一、镍、钼、钨对钢材耐盐性的影响（论文文献综述）
魏东明[1]（2019）在《耐酸钢的开发及煤气柜上的应用》文中研究表明转炉煤气在钢铁企业生产过程中会大量产生,如果不充分利用,会造成严重的环境污染和能源的浪费。为了回收转炉煤气,目前已经具有了成熟的转炉煤气回收系统。储存转炉煤气的煤气柜,是其中一个重要环节,起着对煤气输配、稳压调峰的关键作用。搭建煤气柜钢结构由于使用环境复杂、恶劣,钢结构极易发生腐蚀,特别是柜底板及侧板的腐蚀尤为严重,出现较多的腐蚀孔洞,致使转炉煤气柜多处发生漏气现象。而转炉煤气是一种公知的危险介质,一旦发生泄漏,很容易引起爆炸和火灾事故,严重威胁安全生产。因此,煤气柜所使用的钢材需要有较强的耐酸性、耐腐蚀性。本研究结合河钢唐钢的生产实际,把煤气柜用耐硫酸露点腐蚀钢列为品种钢进行开发,同时扩大其市场应用范围（比如在空气预热器、热交换器和蒸发器等设备中）,更加有利于提高企业效益。根据公司中薄板坯生产线的工艺特点和耐酸钢的钢种特性,确定耐酸钢的生产工艺流程。并由简到难,首先试产牌号级别较低的Q315NS,再试验耐酸钢09CrCuSb钢种。通过优化冶炼工艺,降低钢中S、P、O、N的含量,提高钢水纯净度;通过化学成分和温度的精准控制,保证连铸工艺的顺行和热轧板卷组织性能的稳定;通过保护渣高温性能、二次冷却强度的优化,生产质量优良的无缺陷连铸坯;通过优化板坯加热制度、轧机负荷分配、及控轧控冷工艺,生产板形好、尺寸精度高、力学性能稳定、表面质量优良的满足相关标准及用户使用要求的优质耐酸钢热轧卷板,并在公司内部的设备上得到应用。通过扩大钢材品种,发挥唐钢1700中薄板坯连铸连轧的优势,消除连铸坯的内部偏析、降低全工序能耗,弥补传统工艺生产耐酸钢的不足。图46幅;表22个;参43篇。
刘佳明[2]（2019）在《四川河流中重要阴离子对水轮机典型用钢的腐蚀性及其涂层防护研究》文中进行了进一步梳理水轮机叶片、导叶及过流部件长期浸没于含有阴离子的河水环境中,极易产生腐蚀,导致生产事故,造成经济损失。然而目前对于水轮机常用钢材的耐蚀性研究依旧较少,尤其是关于河水中阴离子的协同腐蚀的问题鲜有报道。因此针对水轮机用45#碳钢和0Cr18Ni9Ti不锈钢,探究四川河水中典型阴离子（Cl-、HCO3-、SO42-）对其协同腐蚀的作用,并采用石墨烯改性水性防腐涂料,对其实行涂层保护以减缓水轮机典型用钢的腐蚀,这就具有重要现实意义。运用电化学方法研究了上述阴离子协同作用对45#碳钢、0Cr18Ni9Ti不锈钢腐蚀行为的影响,结果表明:在同时存在Cl-、HCO3-、SO42-的模拟溶液中,当HCO3-及cr的含量从0.4g/L增加至1.2g/L时,45#碳钢的腐蚀速率上升,而在模拟溶液中增加SO42-的含量会抑制45#碳钢的腐蚀;由0Cr18Ni9Ti不锈钢在典型阴离子协同作用的研究中可以得出,HCO3-在一定范围内可以促进不锈钢的腐蚀,而S042-在一定范围内含量的增加对钢材的腐蚀具有抑制作用,Cl-含量在一定范围内的增加则表现出对不锈钢腐蚀先抑制后促进的规律,当Cl-浓度为1.2g/L时,腐蚀速率达到最小值为1.4937×10-8mmpy,随着Cl-浓度继续增大,腐蚀速率迅速上升。运用SEM、EDS及XRD分析了腐蚀产物的形貌与成分,结果表明:45#碳钢为均匀腐蚀,而0Cr18Ni9Ti的腐蚀则以点蚀为主;在HCO3-、Cl-、SO42-的协同作用下,45#碳钢腐蚀的主要产物为FeO（OH）、Fe6（OH）12CO3、Fe3O4等铁的氧化物或铁的氢氧化物,而OCr18Ni9Ti不锈钢腐蚀的主要产物为铁的氧化物、铁的铬化物和铁的硫化物。用石墨烯改性水性防腐涂料,并采用喷涂法将涂料覆于钢片表面,然后将养护好的试样在腐蚀介质中进行静态挂片实验,借助电化学工作站、扫描电子显微镜等手段分析涂层性能。研究结果表明:随着环氧富锌底漆中锌粉含量由0 wt%增加至80 wt%,涂层的耐蚀性增强,锌粉含量为40 wt%时,随着石墨烯含量从0 wt%增加至0.8 wt%,腐蚀速率先减小后增加,当石墨烯含量达到0.6 wt%时,腐蚀电流达到最小值4.58×10-8 A·cm-2。随着环氧云铁中间漆中云铁粉含量由0 wt%增加至30 wt%,涂料的耐蚀性逐渐增加,当云铁粉含量为15 wt%时,随着石墨烯含量从0 wt%增加至0.6 wt%,腐蚀速率先减小后增加,当石墨烯含量达到0.2 wt%时,腐蚀电流达最小值为2.3060×10-7 A·cm-2。在考察温度对水性防腐涂料的影响中发现,当温度由20℃上升至50℃,腐蚀电流密度相应从8.284×10-6A/cm2增加到8.289×10-4 A/cm2,腐蚀速率升高,自腐蚀电位由-0.632V下降至-1.311V,腐蚀倾向增强。喷涂有石墨烯含量为0.6 wt%,锌粉含量为40 wt%的环氧富锌底漆,石墨烯含量为0.2 wt%,云铁含量为15 wt%的环氧云铁中间漆,双组份聚氨酯白面漆的复合涂层的试样在模拟溶液中的腐蚀电流为2.1021×10-6 A/cm2,小于45#碳钢,大于0Cr18Ni9Ti不锈钢。通过盐雾试验可以看出,添加适量的石墨烯后可以替代涂料中的部分金属填料,在1000h内不影响涂层的防腐性能。
朱霏[3]（2019）在《硅烷基无铬钝化液制备及其耐蚀机理研究》文中指出钢铁由于产量大、价格相对低廉且性能优异,被广泛应用于各个领域,但是其耐腐蚀性相对较差。热浸镀锌是常用的钢铁防腐手段,钝化处理可进一步加强镀锌钢材的防腐蚀能力,延长其使用寿命。钝化过程采用传统型的铬酸盐钝化液,防护性能优良,然而铬离子本身具有毒性且污染环境。现有的无铬钝化液与铬酸盐钝化液在性能和稳定性上仍存在一些差距。开展了硅烷基有机/无机复配的无铬钝化液研发工作,研究了钝化参数对无铬钝化液防护性能的影响,主要研究内容及结论如下:（1）无铬钝化液成分的工艺研究。通过正交实验对硅烷基有机/无机复合无铬钝化液中主要成分的添加量进行优化,主要包括:硅烷偶联剂（KH-792）含量为8%、弹性乳液为2%、氟钛酸氨为3.6%、椰子油脂肪酸二乙醇酰胺为0.7%。（2）钝化工艺参数对钝化性能的影响研究。在不同钝化条件下,研究无铬钝化膜的耐蚀性能。在pH为2,钝化温度为55°C,钝化时间为60 s时,其腐蚀速率为0.031 g?m-2/h,与低价铬酸盐的耐腐蚀能力基本相当。（3）无铬钝化膜微结构及机理研究。采用SEM及AFM发现镀层形貌均匀且致密,点腐蚀极少。利用EDS、XRD发现膜层中具有强致密性的Zn5（OH）8Cl2?H2O。用XPS、红外光谱检测出膜层主要包括O-Si、Si-O-Si、Si-O-Zn等结合键,最终会在镀锌钢板表面以硅氧烷形式形成一层致密的网状结构薄膜,加强膜层耐蚀性。（4）无铬钝化膜电化学性能研究。在优化钝化工艺条件下,采用极化曲线研究了无铬钝化膜层的腐蚀电流,为2.49×10-66 A/cm2。交流阻抗显示其容抗弧的直径略大于铬酸盐钝化膜层,对镀层的腐蚀可起到阻碍作用。制备的硅烷基有机/无机复合无铬钝化液防护性能与低价铬酸盐的防护能力相当,且具有成本低、制备工艺简单和使用性能稳定等优点,具有潜在的工业应用价值。在无铬钝化液的制备过程中,发现钝化工艺参数与钝化性能的关系,以及钝化液的防护机理对无铬钝化的研发工作具有借鉴意义。
翟震凯[4]（2019）在《原位生长锆基掺杂钼复合纳米材料及在铁器防腐中的应用》文中研究表明中国是世界上最早发明冶铁技术的国家之一,由于铁器具有比青铜器更坚硬、更锋利和易锻造等特点,因此,铁器的出现使得青铜器的使用逐渐减少或被取代。铁器的使用推动了农业、手工业和商业的发展,从而使人类社会跨入了先进的铁器时代。然而,在众多的使用金属中,铁的性质较为活泼,化学稳定性又比较差,铁及铁制品长期暴露于自然环境中极易被腐蚀,每年由于其生锈的原因造成了很大的经济损失。因此,对铁及铁制品进行保护具有十分重要的意义。对于铁及铁制品的保护一般采用表面涂层方法,涂层技术是通过屏蔽腐蚀介质直接侵蚀基底来实现对金属的保护。因此,开发新型的、无毒的、高效的保护涂层尤为重要,以减少由于金属腐蚀所带来的巨大经济损失。本文通过Tafel型极化曲线和电化学交流阻抗（EIS）分别对氟锆酸钾、钼酸钠以及其复配和添加模板剂的复配等做了对比研究,并通过SEM观察了其表面微观形态,利用EDS、XRD、XPS等对表面组成进行对比分析研究,最终确认了耐蚀性最好的是添加有TEAB的氟锆酸钾和钼酸钠复配的缓蚀液,其膜层是以纳米ZrO2/MoO3为主,并夹杂少量的ZrOxFy和Fe2O3的复合涂层。纳米ZrO2/MoO3复合膜是连续且致密的,其腐蚀电流(icorr)相比于空白降低了1000多倍,通过Zview 2对其阻抗的Nyquist图进行拟合,得到的电容环最大,并且拟合得到的电荷转移电阻(Rct)也最大（1.69×107Ω）,抑制效率最优。以Tafel型极化曲线的腐蚀电流为考察对象,通过单因素试验研究了纳米复合膜镀液的不同比例、浓度、温度、时间等条件以及不同模板剂对腐蚀电流的影响,考虑到腐蚀电流最小即耐蚀性最好的原则,并确定了耐蚀性最好时各个条件为:n（K2ZrF6）:n（Na2MoO4）=2:5,c（K2ZrF6）=2g/L,c（Na2MoO4）=5g/L,T=35℃,t=8h,模板剂选择为TEAB,c（TEAB）=1.5 g/L。为了进一步考察纳米ZrO2/MoO3复合膜的长期耐蚀性,对纳米膜和和其他镀液处理的涂层进行了盐水浸泡实验、盐水质量损失实验、盐雾试验和硫酸铜点滴实验,实验表明纳米ZrO2/MoO3复合膜经盐水浸泡后表面微观形态变化微小,没有明显的缝隙腐蚀发生,盐水质量损失为0.1214 mg/cm2,年腐蚀率为0.0113mm/a,均为最小,这就表明纳米复合膜在3%NaCl溶液中拥有较高的耐蚀性,并且耐硫酸铜点滴实验达729秒以上。通过SEM和EDS结合探究了纳米ZrO2/MoO3复合膜的成膜过程和内部结构,结果表明膜层是颗粒堆积物的逐渐平铺填充过程,膜层内部支撑结构为7090nm的球状物。纳米ZrO2/MoO3复合膜呈现浅土黄色,大量生锈铁样的预实验表明纳米膜几乎不改变外观,并且保护性能较好,故而与传统的铁质文物缓蚀方法如单宁酸、BTA、钨酸钠/SDS复配等做了耐蚀性对比。电化学极化曲线、盐水失重试验和盐雾加速腐蚀试验等都表明了纳米膜的耐蚀性比传统方法突出。另外,在现代铁质镰刀、近代铁质长矛和汉代铁剑残片等三个不同年代的生锈铁样进行了铁质文物保护的预实验,处理前后外观变化微小,腐蚀电流密度明显显小。考虑到纳米ZrO2/MoO3缓蚀膜较传统方法的优势,因此,将此技术在一个晚清的油灯上进行了实际的文物保护并处理,并对其碎片进行了XRF、EDS和SEM分析,结果显示油灯缓蚀后表面元素组成存在Zr和Mo元素,并且铁基表面结构变的更均匀更致密,说明油灯铁基表面缓蚀后生成了纳米的ZrO2/MoO3复合缓蚀膜,因此纳米ZrO2/MoO3缓蚀技术可考虑用于铁质文物的保护。
何保军[5]（2019）在《45钢表面处理及其耐蚀性研究》文中认为随着能源和环境问题的加剧,汽车轻量化成为汽车工业发展的潮流。碳纤维增强高分子复合材料（CFRP）因其高的比强度,有望在轻量化汽车上得到广泛应用。但由于CFRP的腐蚀电位较高,在使用中与金属接触时,容易发生电偶腐蚀。针对该问题,本文以45钢与30%Cf/PA6复合材料为研究对象,采用热浸镀铝、阳极氧化和硅烷封孔的复合表面处理技术,在45钢表面制备了具有一定厚度的Al-Al2O3-硅烷复合涂层,以达到减少电位差、增大接触电阻及隔离腐蚀介质的目的,从而提高其耐蚀性。采用光学显微镜（OM）、扫描电镜（SEM）、X射线衍射（XRD）、X射线光电子能谱（XPS）等技术分析了表面处理工艺对涂层微观组织、形貌和物相组成的影响;采用动电位极化试验、电化学阻抗试验和盐雾试验对复合涂层在3.5 wt%NaCl溶液中的耐蚀性能进行评价;在此基础上建立了膜层结构、形态和耐蚀性间的关系,主要结论如下:热浸镀铝后,45钢表面形成的镀层由内到外依次为Fe-Al合金层和镀铝层,其中合金层主要由Fe2Al5相组成,呈不规则锯齿状;镀铝层主要由Al和少量针状的FeAl3相组成;随着浸镀温度和浸镀时间的提高,Al和Fe的扩散能力增强,合金层厚度明显增厚;同时,浸镀温度和浸镀时间对镀层表面质量和均匀性存在一定程度的影响;优化的热浸镀铝工艺参数为:浸镀温度750 oC、浸镀时间1min。热浸镀铝45钢阳极氧化处理后,仅在镀铝层表面形成了一定厚度的氧化铝层,合金层的组织和结构未发生改变;阳极氧化参数对氧化膜的厚度和表面形貌产生显着影响,进而影响其耐蚀性;随着电流密度的提高、氧化时间的延长,氧化膜的厚度和表面孔洞面积均增加,耐蚀性能先提高后降低;经2 A/dm2电流密度氧化30 min后,热浸镀铝45钢在3.5 wt%NaCl溶液中的自腐蚀电流密度比氧化前降低了2个数量级,电荷转移电阻提高了20倍,耐蚀性显着改善。对最佳阳极氧化参数下制备的氧化膜表面采用KH560硅烷进行不同时间封孔处理,结果表明,硅烷处理在氧化铝表面形成了一定厚度的硅烷膜,封孔时间从1 min延长至5 min时,Al2O3表面的孔洞与裂纹逐渐减少,硅烷膜的厚度逐渐增加;生成的硅烷膜有效阻碍了腐蚀介质向材料内部的渗透,提高了材料的耐蚀性能;但是,当硅烷处理时间延长至7 min时,硅烷膜表面出现开裂,耐蚀性能有所下降。在最优的硅烷处理时间下（5 min）,试样的自腐蚀电流密度与电化学阻抗值较仅热浸镀铝-阳极氧化试样均下降了1个数量级,耐蚀性进一步得到提高。
李洪[6]（2019）在《新型马氏体耐热钢的高温氧化和腐蚀性能研究》文中研究指明高蒸汽参数的超超临界机组因拥有高效、洁净、经济、安全等优势,已成为当今世界火电机组的主要发展方向,其发展的关键在于新型耐热材料的开发。锅炉用钢中,铁素体型耐热钢具有优良的综合性能以及成本优势,被广泛应用于超超临界燃煤火力发电机组上,其中T91钢更是被作为开发高蒸汽参数钢种的基准。本文以T91钢作为研究基准,开发设计出抗高温氧化和耐腐蚀的新型马氏体耐热钢。试验钢的显微组织为板条状马氏体组织,存在金属间化合物（Al3Fe、Al6Fe、Laves）、碳化物（Al3C）等第二相,与JMatPro材料性能模拟软件计算的结果相互验证。常温下的力学性能指标分别为:铸态硬度360HB;热处理后硬度242HB;冲击功42J;屈服强度813MPa;抗拉强度873MPa;延伸率17%;收缩率48%,强度和韧性配合恰当,具有良好的综合力学性能,断裂机制为准解理断裂。在大气环境下进行650℃/200h、700℃/200h高温氧化试验。研究发现:试验钢的抗高温氧化性能优良,高温氧化激活能为131KJ/mol,属于1级抗氧化性级别。XRD物相分析表明氧化物主要为Fe2O3,同时,EDS分析发现了一定量的Cr的氧化物。氧化膜的表面形貌呈无规则的块状分布,氧化膜结构分为两层,内层所占比例大,致密且连续分布,外层所占比例小,以疏松多孔状分布。试验钢在650℃大气环境下高温氧化过程中,表面氧化膜形貌演变规律为:由错综复杂的菱形状、针状以及颗粒状逐渐向球状演变,随后由球状演变为较为均匀的无规则大块状分布。氧化膜结构的演变规律为:一层变两层结构,即由最初致密度较高的保护性氧化膜逐渐演变成了内层致密外层疏松多孔状分布的“非保护性”氧化膜。选用腐蚀介质为75%Na2SO4+25%NaCl的复合盐,在大气环境下进行650℃/100h、700℃/100h高温腐蚀试验。研究发现:试验钢的高温耐腐蚀性能比同类型的T91型耐热钢提高了50%。高温腐蚀后,试验钢的氧化膜较为致密,内部存在的空洞和裂纹也较少,与基体的结合强度较强,对材料起到一定的保护作用。
宋鹏宇[7]（2019）在《石墨烯基钢材防腐涂层研究》文中认为随着我国经济的快速发展“一带一路”战略的实施,大规模基础设施已在酝酿、建设和运营,确保工程结构服役安全势必成为影响国民经济健康快速发展的重要课题。钢结构和钢筋混凝土结构是土木工程领域中重要的结构形式,腐蚀是造成结构材料耐久性损伤的主要原因之一,同时造成了巨大的经济损失和人员伤亡事故的发生,因此研究具有高耐蚀性的钢材防腐涂层显得尤为迫切。石墨烯是近年发展而来的新型二维平面材料,具有很强的穿透阻隔能力,能够隔绝氧气、水分子、以及更小的潜在腐蚀介质。基于此,本文针对易发生锈蚀的钢板、钢筋等建筑材料,开展了石墨烯基钢材防腐涂层研究,建立了石墨烯基防腐涂层体系,解决界面粘结问题,并在此基础上得到了新型石墨烯基工艺涂层。以水下固化环氧树脂、硅烷偶联剂、水性石墨烯、油性石墨烯等作为材料,在钢材表面制备了相应的复合耐腐蚀涂层。通过塔菲尔曲线、扫描电镜、盐雾试验、刻划试验等表征手段,测定其腐蚀速率、微观形貌、抵抗盐雾能力、与钢材表面结合力等性能,发现该复合涂层抵抗盐雾腐蚀时长超过10小时,涂层表面碳元素覆盖率高于90%,涂层刻划评价等级为5B级。研究发现通过增加该复合涂层的总体厚度能增加涂层耐蚀性能,此外,对表面使用了NaOH、KOH等强碱性溶液处理后的钢板,再进行涂覆复合涂层,能够进一步增加涂层的耐腐蚀性。以硅烷偶联剂、水性石墨烯为原料,制备了钢筋表面硅烷偶联剂-水性石墨烯复合耐蚀涂层。证明了在含有氯离子的侵蚀介质中,涂覆了该复合涂层的钢筋混凝土构件中钢筋表面涂层并未破损;同时,通过对钢筋混凝土构件进行中心拉拔试验,发现其对钢筋之间的粘结性能影响相对较小,涂覆有该涂层构件的粘结强度降低程度小于10%。
阮强[8]（2018）在《汽车排气系统用409L铁素体不锈钢冶金工艺及机理研究》文中进行了进一步梳理409L不锈钢作为超纯铁素体不锈钢的主流产品已广泛应用于汽车尾气管低温段等重要部件。该品种的主要冶炼特点是要求有极低的C、N含量,同时需加入C、N稳定化元素Ti、Nb。在实际生产中所面临的技术难题是连铸过程中浸入式水口的结瘤和由于夹杂物导致的钢材表面缺陷。本文以酒泉钢铁公司高炉-铁水预处理·AOD-VOD-LF-CC工艺冶炼409L不锈钢为背景。首先查明了连铸结晶器浸入式水口堵塞和钢材表面缺陷的成因;并以此为基础,围绕着提高钢液纯净度和控制夹杂物危害为目的,建立了 VOD冶炼模型,确定了 LF精炼工艺,摸清了夹杂物在精炼过程中的演变规律;有效解决了水口结瘤问题,保证了浇铸顺行,同时使得钢材表面缺陷降级率显着降低,产品综合性能得到了有效提升,获得了以下几方面的研究结果:查明了钢中夹杂物是连铸水口堵塞和钢材表面线缺陷的主要原因。对浸入式水口堵塞物进行取样,分析发现:浸入式水口堵塞物主要为三个部分,从水口耐材向水口中心处分别为:第一层为水口耐材表面的初始冷钢层;第二层为包含少量的MgO·Al203的CaO·TiO2树枝状堵塞物;第三层为大量的冷钢层,包含着MgO·Al203、TiN和少量CaO·Ti02夹杂物。钢液中CaO-TiO2-MgO-A1203复合夹杂物逐渐在水口耐材表面或者初始冷钢层表面堆积,钢液在树枝状堵塞物孔隙中停留导致温降,促使MgO·Al203尖晶石析出和CaO-TiO2-MgO-Al203夹杂物的长大,同时诱导TiN析出,促进钢液的进一步冷却和冷钢层长大,最终导致水口堵塞。对409L不锈钢表面缺陷严重的钢材进行取样分析:表面缺陷以线状缺陷为主,该缺陷方向大都沿轧制方向延伸,较为严重的线缺陷宽度可以达到0.5mm～10mm以上;在缺陷部位,发现了较多大尺寸的A1203、MgO·Al203、CaO·Ti02-MgO·Al203类夹杂物。建立了 VOD模型并在实际生产中得到了成功应用。在整个吹氧过程中真空度控制在2666-26660Pa之间,归纳建立了动态吹氧模型,精确地指导了实际生产;VCD（真空碳脱氧）阶段真空度控制在66.65Pa左右,不仅降低了平衡碳含量,而且促进了脱碳和脱氮反应的进行:超低碳区的脱碳速率取决于碳的扩散速率,实际生产中底吹氩搅拌强度由原来的500L/min提高至700L/min,效果明显。VOD模型的应用使得终点碳可稳定控制在100ppm以下,终点氮含量控制在80ppm以下,成分命中率达到95%以上。获得了 LF精炼过程的关键工艺参数。通过对LF精炼过程中钢液和炉渣取样,分析其成分变化特点以及相应的夹杂物演变规律,结合热力学计算和炉渣共存理论,得出:为获得较高的钛收得率,减少含钛夹杂物和含铝夹杂物的形成,钢液中铝、钛含量应满足以下关系:[%Al]=0.1118×[%Ti]+0.0019。实验结果和理论计算都表明,LF精炼渣中较高的Si02含量极易导致钢液中钛的烧损。对LF精炼炉渣进行了优化,确定了实际炉渣碱度（CaO/SiO2）的合理范围为3～4,A1203与MgO的合理范围分别为15～25wt.%和5～1 0wt.%。随着基体中C、N含量降低,409L不锈钢在三氯化铁溶液中腐蚀速率降低;铌钛双稳定不锈钢和单钛稳定不锈钢在三氯化铁溶液中易发生点蚀,但都具有优异的耐晶间腐蚀性能;随着钢中碳氮含量的降低,材料的深冲性能和变形性能提高。通过对409L不锈钢冶炼工艺进行系统优化后,其钢材表面降级率由初始的100%降低到目前的2%以下,产品实物质量（成分控制、力学性能、晶粒度控制、盐雾腐蚀等方面）得到显着提高,达到了国内同行先进水平。
杜雯雯[9]（2017）在《水性富锌铝涂层的制备与性能研究》文中研究说明随着世界经济的高速发展,环境污染和资源浪费问题也随之而来,为了实现人类的可持续发展,各国的环保政策法规相继出台,保护环境和节约资源成了人们共同关注的话题。为顺应时代潮流,涂料产品也逐渐向着无污染、省资源的方向发展,其中,水性涂料由于具有低的VOC含量,绿色环保,成为了涂料产品的发展方向之一。本课题针对海洋工程、船舶桥梁、石油化工等行业用锌铬涂料污染严重的问题,拟开发出一种新型绿色环保的水性富锌铝涂料。本文在研究锌铬涂料配方的基础上,通过一系列前期的探索试验,设计了水性富锌铝涂料的基本组分,筛选出合适的金属锌铝粉、粘结剂、钝化剂、高沸点有机溶剂、润湿分散剂、增稠剂、消泡剂用于制备水性富锌铝涂料。实验中以硅烷偶联剂KH560作粘结剂,并探索了硅烷的最佳水解条件,考察了硅烷质量分数、水解温度与p H对硅烷水解程度的影响,确定了硅烷水解工艺。以金属锌铝粉、粘结剂、钝化剂、高沸点有机溶剂、润湿分散剂作主要影响因素,设计了五因素四水平正交试验,通过考察涂层的外观、附着力和耐蚀性指标确定了优化配方,并在此基础上,进一步优化了涂层的制备工艺。按照优化后的配方和工艺制备了水性富锌铝涂层,并进行了涂层的相关性能测试,运用SEM、EDS、EDX、XRD等方法分析了涂层的表面形貌、元素、元素分布以及组成成分,采用电化学测试方法观察了涂层在5%的Na Cl盐水浸泡过程中开路电位的变化,并分析了涂层浸泡过程中的腐蚀历程。此外,实验通过在水性富锌铝涂层表面涂覆一层水性封闭漆,制备了复合涂层,并观察了涂层封闭前后耐蚀性的变化。最后,对涂料进行了胀气性研究,对涂料中的各组分稳定性和涂料的适用期进行了研究。通过研究硅烷KH-560水解的主要影响因素,得到了硅烷水解的最佳条件,当硅烷质量分数为2%或4%,水解温度为30℃,pH=4时,硅烷水解程度较大,为保证涂层的附着力,硅烷质量分数取4%为宜。采用正交试验方法优化了涂料配方,得到的优化配方为:金属锌铝粉20%,锌粉:铝粉=7:1,润湿分散剂1.2%,高沸点有机溶剂6%,硅烷水解液70%,钝化剂1.8%,消泡剂和增稠剂0.51%左右。涂料制备过程中钝化时间取1.5 h,搅拌时间4.5 h,烘干工艺80℃×15 min,固化工艺280℃×30 min。实验采用两涂两烘工艺制备了综合性能良好的水性富锌铝涂层,涂层厚度为57μm,涂层表面连续均匀,外观平整,呈银灰色,涂层附着力1级,柔韧性1 mm,硬度7 H,抗冲击强度50 cm,耐中性盐雾时间为260 h。在水性富锌铝涂层表面涂覆一层水性封闭漆,并进行中性耐盐雾实验,结果显示,复合涂层耐中性盐雾实验260 h后表面无明显红锈出现,但涂层出现起泡现象,复合涂层配套性一般。对涂料进行了胀气性研究,表明涂料的胀气主要源于锌粉,合适的钝化剂能在一定程度上抑制涂料的胀气现象。对涂料的B组分稳定性进行了研究,发现B组分硅烷水解液常温放置30天后,外观澄清透明,无絮状物析出,表明B组分稳定性良好,将B组分与C组分钝化剂按一定比例混合后常温放置30d,30d后混合液澄清透明,表明混合液稳定性良好,两者共混后稳定性不变。对涂料的适用期进行研究,结果表明,涂料在常温下放置20 d后外观和粘度无明显变化,涂料适用期较长。
卫明[10]（2017）在《热浸镀锌及硅酸盐/钼酸盐钝化工艺研究》文中进行了进一步梳理钢铁是一种及其重要的战略资源,钢铁在经济发展中具有不可忽视的地位,每年因腐蚀造成的钢铁损失巨大。实现腐蚀控制、减少钢材因腐蚀造成的损失具有重要的经济意义和深远的战略意义.热浸镀锌技术是全球应用最为广泛且操作非常简单方便的钢铁材表面防腐蚀处理方法。但是,热镀锌钢板的镀锌层在空气中尤其是潮湿的环境中易发生腐蚀,表面形成“白锈”。所以,为了延长镀锌钢件的抗蚀时间,在镀锌件表面钝化一层转化膜是非常必要的。本课题为了提升镀锌钢板的抗蚀性,研究了镀液中添加其他元素对镀层质量的影响,选择0.2%Al-0.2%RE-Zn作为合金镀层主要元素。并且在硅酸盐钝化工艺的基础上,选择了选择硅酸盐/钼酸盐复合钝化工艺作为本文主要研究对象,通过单因素试验和正交试验对硅/钼复合钝化液中多种组分进行了筛选和优化,得到的硅/钼复合钝化液组份及工艺条件为:Na2SiO3.9H20 35g/L,Na2MoO4.2H2O 25 g/L,NaF 18 g/L,HEDP 14 mL/L,H2O2 8 mL/L,钝化液的pH为2.5,钝化温度为25℃,钝化处理时间为40s,干燥方式为自然晾干。通过硫酸铜点滴实验、中性盐雾试验、盐水浸泡实验、划痕实验、极化曲线和交流阻抗谱实验等手段对钝化膜的耐蚀性能进行了测试,结果显示硅酸盐/钼酸盐无铬钝化工艺可以有效的提高镀锌基体的抗蚀性。通过SEM测试可知,此硅钼无铬钝化膜微观形貌比未钝化试样更均匀、致密、平整。经XPS分析钝化膜中各种元素的化合态,经过比对之后发现主要组成为Zn4Si2O7（OH）2 · 2H20,Zn（OH）2、ZnO、SiO2、ZnMoO4、Na2SiF6。通过点滴试验、中性盐雾试验、盐水浸泡实验、划痕实验、极化曲线和交流阻抗谱实验等手段对钝化膜的耐性性能进行了测试,结果表明硅酸盐/钼酸盐无铬钝化工艺得到的转化膜的耐蚀性能低于铬酸盐钝化膜,但与未经过处理的镀锌板相比,可极大地延缓了镀锌基体的腐蚀速率。该钝化工艺的特点为不存在污染、钝化工艺过程中成本较低,工艺简单易行,在无铬钝化技术领域具有较好的应用前景。
二、镍、钼、钨对钢材耐盐性的影响（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、镍、钼、钨对钢材耐盐性的影响（论文提纲范文）
（1）耐酸钢的开发及煤气柜上的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 耐酸钢的概述 |
| 1.1.1 耐酸钢的定义 |
| 1.1.2 国内外发展现状 |
| 1.2 腐蚀机理 |
| 1.3 合金元素对性能的影响 |
| 1.4 选题的背景及意义 |
| 第2章 耐酸钢关键控制技术的研究方案 |
| 2.1 研究目标 |
| 2.2 研究内容 |
| 2.3 关键问题与预期创新点 |
| 2.3.1 关键问题 |
| 2.3.2 预期的创新 |
| 2.4 技术路线和实验方案 |
| 2.4.1 实验方案 |
| 2.4.2 技术路线图 |
| 第3章 耐酸钢生产工艺控制及优化 |
| 3.1 耐酸钢成分优化 |
| 3.2 耐酸钢生产工艺控制 |
| 3.2.1 炼钢对成分的控制 |
| 3.2.2 温度的精准控制 |
| 3.2.3 连铸工艺控制 |
| 3.2.4 热裂纹的控制 |
| 3.2.5 表面氧化铁皮控制 |
| 3.2.6 耐酸钢板型的控制 |
| 3.3 工艺控制效果 |
| 第4章 轧制工艺对耐酸钢组织性能影响研究 |
| 4.1 实验材料 |
| 4.2 力学性能检测方法 |
| 4.2.1 拉伸实验方法 |
| 4.2.2 冲击实验方法 |
| 4.3 Q315NS钢实验室轧制工艺研究 |
| 4.3.1 轧制实验方案 |
| 4.3.2 热轧结果及分析 |
| 4.4 09CrCuSb钢实验室轧制工艺研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 耐酸钢连铸系统质量控制模拟分析 |
| 5.1 保护渣系统改造 |
| 5.1.1 耐酸钢专用保护渣的成分分析 |
| 5.1.2 耐酸钢专用保护渣润滑与传热性能分析 |
| 5.1.3 耐酸钢专用保护渣建议使用方案 |
| 5.1.4 顶辊沾渣专项解决方案 |
| 5.2 中间包流场数值模拟与优化 |
| 5.2.1 中间包流场组件的开发 |
| 5.2.2 中间包流场分析 |
| 5.3 铸坯坯壳厚度及凝固模型分析 |
| 5.3.1 铸坯坯壳厚度 |
| 5.3.2 中间包流场分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 耐酸钢热轧裂纹分析 |
| 6.1 板材边裂及表面裂纹 |
| 6.2 裂纹状态分析 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（2）四川河流中重要阴离子对水轮机典型用钢的腐蚀性及其涂层防护研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究目的与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 水轮机的腐蚀性问题研究现状 |
| 1.2.2 水轮机的腐蚀防护 |
| 1.3 研究内容 |
| 第2章 水轮机用钢腐蚀问题研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.3 实验仪器 |
| 2.4 实验方法 |
| 2.4.1 电化学测试 |
| 2.4.2 扫描电子显微镜(SEM) |
| 2.4.3 X-射线能谱(EDS) |
| 2.4.4 X-射线衍射(XRD) |
| 2.4.5 全浸腐蚀实验 |
| 2.4.6 滴定法分析河水中HCO_3~-的含量 |
| 2.4.7 离子色谱分析 |
| 2.5 结果与讨论 |
| 2.5.1 水轮机服役环境水化学分析 |
| 2.5.2 典型阴离子协同作用对45#碳钢的影响 |
| 2.5.3 典型阴离子协同作用对0Cr18Ni9Ti不锈钢的影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 石墨烯改性水性防腐涂料的制备及性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料 |
| 3.3 实验仪器 |
| 3.4 实验方法 |
| 3.4.1 水性双组份环氧富锌底漆的制备 |
| 3.4.2 水性双组份环氧云铁中间漆的制备 |
| 3.4.3 水性双组份聚氨酯白面漆的制备 |
| 3.4.4 浸泡实验 |
| 3.4.5 电化学测试 |
| 3.4.6 耐化学试剂测试 |
| 3.4.7 涂层厚度测试 |
| 3.4.8 附着力的测试 |
| 3.4.9 硬度的测试 |
| 3.4.10 耐冲击性能测试 |
| 3.4.11 扫描电镜分析 |
| 3.4.12 盐雾试验 |
| 3.5 结果与讨论 |
| 3.5.1 锌粉含量对环氧富锌底漆的影响 |
| 3.5.2 石墨烯添加量对环氧富锌底漆的影响 |
| 3.5.3 石墨烯改性环氧富锌涂层的厚度对性能的影响 |
| 3.5.4 云铁粉含量对水性环氧云铁中间漆的影响 |
| 3.5.5 石墨烯添加量对水性环氧云铁中间漆的影响 |
| 3.5.6 石墨烯改性环氧云铁中间漆厚度对性能的影响 |
| 3.5.7 石墨烯改性水性防腐涂料的耐蚀性分析 |
| 3.5.8 介质温度对试样耐蚀性的影响 |
| 3.5.9 涂层的盐雾试验分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 结论与建议 |
| 4.1 结论 |
| 4.2 建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（3）硅烷基无铬钝化液制备及其耐蚀机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 金属腐蚀 |
| 1.1.2 热浸镀锌技术 |
| 1.1.3 铬酸盐钝化 |
| 1.2 无铬钝化技术的研究进展 |
| 1.3 有机体系类的无铬钝化 |
| 1.3.1 植酸钝化 |
| 1.3.2 单宁酸钝化 |
| 1.3.3 有机硅烷钝化 |
| 1.3.4 树脂钝化 |
| 1.4 无机体系类的无铬钝化 |
| 1.4.1 钼酸盐钝化 |
| 1.4.2 硅酸盐钝化 |
| 1.4.3 稀土盐钝化 |
| 1.4.4 钛盐钝化 |
| 1.4.5 锂盐钝化 |
| 1.5 有机/无机复合类的无铬钝化 |
| 1.6 选题背景的意义及主要研究内容 |
| 1.6.1 选题背景的意义 |
| 1.6.2 主要的研究内容 |
| 第二章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 实验仪器 |
| 2.1.2 实验试剂 |
| 2.1.3 实验原材料 |
| 2.2 试样制备方法 |
| 2.2.1 钢材处理工艺 |
| 2.2.2 助镀液的制备 |
| 2.2.3 热浸镀工艺 |
| 2.3 无铬钝化工艺 |
| 2.3.1 无铬钝化成分分析 |
| 2.3.2 无铬钝化工艺条件 |
| 2.4 膜层耐腐蚀性检测 |
| 2.4.1 中性盐雾箱试验 |
| 2.4.2 膜层的电化学检测 |
| 2.5 微观结构分析 |
| 2.5.1 膜层的SEM微观结构分析 |
| 2.5.2 膜层的EDS分析 |
| 2.5.3 膜层的XRD物相分析 |
| 2.5.4 膜层的XPS分析 |
| 2.5.5 膜层的FT-IR分析 |
| 2.5.6 膜层的AFM分析 |
| 第三章 无铬钝化液的设计及钝化工艺的优化 |
| 3.1 无铬钝化液的设计 |
| 3.1.1 无铬钝化液的制备 |
| 3.1.2 无铬钝化液成分的正交实验 |
| 3.2 中性盐雾试验分析 |
| 3.2.1 镀层的宏观分析 |
| 3.2.2 无铬钝化液工艺参数的确定 |
| 3.3 电化学检测 |
| 3.3.1 塔菲尔极化曲线 |
| 3.3.2 交流阻抗 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 无铬钝化膜层结构及防护机理研究 |
| 4.1 膜层SEM微观结构分析 |
| 4.2 膜层EDS成分分析 |
| 4.3 膜层AFM分析 |
| 4.4 XPS分析 |
| 4.5 红外光谱分析 |
| 4.6 膜层XRD分析 |
| 4.7 机理分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（4）原位生长锆基掺杂钼复合纳米材料及在铁器防腐中的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 综述 |
| 1.1 钢铁的腐蚀 |
| 1.1.1 化学腐蚀 |
| 1.1.2 电化学腐蚀 |
| 1.2 不同环境中钢铁的腐蚀 |
| 1.2.1 大气环境下钢材的腐蚀 |
| 1.2.2 海水环境下钢材的腐蚀 |
| 1.2.3 土壤环境下钢材的腐蚀 |
| 1.3 钢材的防腐 |
| 1.3.1 无机材料缓蚀 |
| 1.3.2 有机封护 |
| 1.3.3 电化学保护 |
| 1.4 课题的提出及主要的研究内容 |
| 1.4.1 课题的提出 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2 不同种类膜层的研究 |
| 2.1 实验试剂与仪器 |
| 2.1.1 实验试剂 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 样品的准备 |
| 2.2.2 性能评估 |
| 2.2.3 组分分析方法 |
| 2.3 涂层性能探究 |
| 2.3.1 极化曲线对比 |
| 2.3.2 交流阻抗对比 |
| 2.4 涂层微观形态 |
| 2.4.1 表面微观形态 |
| 2.4.2 涂层截面 |
| 2.5 涂层微观结构探究 |
| 2.5.1 涂层表面EDS能谱检测 |
| 2.5.2 涂层XRD检测 |
| 2.5.3 涂层XPS检测 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 不同的条件对腐蚀电流的影响 |
| 3.1 实验试剂与仪器 |
| 3.1.1 实验试剂 |
| 3.1.2 实验仪器 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.2.1 样品的准备 |
| 3.2.2 考察条件 |
| 3.2.3 检测方法 |
| 3.3 结果及讨论 |
| 3.3.1 氟锆酸钾和钼酸钠比例的影响 |
| 3.3.2 不同浓度下的影响 |
| 3.3.3 不同温度下的影响 |
| 3.3.4 不同时间下的影响 |
| 3.3.5 模板剂对腐蚀电流的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 涂层耐蚀性及成膜过程研究 |
| 4.1 实验试剂与仪器 |
| 4.1.1 实验试剂 |
| 4.1.2 实验仪器 |
| 4.2 试验方法 |
| 4.2.1 样品的准备 |
| 4.2.2 耐蚀性能评估 |
| 4.2.3 膜层变化 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.3.1 盐水浸泡实验 |
| 4.3.2 盐水质量损失实验 |
| 4.3.3 中性盐雾加速腐蚀试验 |
| 4.3.4 酸性硫酸铜点滴试验 |
| 4.4 成膜过程及机理讨论 |
| 4.4.1 膜层生长过程 |
| 4.4.2 机理探究 |
| 4.4.3 腐蚀后变化探究 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 纳米复合膜层在铁质文物保护中的应用 |
| 5.2 本章所用试剂与仪器 |
| 5.2.1 实验试剂 |
| 5.2.2 实验仪器 |
| 5.3 实验方法 |
| 5.3.1 样品的准备 |
| 5.3.2 测试方法 |
| 5.4 传统方法的缓蚀对比 |
| 5.4.1 电化学极化曲线对比 |
| 5.4.2 盐水浸泡试验 |
| 5.4.3 传统方法盐雾试验对比 |
| 5.4.4 生锈铁样缓蚀处理 |
| 5.5 晚清油灯保护案例的实际应用 |
| 5.5.1 油灯原貌 |
| 5.5.2 机械除锈 |
| 5.5.3 表面土样分析 |
| 5.5.4 镀膜前后表面元素组成及微观变化 |
| 5.5.5 油灯缓蚀封护保护 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 个人简历及在校研究成果 |
| 致谢 |
（5）45钢表面处理及其耐蚀性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 钢铁材料的腐蚀 |
| 1.2 钢铁材料的防护 |
| 1.2.1 扩散涂层 |
| 1.2.2 电镀镀层 |
| 1.2.3 化学镀镀层 |
| 1.2.4 热喷涂涂层 |
| 1.2.5 热浸镀镀层 |
| 1.3 热浸镀铝技术 |
| 1.3.1 热浸镀铝工艺概述 |
| 1.3.2 热浸镀铝镀层形成机理 |
| 1.3.3 影响热浸镀铝镀层的因素 |
| 1.3.4 热浸镀铝的性能及应用 |
| 1.4 阳极氧化技术 |
| 1.4.1 阳极氧化的原理 |
| 1.4.2 阳极氧化膜的结构 |
| 1.4.3 阳极氧化膜的性能 |
| 1.4.4 封孔处理工艺 |
| 1.5 本论文的研究目的及研究内容 |
| 1.5.1 本论文的研究目的 |
| 1.5.2 本论文的研究内容 |
| 第二章 实验材料及方法 |
| 2.1 实验材料及设备 |
| 2.2 热浸镀铝实验 |
| 2.3 阳极氧化实验 |
| 2.4 封孔处理 |
| 2.5 镀层显微组织以及相分析 |
| 2.5.1 微观组织观察 |
| 2.5.2 相组成及化学成分分析 |
| 2.6 电化学测试 |
| 2.7 盐雾腐蚀试验 |
| 第3章 45钢热浸镀铝镀层的制备及耐蚀性研究 |
| 3.1 热浸镀铝镀层的组织形貌与成分分析 |
| 3.2 工艺参数对热浸镀铝镀层的影响 |
| 3.2.1 浸镀温度对镀层的影响 |
| 3.2.2 浸镀时间对镀层的影响 |
| 3.3 热浸镀铝对45钢耐蚀性的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 阳极氧化制备氧化膜及其耐蚀性研究 |
| 4.1 阳极氧化试样微观组织与成分分析 |
| 4.2 电流密度对氧化膜组织和性能的影响 |
| 4.2.1 电流密度对氧化膜表面形貌的影响 |
| 4.2.2 电流密度对氧化膜截面形貌的影响 |
| 4.2.3 电流密度对氧化膜耐蚀性影响 |
| 4.3 氧化时间对氧化膜组织和耐蚀性的影响 |
| 4.3.1 氧化时间对氧化膜表面的影响 |
| 4.3.2 氧化时间对氧化膜截面的影响 |
| 4.3.3 氧化时间对氧化膜耐蚀性的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 氧化膜的KH560硅烷封孔处理及耐蚀性研究 |
| 5.1 KH560 硅烷涂层的微观组织和成分分析 |
| 5.2 封孔时间对氧化膜组织结构的影响 |
| 5.3 封孔时间对氧化膜耐蚀性的影响 |
| 5.4 盐雾腐蚀试验结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
| 致谢 |
（6）新型马氏体耐热钢的高温氧化和腐蚀性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 超(超)临界发电技术及其发展 |
| 1.2.1 超(超)临界发电技术 |
| 1.2.2 国外超(超)临界发电技术发展现状 |
| 1.2.3 国内超(超)临界发电技术发展现状 |
| 1.3 超(超)临界锅炉耐热钢的研究现状及其发展 |
| 1.3.1 锅炉用铁素体耐热钢研究现状 |
| 1.3.2 锅炉用奥氏体耐热钢研究现状 |
| 1.3.3 锅炉用耐热钢发展方向和趋势 |
| 1.4 锅炉用耐热钢中的第二相及强化机理 |
| 1.4.1 锅炉用耐热钢中的碳化物 |
| 1.4.2 锅炉用耐热钢中的金属间化合物 |
| 1.4.3 锅炉用耐热钢的强化机理 |
| 1.5 课题研究目的、意义和主要研究内容 |
| 第2章 材料成分设计与研究方法 |
| 2.1 试验材料成分设计 |
| 2.2 试验技术路线 |
| 2.3 试验钢的热处理工艺 |
| 2.3.1 正火处理 |
| 2.3.2 高温回火处理 |
| 2.4 试验方法 |
| 2.4.1 材料的化学成分分析 |
| 2.4.2 JMatPro材料性能模拟软件分析 |
| 2.4.3 试验钢的金相组织分析 |
| 2.4.4 扫描电子显微镜分析 |
| 2.4.5 X射线衍射分析 |
| 2.5 试验钢的性能测试方法 |
| 2.5.1 硬度测试方法 |
| 2.5.2 常温拉伸性能测试 |
| 2.5.3 常温冲击性能测试 |
| 2.5.4 高温氧化性能测试 |
| 2.5.5 熔盐热腐蚀性能测试 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 热力学计算与相图分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 热力学计算理论基础 |
| 3.3 热力学计算结果与相图分析 |
| 3.3.1 试验钢的热力学平衡相图 |
| 3.3.2 试验钢平衡相中元素析出行为 |
| 3.3.3 合金元素对试验钢平衡相的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 试验钢显微组织和力学性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验钢显微组织分析 |
| 4.2.1 铸态显微组织分析 |
| 4.2.2 正火态显微组织分析 |
| 4.2.3 高温回火态显微组织分析 |
| 4.3 试验钢常温力学性能研究 |
| 4.3.1 试验钢硬度研究 |
| 4.3.2 试验钢冲击性能研究 |
| 4.3.3 试验钢拉伸性能研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 试验钢高温氧化性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 高温氧化性能研究 |
| 5.2.1 高温氧化动力学分析 |
| 5.2.2 高温氧化激活能分析 |
| 5.2.3 高温氧化膜物相分析 |
| 5.3 高温氧化形貌研究 |
| 5.3.1 高温氧化表面形貌分析 |
| 5.3.2 高温氧化截面形貌分析 |
| 5.4 试验钢高温氧化行为研究 |
| 5.4.1 试验钢高温氧化表面形貌演变分析 |
| 5.4.2 试验钢高温氧化截面形貌演变分析 |
| 5.5 分析与讨论 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 试验钢熔盐热腐蚀性能研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 熔盐热腐蚀性能研究 |
| 6.2.1 熔盐热腐蚀动力学分析 |
| 6.2.2 熔盐热腐蚀物相分析 |
| 6.2.3 熔盐热腐蚀表面形貌分析 |
| 6.2.4 熔盐热腐蚀截面形貌分析 |
| 6.3 分析与讨论 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
（7）石墨烯基钢材防腐涂层研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的来源 |
| 1.2 课题研究背景及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 钢筋防腐技术现状 |
| 1.3.2 石墨烯涂料在防腐涂料中的应用 |
| 1.3.3 石墨烯涂层在金属防腐领域的应用 |
| 1.3.4 石墨烯涂层用于金属防护领域存在的问题 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 实验材料与方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验原材料及仪器 |
| 2.2.1 实验原材料 |
| 2.2.2 实验仪器 |
| 2.3 实验方案 |
| 2.4 试件的制备 |
| 2.4.1 钢块试件的制作 |
| 2.4.2 硅烷偶联剂和水性石墨烯的制剂方法 |
| 2.5 涂层性能表征 |
| 2.5.1 塔菲尔曲线测试 |
| 2.5.2 扫描电镜测试 |
| 2.5.3 盐雾试验测试 |
| 2.5.4 刻划实验 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 钢块试件涂层涂覆工艺及涂层性能表征 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试件涂层涂覆工艺分类及涂装后效果 |
| 3.3 钢块试件涂层的塔菲尔曲线测试分析 |
| 3.3.1 试验准备过程 |
| 3.3.2 试验现象及测试结果分析 |
| 3.4 钢块试件涂层的微观形貌和组成 |
| 3.5 钢块试件盐雾腐蚀试验测试分析 |
| 3.6 钢块试件表面涂层的结合力 |
| 3.6.1 试件准备 |
| 3.6.2 试件刻划试验测试分析 |
| 3.7 多层涂层工艺性能及塔菲尔曲线测试分析 |
| 3.7.1 固化环氧树脂做底层塔菲尔曲线测试分析 |
| 3.7.2 双层及三层涂层工艺性能及塔菲尔曲线测试分析 |
| 3.7.3 双层及三层涂层工艺性能及扫描电镜测试分析 |
| 3.8 碱性溶液表面处理后试件塔菲尔曲线分析 |
| 3.8.1 试件表面碱性处理方法 |
| 3.8.2 试件碱性处理后塔菲尔曲线测试分析 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 钢筋用石墨烯基防腐涂层的制备与性能表征 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 钢筋试件表面的磷化膜制备及性能表征 |
| 4.2.1 试件的制作准备过程和磷化工艺处理 |
| 4.2.2 试件磷化工艺后浸泡试验的效果 |
| 4.3 钢筋试件涂层塔菲尔曲线测试分析 |
| 4.3.1 试件制作准备过程和涂层涂覆工艺分类 |
| 4.3.2 钢筋试件的耐蚀性 |
| 4.4 钢筋试件在混凝土中实际工况测试研究 |
| 4.5 钢筋试件在混凝土中拉拔试验结合力测试研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文及其他成果 |
| 致谢 |
（8）汽车排气系统用409L铁素体不锈钢冶金工艺及机理研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 铁素体不锈钢概述 |
| 1.1.1 铁素体不锈钢的成分与性能特点 |
| 1.1.2 钛、铌在铁素体不锈钢中的稳定化作用 |
| 1.1.3 铁素体不锈钢在汽车排气系统的应用 |
| 1.2 不锈钢冶炼技术的发展 |
| 1.2.1 不锈钢冶炼工艺介绍 |
| 1.2.2 不锈钢主要冶炼工艺路线 |
| 1.3 含钛不锈钢夹杂物的研究 |
| 1.3.1 含钛夹杂物的形成研究 |
| 1.3.2 含钛夹杂物对浸入式水口的影响 |
| 1.3.3 钢中含钛夹杂物的控制 |
| 1.4 含钛不锈钢精炼渣的研究 |
| 1.4.1 精炼渣对钢中含钛夹杂物的影响 |
| 1.4.2 含钛夹杂物与渣钢界面的作用 |
| 1.4.3 精炼渣对含钛夹杂物的吸收 |
| 1.5 课题研究的背景、目的以及内容 |
| 2 409L不锈钢连铸水口结瘤与钢材表面缺陷研究 |
| 2.1 409L不锈钢冶金工艺流程 |
| 2.1.1 AOD炉主要设备组成及工艺 |
| 2.1.2 VOD炉主要设备组成及工艺 |
| 2.2 409L不锈钢水口结瘤机理研究 |
| 2.2.1 研究方法 |
| 2.2.2 研究结果 |
| 2.2.3 讨论 |
| 2.3 钢材表面缺陷研究 |
| 2.3.1 钢材表面缺陷形貌 |
| 2.3.2 轧材表面缺陷处能谱分析 |
| 2.3.3 缺陷处夹杂物类型分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 VOD精炼工艺研究 |
| 3.1 VOD工艺简介 |
| 3.1.1 脱硅阶段 |
| 3.1.2 吹氧脱碳阶段 |
| 3.1.3 VCD阶段 |
| 3.1.4 还原阶段 |
| 3.2 VOD冶炼模型 |
| 3.3 VOD冶炼模型过程工艺参数 |
| 3.3.1 脱硅阶段 |
| 3.3.2 吹氧脱碳阶段 |
| 3.3.3 VCD阶段 |
| 3.3.4 还原阶段 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 LF精炼过程夹杂物特征及演变规律研究 |
| 4.1 实验方案 |
| 4.1.1 实验过程和取样 |
| 4.1.2 试样的加工 |
| 4.1.3 成分检测 |
| 4.1.4 电镜分析 |
| 4.2 钢液与炉渣成分变化特点 |
| 4.3 钢中夹杂物研究结果 |
| 4.3.1 典型夹杂物组成与形貌 |
| 4.3.2 夹杂物尺寸变化特征 |
| 4.3.3 夹杂物成分变化特征 |
| 4.4 轧材中夹杂物特征 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 LF炉精炼工艺设计 |
| 5.1 409L不锈钢脱氧工艺研究 |
| 5.1.1 Al脱氧热力学研究 |
| 5.1.2 Ti脱氧热力学研究 |
| 5.1.3 409L不锈钢中Ti-Al-O平衡的热力学计算 |
| 5.2 LF精炼钢-渣平衡热力学模型 |
| 5.2.1 钢-渣平衡热力学模型建立 |
| 5.2.2 模型的计算与讨论 |
| 5.2.3 409L钢渣平衡模型的运用 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 冶金工艺改进效果及冷轧产品质量 |
| 6.1 冶金工艺改进效果 |
| 6.2 冷轧产品质量及耐蚀性能研究 |
| 6.2.1 试验方法 |
| 6.2.2 腐蚀性能研究 |
| 6.2.3 力学性能分析 |
| 6.2.4 不同厂家409L组织性能对比分析 |
| 6.3 小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（9）水性富锌铝涂层的制备与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 金属的腐蚀与防腐 |
| 1.2 富锌涂料 |
| 1.2.1 富锌涂料简介 |
| 1.2.2 富锌涂料的研究发展 |
| 1.2.3 富锌涂料的防腐机理 |
| 1.3 富铝涂料 |
| 1.4 富锌铝涂料 |
| 1.4.1 锌铬涂层简介 |
| 1.4.2 锌铬涂层优点 |
| 1.4.3 锌铬涂层的缺点 |
| 1.4.4 富锌铝涂层的研究进展 |
| 1.5 硅烷在富锌铝涂层中的应用 |
| 1.6 选题依据及其意义 |
| 1.7 本课题研究的主要内容 |
| 第二章 实验材料与研究方法 |
| 2.1 实验原料及设备 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验设备 |
| 2.2 富锌铝涂料的配制 |
| 2.2.1 涂料组成 |
| 2.2.2 涂料的配制方法 |
| 2.3 涂层的制备流程 |
| 2.3.1 基材前处理工艺 |
| 2.3.2 脱脂除油工序 |
| 2.3.3 机械除锈 |
| 2.3.4 涂料的浸涂 |
| 2.3.5 涂层的预烘与固化 |
| 2.4 涂料的评价方法 |
| 2.4.1 粘度测试 |
| 2.4.2 细度测试 |
| 2.4.3 稳定性测试 |
| 2.4.4 热分析 |
| 2.5 涂层的检测及表征方法 |
| 2.5.1 外观测试 |
| 2.5.2 厚度测试 |
| 2.5.3 附着力 |
| 2.5.4 柔韧性 |
| 2.5.5 硬度 |
| 2.5.6 冲击性 |
| 2.5.7 表面形貌与元素分析 |
| 2.5.8 物相分析 |
| 2.5.9 耐蚀性 |
| 第三章 水性富锌铝涂料配方研究 |
| 3.1 基本组分的设计 |
| 3.2 基本组分实验药品的筛选 |
| 3.2.1 金属锌铝粉 |
| 3.2.2 锌铝粉的比例 |
| 3.2.3 粘结剂 |
| 3.2.4 钝化剂 |
| 3.2.5 高沸点有机溶剂 |
| 3.2.6 润湿分散剂 |
| 3.2.7 增稠剂 |
| 3.2.8 消泡剂 |
| 3.3 硅烷水解工艺的研究 |
| 3.3.1 不同含量的KH-560 水解程度与时间的关系 |
| 3.3.2 不同p H值的水解液中硅烷的水解程度与时间的关系 |
| 3.3.3 不同温度下KH-560 水解程度与时间的关系 |
| 3.3.4 KH-560 水解工艺的确定 |
| 3.3.5 硅烷水解液的制备 |
| 3.4 正交试验法优化配方 |
| 3.5 涂料制备工艺研究 |
| 3.5.1 钝化时间 |
| 3.5.2 搅拌时间 |
| 3.6 涂层制备工艺研究 |
| 3.6.1 烘干工艺 |
| 3.6.2 固化工艺 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 涂层的表征 |
| 4.1 宏观形貌 |
| 4.2 附着力测试 |
| 4.3 硬度试验 |
| 4.4 冲击性实验 |
| 4.5 微观形貌 |
| 4.6 元素分析 |
| 4.7 涂层成分及物相分析 |
| 4.8 开路电位变化 |
| 4.9 耐中性盐雾试验 |
| 4.10 本章小结 |
| 第五章 涂料组分稳定性研究 |
| 5.1 涂料胀气性研究 |
| 5.2 涂料组分的稳定性研究 |
| 5.3 涂料稳定性 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 全文主要研究成果及展望 |
| 6.1 全文主要研究成果 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录：攻读硕士学位期间的主要工作及发表的文章 |
（10）热浸镀锌及硅酸盐/钼酸盐钝化工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 热浸镀锌工艺技术简介 |
| 1.2.1 热镀锌工艺技术及防腐原理 |
| 1.2.2 锌液中不同元素成分对镀层的影响 |
| 1.2.3 热镀锌前处理 |
| 1.3 无铬钝化技术简介 |
| 1.4 无机钝化 |
| 1.4.1 钼酸盐钝化工艺 |
| 1.4.2 钨酸盐钝化 |
| 1.4.3 硅酸盐钝化 |
| 1.4.4 钛盐钝化 |
| 1.4.5 稀土金属盐钝化 |
| 1.5 有机钝化 |
| 1.5.1 单宁酸钝化 |
| 1.5.2 植酸钝化 |
| 1.5.3 有机硅烷钝化 |
| 1.5.4 有机树脂钝化 |
| 1.6 有机/无机复合钝化 |
| 1.7 本课题的选题意义及研究内容 |
| 1.7.1 选题意义 |
| 1.7.2 研究内容 |
| 第二章 试验材料及方法 |
| 2.1 试验材料及试验设备 |
| 2.1.1 试验材料 |
| 2.1.2 试验所需药品 |
| 2.1.3 试验设备 |
| 2.2 实验工艺流程 |
| 2.3 热浸镀锌层表面质量评定 |
| 2.4 镀锌层厚度的测量 |
| 2.5 热镀锌无铬钝化液的制备方案 |
| 2.6 热镀锌无铬钝化膜的制备方案 |
| 2.7 试验研究及其试验方法 |
| 2.7.1 中性盐雾腐蚀测试 |
| 2.7.2 硫酸铜溶液点滴试验测试 |
| 2.7.3 盐水浸泡试验测试 |
| 2.7.4 钝化膜电化学性能测试 |
| 2.7.5 热镀锌无铬钝化膜的表质量评价 |
| 2.7.6 热镀锌无铬钝化膜附着力的测试 |
| 2.7.7 热镀锌无铬钝化液稳定性测试 |
| 2.8 热镀锌无铬钝化膜层微观形貌以及成分分析 |
| 2.8.1 扫描电镜(SEM)形貌分析 |
| 2.8.2 X射线光电子能谱(XPS)分析 |
| 2.9 本章小结 |
| 第三章 热浸镀锌及钝化工艺研究 |
| 3.1 热浸镀锌工艺研究 |
| 3.1.1 助镀剂研究 |
| 3.1.2. 锌液中元素成分对镀层的影响 |
| 3.2 镀层耐蚀性能比较 |
| 3.3 无铬钝化方式的选定 |
| 3.4 热镀锌无铬钝化液组分及其工艺条件的初步研究 |
| 3.5 钝化液中各组分含量的单因素试验 |
| 3.5.1 硅酸钠的含量变化对钝化膜外观及其耐腐蚀性能的影响 |
| 3.5.2 氟化钠含量变化对钝化膜外观及其耐腐蚀性能的影响 |
| 3.5.3 钼酸钠含量变化对钝化膜外观及其耐腐蚀性能的影响 |
| 3.5.4 硝酸钠含量变化对钝化膜外观及其耐腐蚀性能的影响 |
| 3.5.5 硫酸亚铁含量变化对钝化膜外观及其耐腐蚀性能的影响 |
| 3.5.6 HEDP含量变化对钝化膜外观及其耐腐蚀性能的影响 |
| 3.5.7 ATMP含量变化对钝化膜外观及其耐腐蚀性能的影响 |
| 3.5.8 硫脲含量变化对钝化膜外观及其耐腐蚀性能的影响 |
| 3.5.9 过氧化氢含量变化对钝化膜外观及其耐腐蚀性能的影响 |
| 3.5.10 小结 |
| 3.6 钝化液成分的正交试验 |
| 3.7 钝化工艺条件的优化性试验 |
| 3.7.1 钝化液中H_2SO_4浓度(pH值)对钝化膜外观和耐蚀性能的影响 |
| 3.7.2 钝化液中钝化时间对钝化膜外观和耐蚀性能的影响 |
| 3.7.3 钝化液中钝化温度对钝化膜外观和耐蚀性能的影响 |
| 3.7.4 钝化液中钝化膜干燥方式对钝化膜外观和耐蚀性能的影响 |
| 3.8 钝化工艺的正交试验优选 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 钝化膜耐蚀性能及机理研究 |
| 4.1 钝化膜耐蚀性测试 |
| 4.1.1 中性盐雾腐蚀试验(Neutral Salt Spray test) |
| 4.1.2 硫酸铜溶液点滴试验 |
| 4.1.3 盐水浸泡试验 |
| 4.1.4 附着力的测试 |
| 4.1.5 钝化试样电化学测试 |
| 4.2 钝化试样的微观形貌 |
| 4.3 XPS谱图 |
| 4.4 钝化膜成膜机理研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读硕士期间发表论文及专利 |
| 附录B 攻读硕士期间获得的奖励 |
四、镍、钼、钨对钢材耐盐性的影响（论文参考文献）
- [1]耐酸钢的开发及煤气柜上的应用[D]. 魏东明. 华北理工大学, 2019(01)
- [2]四川河流中重要阴离子对水轮机典型用钢的腐蚀性及其涂层防护研究[D]. 刘佳明. 西南石油大学, 2019(06)
- [3]硅烷基无铬钝化液制备及其耐蚀机理研究[D]. 朱霏. 昆明理工大学, 2019(04)
- [4]原位生长锆基掺杂钼复合纳米材料及在铁器防腐中的应用[D]. 翟震凯. 郑州大学, 2019(08)
- [5]45钢表面处理及其耐蚀性研究[D]. 何保军. 郑州大学, 2019(07)
- [6]新型马氏体耐热钢的高温氧化和腐蚀性能研究[D]. 李洪. 哈尔滨工程大学, 2019(08)
- [7]石墨烯基钢材防腐涂层研究[D]. 宋鹏宇. 哈尔滨工业大学, 2019(02)
- [8]汽车排气系统用409L铁素体不锈钢冶金工艺及机理研究[D]. 阮强. 北京科技大学, 2018(02)
- [9]水性富锌铝涂层的制备与性能研究[D]. 杜雯雯. 机械科学研究总院, 2017(04)
- [10]热浸镀锌及硅酸盐/钼酸盐钝化工艺研究[D]. 卫明. 昆明理工大学, 2017(01)