扩展成为局部大面积腐蚀使接头失效。接头耐蚀性能差的问题已经成为镁合金焊接构件发展的瓶颈,所以对镁合金接头进行腐蚀性研究意义重大。深冷处理能够改善材料微观组织,本文采用深冷处理方法旨在通过改善AZ31镁合金CMT接头的微观组织达到提高其耐腐蚀性能的效果。论文以热轧退火态AZ31变形镁合金板材作为母材,采用Cold Metal Transfer（CMT）焊接方法进行焊接,通过微观组织观察、扫描电镜和能谱分析、X射线衍射等微观分析手段和电化学阻抗谱试验、动电位极化曲线测试等电化学腐蚀实验,研究焊接接头经深冷处理后在模拟海洋环境3.5wt.%NaCl介质中的腐蚀行为与规律,寻找提高AZ31镁合金CMT焊接接头耐蚀性的焊后处理工艺方法。研究结果表明:在不同深冷参数设置条件下AZ31镁合金CMT焊接接头的内部组织结构得以改变,随深冷温度降低、时间延长接头内产生大量热应力和变形能,致使深冷处理后焊接接头内部组织结构重构,焊缝区域的α-Mg基体相等轴晶和柱状晶实现细化和均匀化,第二相β-Mg17Al12在基体中呈颗粒状弥散分布。深冷参数不同,对焊缝区域的等轴晶、柱状晶和第二相颗粒变化影响各异,综合认为本实验条件下以深冷温度-140℃,保温4h深冷处理后组织分布均匀第二相分布最小且弥散。根据材料腐蚀原理,材料的内部组织结构和表面特性影响材料的电化学腐蚀特性,深冷处理改善了接头的内部组织结构,起到了平基体电极电位和提高表面膜阻抗的作用,从而在一定程度上提高了AZ31镁合金CMT焊接接头耐海洋环境腐蚀的能力。经不同深冷参数深冷处理后的AZ31镁合金CMT焊接接头在模拟海洋环境3.5wt.%NaCl介质电化学试验中电荷转移电阻和膜电阻提高、自腐蚀电位、腐蚀电位升高、自腐蚀电流密度降低与其组织细化第二相弥散分布综合效果相对应;与未深冷处理相比,深冷温度-140℃保温4h深冷处理后接头焊缝区电荷转移电阻提高72.6%,膜电阻提高61.5%,自腐蚀电位升高6.7%,点蚀电位升高18.47%,自腐蚀电流密度降低8.03%,对耐腐蚀性的贡献最大。
左淮文[5]（2013）在《核电用E308L焊条性能和冶金机理的研究》文中研究说明本文在综述国内外核电用不锈钢焊条研究现状的基础上，联合上海大西洋焊材有限公司设计并开发了核Ⅰ级E308L焊条，依据法国核电RCCM标准及美国ASME标准中的相关规定测试了研发的E308L熔敷金属的成分和力学性能。采用研发的核Ⅰ级E308L焊条焊接00Cr18Ni9不锈钢，研究了焊接工艺对接头的化学成分、微观组织和力学性能的影响，并对比了国产普通E308L焊条和进口核电用E308L焊条焊接接头的成分、组织和性能。熔敷金属试验结果表明：核Ⅰ级E308L熔敷金属的成分符合RCCM标准，且杂质元素控制严格，S、P含量分别为0.006%和0.02%；熔敷金属中铁素体含量为10.5%；抗拉强度Rm为649MPa，屈服强度Rp0.2为339MPa，断后伸长率为49%，冲击功为72.92J，均符合RCCM标准中的要求。采用研发的核Ⅰ级E308L焊条焊接00Cr18Ni9不锈钢焊接接头，其抗拉强度Rm为643MPa，屈服强度Rp0.2为337MPa，断后伸长率为48%，焊缝中心、熔合线和熔合线+2mm处的冲击功分别为76.89J、76.47J、98.28J；焊缝中铁素体含量为10.3%，均符合RCCM标准的规定值。采用研发的核Ⅰ级E308L焊条焊接的接头强度高于国产普通E308L焊条和国外核Ⅰ级E308L焊条，但冲击功有所降低。焊接接头中焊缝和热影响区组织均为柱状奥氏体加δ铁素体，且分布均匀，冲击试样断口的微观形貌以韧窝为主。通过工艺优化试验推荐的φ3.2国产核Ⅰ级E308L焊条最佳焊接电流为115A。
赵威威[6]（2013）在《纯镍薄板等离子弧焊接工艺研究》文中研究说明针对2010年金川公司重大科技攻关项目集中有关镍基合金板拼焊技术方面的难题,本课题进行纯镍薄板等离子弧焊接工艺研究。等离子弧焊是目前国内应用最广泛的高能束流焊接技术,它具有电弧温度高、能量密度和焰流速度大、电流穿透能力强、焊接速度快、热影响区小、工件变形小、小电流焊接时电弧稳定、焊接质量高、便于操作等特点。直流正极性等离子弧焊接可以用来焊接纯镍、不锈钢、耐热合金钢、蒙耐尔合金、钛合金、纯金、紫铜等材料,交流等离子弧焊接主要用于铝及其合金、镁及其合金、铍青铜、铝青铜等的焊接。本课题采用直流正极性穿透型等离子弧焊接技术,对纯镍薄板进行拼焊,并对纯镍薄板的等离子弧焊接工艺进行研究。本文根据金川公司的实际生产情况及对纯镍N6的焊接性分析,制定了研究方案。通过调节焊接电流、焊接速度、离子气流量等主要焊接工艺参数,获得使焊缝成形良好的焊接工艺参数。为进一步改善焊接接头的组织和性能,对焊后成形良好的焊接接头分别进行了冷碾压及热碾压试验。利用X射线检验和着色法对焊接试件进行探伤。采用光学显微分析和扫描电子显微分析对焊接接头的组织进行研究。通过显微硬度、拉伸、弯曲、冲击等力学性能试验,对母材、焊态、焊后冷碾压及热碾压试件进行力学性能测试。并利用扫描电子显微分析对冲击断口进行观测和分析。通过对焊接工艺参数的研究,获得一组使焊缝成形良好的焊接参数:焊接速度为120mm/min、焊接电流为140A～145A、等离子气体流量为2.8L/min、保护气流量为25L/min、电弧电压为23V。焊后对成形良好的焊接接头分别进行冷碾压及热碾压,获得表面光滑平整、成形美观的焊缝。利用X射线检验和着色法对焊接试件进行探伤,试件内未见裂纹、未熔合和未焊透缺陷,符合相关要求,试件合格。对焊接接头组织进行光学显微分析和扫描电子显微分析,结果表明,焊态、焊后冷碾压及热碾压试件的焊接接头组织无明显差别,三者熔合区均较窄,焊缝组织均由粗大柱状晶和等轴晶组成,热影响区晶粒都明显长大。显微硬度测试及分析表明,经过后续碾压的焊接接头的硬度均高于未处理的接头,但热碾在压合部分焊接缺陷的同时,还可消除大部分焊接应力,因此对焊接接头可进行后续热碾处理。拉伸试验结果表明,焊态、焊后冷碾压及热碾压试样均断于焊缝,焊接接头的抗拉强度均达到母材金属的80%以上,满足了金川公司提出的技术要求。对试件进行弯曲试验,面弯、背弯（d=4a,α=180°）均合格,说明焊接接头均具有很好的冷弯性能。由冲击试验结果知,经过焊后热碾压试件的冲击吸收功较焊态试件及焊后冷碾试件略高,但无论是未处理还是经过焊后冷碾压及热碾压的焊接接头的冲击吸收功均达到母材金属的80%以上,满足相关要求。冲击断口的扫描电子显微分析表明,相对而言,母材的断口形貌为拉长的大且深的撕裂韧窝,韧性最好;焊态及焊后热碾压焊缝的断口形貌为小而浅的韧窝,韧性较好;经焊后冷碾压处理的焊缝断口形貌中小韧窝、撕裂棱及蛇形花样共存,韧性较差。采用本文研究获得的等离子弧焊接工艺,纯镍N6薄板焊接接头的各项性能均可达到金川公司提出的技术要求。焊后热碾压工艺不但可使接头的性能有所提高,且设备简单、成本低,可在实际生产中广泛采用。焊后冷碾压对焊接接头性能的改善作用不大,故无需采用。
王永强[7]（2012）在《不锈钢真空保温器皿焊接工艺研究》文中研究表明不锈钢真空保温器皿生产中普遍次品率过高。本文通过检测一批样品,并分析其生产过程,确定了焊接缺陷最易出现的部位,设计出一套焊接夹具,并优化了焊接工艺参数,提高了焊接质量。采用压缩空气泄漏检测法测试一批保温杯样品,结果表明漏气部位主要分布在保温杯底部端焊焊缝位置和尾部铜管封口位置,底部端焊焊缝出现的焊接缺陷主要是焊瘤、烧穿和未熔合,原因是焊接时的对中偏差过大以及所使用的焊接工艺参数不够适合。机械化焊接时的对中偏差主要是存在同轴度偏差、端跳偏差以及保温杯的圆度偏差。采用自动调整及柔性连接的方案设计出一套自动TIG焊焊接夹具,通过保温杯位置的自动调整,对中偏差控制在0.2mm之内。焊接夹具的适用性、稳定性较好,成本较低。通过焊接工艺参数的优化试验,确定了使用焊接夹具时合适的焊接电流为20-22A,焊接速度为550-600mm/min。在使用焊接夹具及合适的焊接工艺参数条件下,所得焊缝外观平整光滑,熔深均匀,没有明显的焊接缺陷,焊缝致密,组织为细小的奥氏体和少量铁素体,试验条件下焊缝合格率接近100%
余忠贵[8]（2012）在《铝合金交流氩弧焊阴极清理及焊缝成形研究》文中指出交流焊接电源因为具有阴极清理作用而应用于铝及其合金的焊接。交流氩弧焊的一大核心问题是最大限度的减少钨极烧损同时获得良好的清理效果。目前对阴极清理的认识还不够充分,对这一领域内仍存在较多的疑问,尤其是阴极清理作用的影响因素、机理,阴极清理的过程至今仍存在较大的争议。本课题从阴极清理的影响因素和机理出发,研究焊接参数对阴极清理的影响规律,以及铝合金交流氩弧焊阴极清理的过程和机理。本文提出了阴极清理效果的简单评价方法,即当清理宽度大于熔池宽度时清理效果好。实验中同时考虑清理宽度和熔池宽度的变化,确定了影响交流TIG焊阴极清理效果的焊接参数,获得了焊接参数对阴极清理效果的影响规律。并采用复合式滤光方法建立了焊接熔池和阴极清理区的视觉检测系统,得到了清晰的焊接熔池和清理区图像,为清理效果的智能化控制做好了准备。本课题利用高速摄影拍摄到了清晰的阴极斑点,得出了阴极斑点的运动规律,即阴极斑点从熔池内部向外运动,斑点数量增加,亮度增大;利用扫描电镜拍摄到了焊缝、清理区不同区域的表面微观形貌,并对各区域表面成分进行了分析研究,提出了清理后氧化膜的两个去处,即残余氧化膜和圆形氧化物颗粒。提出了阴极斑点痕迹在清理区与母材交界处的观点,并进行了解释。本文对清理区各区域表面的形成过程和阴极清理过程进行了解释此外,传统观点一般认为交流焊接时反极性比增大会使得工件获得的能量输入减少,使焊缝熔深熔宽减小,本文得出了与此相反的结论,即熔宽熔深随反极性比增大而增大,只有少数文献得出的结论与本文一致。本文研究了反极性比对焊接电压、电弧形态、能量分配的影响,从理论上对实验结果进行了很好的解释。
郭强[9]（2011）在《AZ91D镁合金TIG焊焊接接头组织与性能研究》文中研究说明本论文以压铸AZ91D镁合金焊接连接方法为主要研究对象,采用压铸、挤压和重力铸造材料对比研究的方法,开展了AZ91D镁合金TIG双面焊焊接的实验研究。研究中,深入考察了不同焊接电流对焊缝成形、微观组织以及力学性能的影响,并探讨了铸态镁合金焊缝中的气孔的形成机理。实验结果表明:①焊接电流对焊缝成形影响较大。焊接电流较小时,焊缝成形较差,随着焊接电流的增大,焊缝成形趋好。变形态合金在焊接电流较小时焊缝未熔透。②镁合金焊接接头组织由焊缝区、热影响区及母材区三个区构成,焊缝区的晶粒较母材区细小,而热影响区晶粒粗大。三种试样焊接接头的母材和焊缝区相结构均为镁固溶体和β-Mg17Al12金属间化合物。③随着背面焊接电流的增加,热影响区和焊缝区晶粒变大,热影响区的宽度增加,焊缝中网状的β-Mg17Al12金属间化合物比例减少,而颗粒状β-Mg17Al12的增加。④压铸焊接接头中可观察到较多气孔,而在变形态焊接接头中没有观察到明显的气孔,说明母材状态对接头中气孔的产生有较大影响。⑤焊接接头的力学性能较差。压铸态镁合金最大抗拉强度仅为母材的57%,主要是因为在焊接接头中有较多气孔;随着焊接电流的增大,三种接头的抗拉强度都呈增大趋势。⑥热影响区是焊接接头中硬度最低的区域,主要原因是热影响区晶粒长大,而焊缝区因晶粒细小而硬度高于母材区;电流变化对焊接接头的硬度没有明显影响。
季涛[10]（2009）在《大型钢厂工业厂房钢结构施工的若干技术问题》文中研究指明钢结构是建筑市场发展颇具潜力的方向。随着我国经济建设的持续、快速增长,钢铁工业迅猛发展及建筑科技进步,促进钢结构产业迅速发展。钢结构工程因其结构跨度大、自重轻、安装便捷等优点被广泛应用于工业厂房、大型公共建筑。因此,工业厂房建设的钢结构施工也越来越受到建筑施工企业的重视。要想在激烈的市场竞争中占有一席之地,有关工业厂房建设的钢结构施工技术问题也得到了施工单位的关注,深入研究钢结构施工技术问题是非常必要的。对于大型冶金工业厂房,钢结构近期兴建的项目较多,规模越来越大。由于大型钢结构厂房历史不长,钢结构安装的施工技术并非十分成熟,在大规模工程实践过程中,广大工程技术人员遇到诸多技术问题,急待钢结构专业研究人员去解决：可见结合大型的工业厂房钢结构安装进行施工技术的探讨很有必要。本论文首先从工业厂房建设的钢结构施工情况及产业市场环境入手,再结合作者在钢结构施工管理过程中的经验,而后切入本论文的主题——大型钢厂工业厂房钢结构施工的若干技术问题,作者以某厂房主体钢结构施工、大型高炉高位水塔安装以及宝钢二炼钢6#转炉LT烟道设备安装施工等几个亲自参加施工管理的工程中涉及的技术问题进行了深入分析。总结出了钢结构施工过程中遇到的技术问题和处理的方法,并对项目的经济效益和社会效益进行了分析。
二、新型焊接材料碎焊丝、引弧棉深加工（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、新型焊接材料碎焊丝、引弧棉深加工（论文提纲范文）
（1）搪瓷用钢BTC330R电热水器水箱焊接技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 搪瓷用钢特点及应用现状 |
| 1.2.1 搪瓷用钢的发展及其新应用 |
| 1.2.2 搪瓷用钢的性能特点 |
| 1.2.3 搪瓷用钢在电热水器水箱上的应用 |
| 1.3 焊接仿真分析的研究现状 |
| 1.3.1 温度场仿真研究现状 |
| 1.3.2 应力场仿真研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容及技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 第二章 搪瓷用钢BTC330R组织、性能及焊接性研究 |
| 2.1 搪瓷用钢BTC330R母材组织研究 |
| 2.1.1 BTC330R成分特点 |
| 2.1.2 BTC330R金相组织 |
| 2.1.3 BTC330R组织特点 |
| 2.2 搪瓷用钢BTC330R拉伸性能研究 |
| 2.3 搪瓷用钢BTC330R焊接性预测 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 电热水器水箱BTC330R焊接接头组织、性能研究 |
| 3.1 电热水器水箱加工成型 |
| 3.1.1 水箱总体加工工序 |
| 3.1.2 水箱自动化焊接加工 |
| 3.2 水箱直焊缝对接接头组织、性能分析 |
| 3.2.1 焊接接头宏观金相 |
| 3.2.2 焊接接头微观金相 |
| 3.2.3 焊接接头拉伸试验 |
| 3.2.4 焊接接头硬度试验 |
| 3.3 水箱环焊缝搭接接头组织、性能分析 |
| 3.3.1 焊接接头宏观金相 |
| 3.3.2 焊接接头微观金相 |
| 3.4 水箱直缝对接接头断裂分析 |
| 3.5 水箱环缝搭接接头断裂分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 电热水器水箱焊接SYSWELD仿真分析 |
| 4.1 理论基础 |
| 4.1.1 温度场控制方程 |
| 4.1.2 应力场控制方程 |
| 4.1.3 边界条件 |
| 4.2 直缝等离子弧焊仿真分析 |
| 4.2.1 物理模型的建立 |
| 4.2.2 热源模型 |
| 4.2.3 载荷施加及求解 |
| 4.2.4 温度场仿真结果分析 |
| 4.2.5 应力场仿真结果分析 |
| 4.2.6 焊接变形的仿真结果分析 |
| 4.3 环缝MAG焊仿真分析 |
| 4.3.1 物理模型的建立 |
| 4.3.2 热源模型 |
| 4.3.3 温度场仿真结果分析 |
| 4.3.4 应力场仿真结果分析 |
| 4.3.5 焊接变形的仿真结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 BTC330R填充材料开发及水箱焊接规范改进 |
| 5.1 BTC330R填充材料开发 |
| 5.1.1 BTC330R填充材料开发思路 |
| 5.1.2 合金元素对焊缝力学性能的影响及含量确定 |
| 5.1.3 药芯焊丝制备 |
| 5.2 平板对接试验及组织观察 |
| 5.2.1 平板对接试焊 |
| 5.2.2 金相组织观察 |
| 5.3 水箱焊接规范改进 |
| 5.3.1 水箱直缝焊接规范改进 |
| 5.3.2 水箱环缝焊接规范改进 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（2）加氢反应器凸台CO2气体保护焊堆焊（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 加氢反应器概述 |
| 1.2.1 加氢反应的发展与应用 |
| 1.2.2 加氢反应器的发展历史 |
| 1.3 加氢反应器使用中的问题 |
| 1.3.1 氢腐蚀 |
| 1.3.2 氢脆 |
| 1.3.3 高温、高压硫化氢腐蚀 |
| 1.3.4 硫化物应力腐蚀开裂 |
| 1.3.5 Cr-Mo钢的回火脆性破坏 |
| 1.3.6 堆焊层的剥离 |
| 1.4 加氢反应器的焊接 |
| 1.4.1 主体的焊接 |
| 1.4.2 主体焊材 |
| 1.4.3 奥氏体不锈钢的堆焊 |
| 1.4.4 接管内壁的堆焊工艺技术 |
| 第二章 堆焊试验方案 |
| 2.1 加氢凸台结构及堆焊 |
| 2.1.1 凸台表面堆焊 |
| 2.1.2 堆焊方法比较 |
| 2.2 CO_2气体保护焊横焊堆焊凸台 |
| 2.2.1 堆焊试件制备 |
| 2.2.2 堆焊焊枪调节 |
| 2.2.3 堆焊顺序控制 |
| 第三章 CO_2气体保护焊堆焊试验 |
| 3.1 试验材料 |
| 3.2 试验采用标准 |
| 3.3 焊接试验 |
| 3.3.1 CO_2气体保护焊飞溅的危害 |
| 3.3.2 CO_2气体保护焊飞溅产生的机理 |
| 3.3.3 减少飞溅的有效措施 |
| 3.4 无损检测 |
| 3.5 化分及性能检测 |
| 3.5.1 化学成分 |
| 3.5.2 铁素体测量 |
| 3.5.3 硬度值测量 |
| 3.5.4 弯曲性能 |
| 3.5.5 腐蚀性能 |
| 第四章 试验结果及分析 |
| 4.1 化学成分分析 |
| 4.2 铁素体分析 |
| 4.3 硬度及弯曲性能分析 |
| 4.3.1 硬度分析 |
| 4.3.2 弯曲性能分析 |
| 4.4 腐蚀性能及金相组织分析 |
| 4.4.1 腐蚀性能 |
| 4.4.2 金相组织 |
| 第五章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（3）液压机低碳制造及其实施关键技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 装备制造业的低碳制造 |
| 1.1.2 研究目的与意义 |
| 1.2 研究综述 |
| 1.2.1 低碳设计 |
| 1.2.2 低碳制造工艺与制造系统 |
| 1.2.3 低碳管理与决策 |
| 1.2.4 研究总结 |
| 1.3 论文内容与结构 |
| 1.3.1 主要内容 |
| 1.3.2 组织结构 |
| 第二章 液压机制造企业低碳制造模式及实施框架 |
| 2.1 液压机制造企业低碳制造模式 |
| 2.1.1 低碳设计模式 |
| 2.1.2 低碳生产模式 |
| 2.1.3 生命周期模式 |
| 2.2 低碳制造模式的实施 |
| 2.2.1 实施规划 |
| 2.2.2 实施流程 |
| 2.2.3 基于MES系统的碳排放信息管理 |
| 2.3 低碳制造模式的应用实践 |
| 2.3.1 设计部和工艺部的实践 |
| 2.3.2 设备部的实践 |
| 2.3.3 生产部的实践 |
| 2.3.4 实施效果分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于低碳制造的液压机生命周期碳排放分析 |
| 3.1 液压机生命周期碳排放分析过程 |
| 3.2 基于动作元的组焊件制造工艺分析 |
| 3.2.1 液压机组焊件的制造工艺流程 |
| 3.2.2 液压机组焊件制造工艺的动作元分解 |
| 3.3 基于动作元的组焊件碳排放解算方法 |
| 3.3.1 第一类动作元的碳排放速率 |
| 3.3.2 第二类动作元的碳排放速率 |
| 3.4 基于动作元的液压机碳排放解算实例 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 低碳设计模式下的液压机节能设计 |
| 4.1 变频电机-变量泵能量匹配优化方法 |
| 4.1.1 电机和泵效率特性分析 |
| 4.1.2 电机-泵系统节能优化方法 |
| 4.2 液压机多机系统的优化控制节能方法 |
| 4.2.1 液压机组节能控制方法 |
| 4.2.2 驱动单元的能效优化 |
| 4.2.3 成形过程中驱动单元的调度 |
| 4.3 滑块-导轨副间隙优化设计方法 |
| 4.3.1 能量损失分析及最佳间隙的计算 |
| 4.3.2 滑块导向系统的优化 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 低碳生产模式下的液压机轻量化设计 |
| 5.1 液压机的轻量化设计 |
| 5.1.1 轻量化设计的减碳意义 |
| 5.1.2 液压机滑块的结构分析 |
| 5.2 液压机滑块的拓扑优化 |
| 5.2.1 拓扑优化的基本理论 |
| 5.2.2 基于OptiStruct的滑块拓扑优化 |
| 5.2.3 基于拓扑优化结果的滑块再设计 |
| 5.3 轻量化设计对制造过程碳排放的影响 |
| 5.3.1 滑块制造过程的碳排放表征 |
| 5.3.2 滑块制造过程的碳排放分析 |
| 5.4 制造工艺碳排放约束下的滑块轻量化设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的学术活动及成果情况 |
（4）深冷处理AZ31镁合金CMT焊接接头耐腐蚀性性能研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 镁及变形镁合金的基本特征 |
| 1.2 变形镁合金及其耐蚀性的研究现状 |
| 1.2.1 变形镁合金的发展现状 |
| 1.2.2 镁合金的腐蚀机理及影响因素 |
| 1.2.3 提高镁合金耐腐蚀性措施的研究现状 |
| 1.3 变形镁合金的焊接现状 |
| 1.3.1 镁及变形镁合金的焊接性 |
| 1.3.2 MIG焊与冷金属过渡（CMT）焊接技术 |
| 1.4 镁合金接头耐蚀性的研究现状 |
| 1.5 镁合金深冷处理的研究现状 |
| 1.5.1 深冷处理概述 |
| 1.5.2 镁合金及其焊接接头的深冷处理研究现状 |
| 1.6 课题的研究意义和内容 |
| 第二章 镁合金焊接工艺及其接头深冷工艺试验 |
| 2.1 AZ31镁合金CMT焊接工艺试验 |
| 2.2 深冷处理工艺试验 |
| 第三章 深冷处理对AZ31镁合金CMT接头焊缝区微观组织的影响 |
| 3.1 相结构与微观组织试验 |
| 3.1.1 X射线衍射测试(XRD) |
| 3.1.2 金相组织观察(OM) |
| 3.1.3 扫描电子显微镜（SEM）观察和能谱(EDS)分析 |
| 3.2 金相组织观察与分析 |
| 3.2.1 未深冷的接头焊缝区微观组织 |
| 3.2.2 不同温度、相同时间深冷处理条件下焊缝区微观组织比较 |
| 3.2.3 相同温度、不同时间深冷处理条件下焊缝区微观组织比较 |
| 3.3 XRD相分析与SEM微观组织分析 |
| 3.3.1 接头焊缝区XRD结果分析 |
| 3.3.2 接头焊缝区SEM和EDS分析 |
| 3.3.3 不同温度、相同时间深冷处理条件下焊缝区SEM图比较 |
| 3.3.4 相同温度、不同时间深冷处理条件下焊缝区SEM图比较 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 焊接接头的电化学腐蚀试验 |
| 4.1 电化学腐蚀试验 |
| 4.2 试验的电化学理论概述 |
| 4.2.1 电化学阻抗谱（EIS） |
| 4.2.2 电位扫描动电位极化曲线（LSV） |
| 4.3 EIS测试结果与讨论 |
| 4.3.1 接头焊缝区的EIS测试结果 |
| 4.3.2 不同温度、相同时间深冷处理焊缝区的EIS测试结果 |
| 4.3.3 相同温度，不同时间深冷处理焊缝区的EIS测试结果 |
| 4.3.4 EIS实验结果综合分析 |
| 4.4 LSV试验结果综合分析 |
| 4.5 深冷处理改善AZ31镁合金CMT接头焊缝区耐蚀性机制 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（5）核电用E308L焊条性能和冶金机理的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| Content |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 不锈钢在核电中的应用 |
| 1.2.1 不锈钢在核电中的应用范围 |
| 1.2.2 核电用不锈钢对成分、性能的要求 |
| 1.3 不锈钢焊接材料的现状与发展趋势 |
| 1.3.1 焊接材料的产品发展 |
| 1.3.2 焊接材料的技术发展 |
| 1.4 核级焊材的种类、要求及生产状况 |
| 1.4.1 核级焊材要求 |
| 1.4.2 国内核级焊材生产状况 |
| 1.5 本论文的研究内容和研究目的 |
| 第二章 试验材料、设备及方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验设备 |
| 2.2.1 松下晶闸管控制直流弧焊电源 |
| 2.2.2 拉伸弯曲试验机 |
| 2.2.3 仪器化冲击试验机 |
| 2.2.4 扫描电镜 |
| 2.2.5 ZEISS 金相显微镜 |
| 2.3 试验方法 |
| 2.3.1 国内外焊条对比试验 |
| 2.3.2 工艺优化试验 |
| 2.3.3 力学性能试验 |
| 2.3.4 冶金机理研究 |
| 第三章 E308L 焊条设计、制备及熔敷金属试验 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 焊芯的成分设计 |
| 3.2.1 技术指标 |
| 3.2.2 设计思想 |
| 3.2.3 合金元素对不锈钢的影响 |
| 3.3 药皮的成分设计 |
| 3.3.1 药皮组分及作用 |
| 3.3.2 不锈钢渣系的分类及选择 |
| 3.4 焊条的制备 |
| 3.4.1 焊条制造工艺特点及工序 |
| 3.4.2 钢丝的拉拔工艺 |
| 3.4.3 钢丝校直、切断及清洗 |
| 3.4.4 水玻璃的调配及拌粉 |
| 3.4.5 焊条药皮的压涂工艺 |
| 3.5 熔敷金属试验 |
| 3.5.1 试板尺寸及试验参数 |
| 3.5.2 熔敷金属力学性能试验 |
| 3.5.3 熔敷金属化学分析 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 国内外 E308L 焊条的焊接接头性能和组织 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 接头力学性能试验结果及分析 |
| 4.2.1 接头拉伸强度结果及分析 |
| 4.2.2 接头塑性性能分析 |
| 4.2.3 接头冲击试验结果及分析 |
| 4.3 接头微观组织研究 |
| 4.3.1 接头金相组织试验 |
| 4.3.2 接头冲击断口 SEM 试验 |
| 4.4 焊缝成分及铁素体含量测定及分析 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 焊接电流对核电用 E308L 焊条焊接接头性能和组织的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 接头力学性能试验结果及分析 |
| 5.2.1 接头拉伸强度结果及分析 |
| 5.2.2 接头塑性性能分析 |
| 5.2.3 接头冲击试验结果及讨论 |
| 5.3 接头微观组织研究 |
| 5.3.1 接头金相组织试验 |
| 5.3.2 接头冲击断口 SEM 试验 |
| 5.4 焊缝成分及铁素体含量测定及分析 |
| 5.5 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 详细摘要 |
（6）纯镍薄板等离子弧焊接工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 镍及镍合金 |
| 1.2.1 纯镍 |
| 1.2.2 镍合金 |
| 1.3 N6的性能及应用 |
| 1.3.1 N6的性能 |
| 1.3.2 N6的应用 |
| 1.4 N6的焊接性及焊接方法 |
| 1.4.1 N6的焊接性 |
| 1.4.2 N6的焊接方法 |
| 1.5 等离子弧焊接方法简介 |
| 1.5.1 等离子弧的产生原理 |
| 1.5.2 等离子弧焊接的特点 |
| 1.5.3 等离子弧焊的应用 |
| 1.5.4 穿透型等离子弧焊 |
| 1.6 本文研究的主要内容 |
| 2 实验方案 |
| 2.1 技术路线 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.3 焊接设备 |
| 2.4 焊前准备 |
| 2.5 探伤 |
| 2.5.1 X射线探伤 |
| 2.5.2 着色法 |
| 2.6 焊接接头显微组织及性能表征 |
| 2.6.1 显微组织分析 |
| 2.6.2 显微硬度测试 |
| 2.6.3 力学性能试验 |
| 3 N6薄板等离子弧焊接工艺试验 |
| 3.1 等离子弧焊接工艺参数确定 |
| 3.2 焊接缺陷 |
| 3.3 焊接热输入 |
| 3.4 焊后冷碾压及热碾压 |
| 3.5 N6板带材的生产 |
| 3.6 X射线探伤及着色法探伤结果 |
| 4 N6薄板等离子弧焊接接头的组织分析 |
| 4.1 N6薄板等离子弧焊接接头的宏观形貌 |
| 4.2 N6薄板等离子弧焊接接头的显微组织 |
| 5 N6薄板等离子弧焊接接头的力学性能 |
| 5.1 显微硬度 |
| 5.2 拉伸性能 |
| 5.3 弯曲性能 |
| 5.4 冲击性能 |
| 5.4.1 冲击吸收功 |
| 5.4.2 冲击断口形貌 |
| 6 焊接夹具设计 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（7）不锈钢真空保温器皿焊接工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 奥氏体不锈钢的应用及焊接工艺特点 |
| 1.3 奥氏体不锈钢焊接技术及工艺的研究现状 |
| 1.3.1. 薄板奥氏体不锈钢焊接特性及工艺研究现状 |
| 1.3.2. 薄板奥氏体不锈钢焊接夹具和焊缝对中装置的研究现状 |
| 1.4 课题的主要内容和研究意义 |
| 1.4.1 课题的提出和研究意义 |
| 1.4.2 课题研究的主要内容 |
| 第二章 试验研究分析方法及设备 |
| 2.1 不锈钢真空保温杯的生产工艺和过程分析 |
| 2.2 保温杯焊缝缺陷检测分析 |
| 2.3 企业生产过程中检测方法及对不合格产品的处理 |
| 2.4 主要试验设备及仪器 |
| 2.4.1 WSE-315交流两用手工钨极氩弧焊机 |
| 2.4.2 OLYMPUS BH-2金相显微镜 |
| 第三章 不锈钢真空保温杯焊接夹具设计与分析计算 |
| 3.1 焊接对中偏差产生原因分析 |
| 3.2 对中偏差的计算及消除方法 |
| 3.2.1 对中偏差计算 |
| 3.2.2 对中偏差消除方法 |
| 3.2.3 轮子夹紧方案选择 |
| 3.3 焊接工装夹具的特点及其设计要求 |
| 3.3.1 焊接工装夹具的特点 |
| 3.3.2 焊接工装夹具的设计要求 |
| 3.3.3 焊接工装夹具设计方案的确定 |
| 3.4 焊接夹具的初步设计 |
| 3.4.1 不锈钢保温杯尺寸参数 |
| 3.4.2 夹紧机构设计 |
| 3.4.3 定位机构设计 |
| 3.4.4 夹具体的设计 |
| 3.4.5 动力方案及选择 |
| 3.4.6 简单焊接夹具装置的加工制造和组装 |
| 3.5 简单夹具使用中存在的问题及改进设计 |
| 3.5.1 简单焊接夹具运行状况 |
| 3.5.2 动力装置改进 |
| 3.5.3 夹具体的改进 |
| 3.5.4 夹紧机构的改进 |
| 3.6 夹具装置精度及适用性计算 |
| 3.6.1 焊接对中偏差消除计算 |
| 3.6.2 夹具适用性计算 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 焊接工艺参数的选择及优化 |
| 4.1 焊接方法的选择 |
| 4.2 钨极和喷嘴的选择 |
| 4.3 焊接电流焊接速度等参数的选择调整 |
| 4.4 焊接质量的控制与检测 |
| 4.4.1 外观检查 |
| 4.4.2 产品质量检测 |
| 4.4.3 金相试样的制取和观察 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附图 |
| 个人简历 |
（8）铝合金交流氩弧焊阴极清理及焊缝成形研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铝合金特点及焊接性 |
| 1.2 铝及铝合金的应用现状 |
| 1.3 铝合金TIG 焊 |
| 1.3.1 直流电源 |
| 1.3.2 交流电源 |
| 1.4 电子发射方式 |
| 1.5 阴极清理的应用与研究现状 |
| 1.5.1 铝合金焊接中的阴极清理 |
| 1.5.2 表面处理中的阴极清理 |
| 1.5.3 焊接电弧(大气环境)阴极斑点与真空电弧阴极斑点 |
| 1.5.4 铝合金交流氩弧焊阴极清理机理的研究现状 |
| 1.5.5 铝合金交流氩弧焊阴极清理工艺的研究现状 |
| 1.6 铝合金交流TIG 焊反极性比对焊缝成形的影响的研究现状 |
| 1.7 本课题的研究内容和研究意义 |
| 第二章 变极性TIG 焊试验平台 |
| 2.1 DP 300 焊接电源介绍 |
| 2.2 清理区和阴极斑点视觉检测系统 |
| 2.3 扫描电镜观察焊缝微观形貌 |
| 2.4 基于LabView 的同步焊接电信号采集系统 |
| 2.4.1 硬件部分 |
| 2.4.2 软件部分 |
| 第三章 阴极清理工艺研究 |
| 3.1 阴极清理效果的评价 |
| 3.1.1 有无阴极清理的对比 |
| 3.1.2 阴极清理效果（好与坏）的对比 |
| 3.2 实验材料及方法 |
| 3.2.1 实验材料 |
| 3.2.2 实验方法 |
| 3.3 反极性比EP 对阴极清理效果的影响 |
| 3.4 焊接电流对阴极清理效果的影响 |
| 3.5 焊接速度对阴极清理效果的影响 |
| 3.6 电流波形频率对阴极清理效果的影响 |
| 3.7 氩气纯度对阴极清理效果的影响 |
| 3.8 氩气流量对阴极清理效果的影响 |
| 3.9 阴极清理区视觉传感 |
| 3.10 本章小结 |
| 第四章 阴极清理过程研究 |
| 4.1 铝合金交流氩弧焊阴极斑点特点 |
| 4.2 阴极清理后表面微观形貌观察及成分分析 |
| 4.3 阴极清理过程的解释 |
| 4.3.1 焊缝及清理区形成过程 |
| 4.3.2 阴极斑点清理的微观过程模型 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 反极性比对焊缝成形影响研究 |
| 5.1 实验条件和方法 |
| 5.2 实验结果及分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（9）AZ91D镁合金TIG焊焊接接头组织与性能研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 镁的概述 |
| 1.1.1 镁的特点 |
| 1.1.2 镁矿资源 |
| 1.1.3 镁及镁合金的特点 |
| 1.2 镁合金的应用 |
| 1.3 镁合金焊接的特点 |
| 1.4 国内外镁合金焊接方法的研究现状 |
| 1.4.1 钨极惰性气体保护焊 |
| 1.4.2 熔化极气体保护焊 |
| 1.4.3 搅拌摩擦焊 |
| 1.4.4 激光焊接 |
| 1.4.5 电子束焊接 |
| 1.5 本文主要研究内容及技术路线 |
| 1.5.1 本课题主要研究内容 |
| 1.5.2 本课题研究路线 |
| 2 试验材料、方法及设备 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 实验方法及设备 |
| 2.2.1 焊接设备 |
| 2.2.2 焊接工艺参数的确定 |
| 2.2.3 焊前处理 |
| 2.3 焊接接头组织与成分分析 |
| 2.4 焊接接头力学性能测试 |
| 2.5 焊接接头断口分析 |
| 3 挤压态 AZ91D 镁合金焊接接头组织与性能 |
| 3.1 焊接实验过程 |
| 3.2 焊接接头微观组织 |
| 3.2.1 焊缝宏观形貌 |
| 3.2.2 焊接接头微观组织分析 |
| 3.2.3 XRD 图像分析 |
| 3.2.4 焊接电流对焊接接头组织的影响 |
| 3.3 焊接接头中的裂纹 |
| 3.4 焊接接头的硬度测试及分析 |
| 3.5 焊接接头的抗拉强度及分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 重力铸造 AZ91D 镁合金焊接接头与性能 |
| 4.1 焊接实验过程 |
| 4.2 焊接接头组织结构特点 |
| 4.2.1 焊缝形貌分析 |
| 4.2.2 焊接接头中的气孔 |
| 4.2.3 焊接接头微观组织分析 |
| 4.2.4 焊接电流对焊接接头组织的影响 |
| 4.3 焊接接头硬度测试及分析 |
| 4.4 焊接接头抗拉强度测试及分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 压铸态 AZ91D 镁合金焊接接头组织与性能 |
| 5.1 焊接实验过程 |
| 5.2 焊接接头组织结构特点 |
| 5.2.1 焊接接头微观组织分析 |
| 5.2.2 焊接接头中的气孔 |
| 5.2.3 焊接电流对微观组织的影响 |
| 5.3 焊接接头硬度测试及分析 |
| 5.4 焊接接头拉伸性能测试及分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 不同状态 AZ91D 镁合金 TIG 焊对比分析 |
| 6.1 焊缝成形比较分析 |
| 6.2 焊接接头微观组织对比 |
| 6.3 焊接缺陷 |
| 6.3.1 镁合金主要焊接缺陷 |
| 6.3.2 焊接气孔 |
| 6.3.3 焊接裂纹 |
| 6.4 焊接接头显微硬度分析 |
| 6.5 焊接接头拉伸性能分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 结论 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 对下一步工作建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
（10）大型钢厂工业厂房钢结构施工的若干技术问题（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 前言 |
| 1.1 课题的形成 |
| 1.2 课题研究的背景和意义 |
| 1.3 国内外现状 |
| 1.4 本论文工作内容 |
| 2 某厂房主体钢结构施工技术问题 |
| 2.1 工程概述及工程特点 |
| 2.2 厂房主体钢结构施工技术措施 |
| 2.3 工程施工质量保证措施 |
| 3 大型高炉高位水塔安装的技术措施 |
| 3.1 工程特点及技术分析 |
| 3.2 水塔安装的施工工艺和技术措施 |
| 3.3 工程效益分析及应用实例 |
| 4 宝钢二炼钢6~#转炉LT烟道设备安装施工技术问题 |
| 4.1 工程概况及施工总体设想 |
| 4.2 施工方法及技术措施 |
| 4.3 施工技术分析和总结 |
| 5 某条钢厂行车梁加固技术问题 |
| 5.1 工程概况及施工技术难点分析 |
| 5.2 施工方法及技术措施 |
| 6 破风圈加固高耸排气筒的技术措施 |
| 6.1 工程概述及施工难点分析 |
| 6.2 破风圈安装施工技术措施 |
| 7 结论 |
| 8 致谢 |
| 9 参考文献 |
| 10 附录 |
四、新型焊接材料碎焊丝、引弧棉深加工（论文参考文献）
- [1]搪瓷用钢BTC330R电热水器水箱焊接技术研究[D]. 王兴国. 中国石油大学(华东), 2016(07)
- [2]加氢反应器凸台CO2气体保护焊堆焊[D]. 李义民. 西安石油大学, 2015(06)
- [3]液压机低碳制造及其实施关键技术研究[D]. 钟军. 合肥工业大学, 2015(02)
- [4]深冷处理AZ31镁合金CMT焊接接头耐腐蚀性性能研究[D]. 陈金秋. 太原科技大学, 2015(07)
- [5]核电用E308L焊条性能和冶金机理的研究[D]. 左淮文. 江苏科技大学, 2013(08)
- [6]纯镍薄板等离子弧焊接工艺研究[D]. 赵威威. 兰州交通大学, 2013(05)
- [7]不锈钢真空保温器皿焊接工艺研究[D]. 王永强. 郑州大学, 2012(09)
- [8]铝合金交流氩弧焊阴极清理及焊缝成形研究[D]. 余忠贵. 上海交通大学, 2012(07)
- [9]AZ91D镁合金TIG焊焊接接头组织与性能研究[D]. 郭强. 重庆大学, 2011(01)
- [10]大型钢厂工业厂房钢结构施工的若干技术问题[D]. 季涛. 西安建筑科技大学, 2009(S1)