一、管材挤出机组模型的微机制作（论文文献综述）
牛凯[1]（2020）在《挤出熔融聚乙烯短流道圆形型模具的研究》文中指出在我国,圆型吹膜机头的应用领域十分广泛,尤其在薄膜吹塑领域的应用更为明显,因此,机头设计的重要发展方向便是快速、精准的设计出性能优良的机头。在生产聚乙烯吹塑薄膜的过程中,其中最能影响薄膜的因素就是挤出吹塑机头对熔体的压力和速率,为了提高聚乙烯薄膜的力学性能指标,使其能更好的应用于各个行业,本文首先对聚乙烯的特性进行深入研究。主要研究内容如下:1.综合考虑几何尺寸参数、工艺参数和材料力学参数等因素,得出了圆型机头的挤压性能指标。并对聚乙烯薄膜材料特性及吹塑薄膜成型工艺进行研究。2.本文模具的流道采用螺旋式的流道,通过有限元分析得出熔体的压力和速率。可以看出熔体从进口到出口,压力逐渐减小,进口压力为2.752*106Pa,而到越接近出口压力值越小,出口压力为2.752*105Pa。而对于熔体速率来说,随着熔体的挤出,速率逐渐增大,进口处的速率为0m/s,到出口处速率达到了最大为8.224m/s。通过实验验证了模具结构设计的合理性,同时实验结果得出该模具结构尺寸下的机头温度在200℃,转速使其在熔料在机头停留18s时,聚乙烯薄膜的力学性能最好。3.其次依据模具设计的原理知识,完成了对圆型模具的设计,短流道圆形型模具比现有的圆型流道螺旋上升通道短,减少熔融PE高温情况下,存留时间段,减少高分子链C-C高温分解,影响高分子结晶,导致PE薄膜力学性能。这就在上短流道圆型模具减少螺旋圈数,增加螺旋之间的距离等特殊设计,需要加工精度更高,达到短流道效果。4.通过实验对挤出低密度聚乙烯的力学性能进行了分析,并对薄膜的力学性能进行了评价。流道然后根据吹塑机头的设计,在等温环境下,在流道内熔体的压力和熔体的速率进行了分析。最后通过设计的吹塑模具和液晶式悬臂梁冲击试验机、热重分析仪、DSC降温扫描-差示扫描热量仪等实验设备对不同挤出温度下挤出的聚乙烯薄膜进行对其结晶行为的影响、屈服强度、抗张强度、断裂伸长率的影响。
常源[2]（2008）在《塑料管材挤出机超声波在线测厚系统的研究》文中研究表明随着国家对节能的重视和能源危机的出现,塑料制品越来越广泛的应用到各行各业中,塑料管材在建筑、工业、农业中逐渐代替了传统的金属管材,管材的大量应用对管材的质量提出了更高的要求。本位详细介绍了一种基于单片机和PLC的超声波在线测厚系统,根据超声波在不同材料中的传播特性和管材生产线上的实际要求,设计了一套从超声波采集、信号处理到获得壁厚数据的测厚系统,在应用中有广阔的前景。本课题分析了塑料挤出工艺及原理,从市场上调研各种类电子控制器的性价比,在此基础上提出了测厚系统的控制思想和控制方案。此系统是建立在西门子S7-200和C51系列单片机的基础上的,主要包括三个部分,第一:分析了超声波的传播速度、衰减特性、超声场在管材中的分布等因素,提出了用水浸探头测厚的方法,并合理选择了测厚位置和方式。第二:构建了以C51单片机为核心的超声波发射和接收电路,此部分主要论述了超声回波的放大、滤波和转换电路,用汇编语言实现了相应的软件功能,最终得到了回波的时间差。第三:设计了PLC和单片机之间的通信协议和硬件接口电路,利用R3485芯片可方便的将PLC自由口和单片机的串口连接起来,降低了系统的成本,易于实现。最后根据实验数据,分析了产生误差的原因,并在此基础上对如何进行系统完善提出了一些改进方案。此控制系统完成了超声波的采集和处理,得到了壁厚数据,使塑料生产线运行更加灵活、稳定和安全,经过一定改进后可以取代传统的壁厚控制系统。
张建成[3]（2006）在《UHMW-PE管材生产线智能监控系统的研究》文中研究指明自动控制系统就是用已经存在的零部件按照某种目的和要求，组合成一种或一套装置，去完成人工难以处理或人工不能可靠地、高速地、低损耗和低成本地完成的那些工作；然后对该种设备进行软件组态和编程，使这些设备变成机械手、机器人、或全自动化生产线等。 作为管材生产线适当延伸的智能监控系统，它的目标是监控和控制所有重要的参数，提高设备运行时的稳定性和可靠性。 本课题主要从实际应用的角度出发，解决实际中存在的问题。分析了管材的挤出工艺及原理，在此基础上，提出了管材挤出设备的控制思想及控制方案。 本系统是以可编程序控制器为主控单元，传感器为检测元件，VB6.0编制监控界面，交流变频调速器等执行器件组成相互关联的测控系统。对控制系统的几个关键技术进行了说明：用可编程序控制器对交流变频器进行控制，从而实现对传动系统中的多电机速度同步控制；上位机和可编程序控制器组成多点加热控制系统的结构、原理及控制思想。通过软件和硬件的设计分析展示了此测控系统在管自动化生产线上的应用优势。
孙静[4]（2006）在《高聚物线型制品挤出设备的控制系统研究》文中研究表明挤出法制备聚合物光纤是一种高效的加工方法，但是传统的挤出机组难以制备这样高精度的制品。本文研究了高聚物线型产品挤出设备的控制系统，希望通过采用先进的控制技术提高挤出精度。 本文在前人的经验基础上对影响高聚物挤出制品成型精度的因素进行了总结分析。在分析各影响因素的基础上，重点研究了温度和压力两个影响因素的控制。 文中通过分析几种常见的控温方法，在本挤出机组上选用了利用智能控温仪表控温的方法。经过实验验证，在此控温方式下系统控温精度达到了±1℃，很好地满足了实验要求。 为了减小熔体泵出口压力波动，本文设计了串联熔体泵与压力闭环控制的稳压方法。文中在假设单螺杆挤出机的挤出压力与螺杆转速的转换为比例惯性环节的前提下，对整个控制系统的调节特性、稳定性、稳态误差进行了理论分析。通过四笔记录仪记录压力波动，用实验验证了该压力控制系统的良好控制效果。 塑料光纤直径是衡量制品质量的重要指标。本文通过虚拟仪器技术，设计了光纤直径的在线监测系统。该系统中使用激光测径仪测量光纤直径。系统使用LabVIEW软件编写应用程序，通过此程序实现了汁算机与激光测径仪的串行通讯，将测径仪测得的直径数据进行显示、
尹新正[5]（2003）在《塑料管材挤出机组控制系统的研究与实现》文中认为自动化系统是塑料管材生产线适当的延伸,自动化的目标是实现监控和所有重要参数的控制。挤出设备通常采用计算机自动控制技术来提高挤出设备运行时的稳定性和可靠性。本课题主要是从实际应用的角度出发,解决生产实际中存在的问题。首先分析了管材的挤出工艺及原理,在此基础上,提出了管材挤出设备的控制思想及控制方案;基于PID及其参数整定算法和继电式开关控制规律,提出了管材挤出机温度控制的PID-Relay控制算法;系统采用可编程控制器进行机组的控制系统设计,下位机采用了西门子S7系列PLC,上位机采用西门子的组态软件WinCC,设计了基于PLC-DCS的塑料管材挤出机组控制系统,完成了系统组态和控制软件的开发;采用WINCC组态系统,实现了对管材挤出机组较为完整的监控。系统在实际应用中取得了良好的效果,温度超调不超过2℃,静差小于0.5℃,提高了系统的可靠性和抗干扰能力;同时,良好的操作界面,使操作人员可以在短时间内掌握整个操作过程。
《塑料》编辑部[6]（2002）在《《塑料》期刊30周年总题录》文中指出
钟晓萍[7]（2001）在《1999～2000年我国塑料工业进展》文中研究指明介绍了 1999～ 2 0 0 0年我国塑料工业进展。根据 1999年 7月～ 2 0 0 0年 6月期间国内合成树脂及塑料工业及相关学科的原始文献资料 ,对通用热塑性树脂 （聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯及ABS）、热固性树脂 （酚醛、环氧、聚氨酯、不饱和聚酯、双马来酰亚胺 ）、工程塑料 （尼龙、聚碳酸酯、聚甲醛、热塑性聚酯及PPO）、特种工程塑料 （聚苯硫醚、液晶聚合物、聚醚醚酮、聚砜聚醚砜、其它特种工程塑料 ）、其它树脂 （聚酰亚胺、有机硅、有机氟树脂、丙烯酸树脂、降解塑料、吸水吸油树脂及功能树脂 ）、成型加工与设备、塑料助剂和应用开发等各专业领域国内现状、发表的论文、取得的成果和工艺、技术进步作了全面、系统的介绍 ,展示了我国 1999～ 2 0 0 0年合成树脂和塑料工业的进展。
赵小梅,贾毅[8]（2000）在《管材挤出机组模型的微机制作》文中认为用 Auto CAD及 3DMAX等软件制作管材挤出机组 ,并介绍了挤出机、螺杆、机头等关键部件的制作过程
钱凤珍[9]（1999）在《1997～1998年我国塑料工业进展》文中研究表明根据１９９７年７月～１９９８年６月国内有关合成树脂和塑料工业的文献资料，对通用热塑性树脂（聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ＡＢＳ）、热固性树脂（酚醛树脂、环氧树脂、聚氨酯、不饱和聚酯、双马来酰亚胺）、工程塑料（尼龙、聚碳酸酯、聚甲醛、热塑性聚酯、聚苯醚）、特种工程塑料（聚苯硫醚、液晶聚合物、聚醚醚酮、聚砜、聚醚砜等）、其它树脂（聚酰亚胺、有机氟树脂、丙烯酸树脂、降解塑料、功能树脂）等在合成工艺、树脂改进、性能研究、新产品开发方面的研究成果进行了全面系统的介绍。同时介绍了成型加工与设备、塑料助剂、应用开发等领域的研究热点和最新进展，充分展示了我国１９９７～１９９８年合成树脂和塑料工业的进展。
[10]（1998）在《1996～1997年我国塑料工业进展》文中进行了进一步梳理介绍１９９６～１９９７年我国塑料工业进展。根据１９９６年７月～１９９７年６月期间国内合成树脂和塑料工业及相关学科的原始文献资料，对通用热塑性树脂（聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯及ＡＢＳ）、热固性树脂（酚醛、环氧、聚氨酯、不饱和聚酯、双马来酰亚胺）、工程塑料（尼龙、聚碳酸酯、聚甲醛、热塑性聚酯及ＰＰＯ）、特种工程塑料（聚苯硫醚、液晶聚合物、聚醚醚酮、聚砜聚醚砜、其他特种工程塑料）、其他树脂（聚酰亚胺、有机硅、有机氟树脂、丙烯酸树脂、降解塑料、吸水吸油树脂及功能树脂）、成型加工与设备、塑料助剂和应用开发等各专业领域国内现状、发表的论文、取得的成果和工艺、技术进步作了全面、系统的介绍，展示了我国１９９６～１９９７年合成树脂和塑料工业的进展。
二、管材挤出机组模型的微机制作（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、管材挤出机组模型的微机制作（论文提纲范文）
（1）挤出熔融聚乙烯短流道圆形型模具的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源及意义 |
| 1.2 短流道圆形型机头国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内外应用研究现状 |
| 1.2.2 国内外方法研究现状 |
| 1.2.3 国内外设备发展研究状况 |
| 1.3 课题研究的主要内容 |
| 2 薄膜材料特性及吹塑薄膜成型工艺 |
| 2.1 PE材料特性 |
| 2.1.1 PE物理特性 |
| 2.1.2 PE流变性能 |
| 2.2 PE成型工艺 |
| 2.2.1 PE材料加工工艺 |
| 2.2.2 PE吹塑薄膜成型工艺 |
| 2.3 本章小结 |
| 3.短流道圆形型机头中流场数值模拟 |
| 3.1 理论分析 |
| 3.2 机头模型的建立 |
| 3.2.1 机头设计 |
| 3.2.2 数学模型 |
| 3.2.3 有限元实体模型建立 |
| 3.2.4 物性参数及边界条件 |
| 3.3 计算结果分析 |
| 3.3.1 熔体压力分析 |
| 3.3.2 熔体速率分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4.机头设计流道对熔融聚乙烯薄膜性能的影响分析 |
| 4.1 实验仪器与材料准备 |
| 4.1.1 实验原材料 |
| 4.1.2 仪器设备 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.2.1 热重实验 |
| 4.2.2 DSC试验 |
| 4.2.3 拉伸实验 |
| 4.2.4 液晶式悬臂梁冲击试验 |
| 4.2.5 实验分组采集 |
| 4.3 实验结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（2）塑料管材挤出机超声波在线测厚系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 管材和管材挤出机的应用及发展前景 |
| 1.2 论文研究的目的和意义 |
| 1.3 课题主要研究的内容和工作简述 |
| 1.4 国内外文献综述 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 管材挤出机工艺结构及控制 |
| 2.1 管材的挤出工艺及原理 |
| 2.1.1 固体输送段 |
| 2.1.2 熔融段 |
| 2.1.3 均化段 |
| 2.2 主机部分 |
| 2.2.1 挤出系统 |
| 2.2.2 传动系统 |
| 2.2.3 加热冷却系统 |
| 2.3 挤出机壁厚控制系统 |
| 2.3.1 挤出机管材壁厚工艺分析 |
| 2.3.2 壁厚系统的闭环控制 |
| 2.4 辅机部分 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 超声波测厚方案分析 |
| 3.1 超声波和超声波的应用 |
| 3.2 超声波的特性 |
| 3.2.1 超声波的类型 |
| 3.2.2 超声波的折射和透射 |
| 3.2.3 超声波的传播速度和指向特性 |
| 3.2.4 超声波的衰减 |
| 3.3 超声传感器的选择 |
| 3.3.1 压电型超声波传感器的工作原理 |
| 3.3.2 水浸法测量方式和耦合剂的选择 |
| 3.3.3 超声波测厚原理 |
| 3.4 影响超声波测量精度的因素 |
| 3.4.1 传感器的工作频率 |
| 3.4.2 温度对传播速度的影响 |
| 3.4.3 测量盲区 |
| 3.5 挤出机超声测厚系统设计 |
| 3.5.1 超声波测厚系统分析 |
| 3.5.2 超声波测厚系统硬件选型和设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 超声波测厚系统的设计 |
| 4.1 单片机的选型 |
| 4.2 发射电路设计 |
| 4.3 超声波接收电路的设计 |
| 4.3.1 前置放大电路 |
| 4.3.2 带通滤波电路 |
| 4.4 超声波接收和发射电路的软件设计 |
| 4.4.1 主程序 |
| 4.4.2 定时器中断程序 |
| 4.4.3 外部中断程序 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 S7-200与C51单片机的通讯设计 |
| 5.1 PLC的选型 |
| 5.1.1 S7-226CPU功能 |
| 5.1.2 S7-226的编程语言 |
| 5.1.3 S7-226自由口的通信特性 |
| 5.2 PLC和单片机接口电路的设计 |
| 5.3 PLC和单片机通信协议的设计 |
| 5.3.1 C51单片机和PLC的串口设置 |
| 5.3.2 通讯协议的设定 |
| 5.3.3 通讯协议的软件设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论及改进 |
| 6.1 试验平台的搭建 |
| 6.2 结论及改进 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录一 |
| 附录二 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者简介 |
| 北京化工大学硕士研究生学位论文答辩委员会决议书 |
（3）UHMW-PE管材生产线智能监控系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 课题的内容和意义 |
| 1.3 论文的主要内容 |
| 第二章 UHMW-PE管材生产线设备 |
| 2.1 挤出机 |
| 2.1.1 加料段的设计 |
| 2.1.2 挤出机塑化系统 |
| 2.1.3 挤出机传动系统 |
| 2.2 牵引机 |
| 2.3 管材切割机 |
| 第三章 UHMW-PE管材生产线控制系统理论分析 |
| 3.1 传统型控制系统 |
| 3.2 以微型计算机控制器为核心的控制系统 |
| 3.2.1 控制系统的组成 |
| 3.2.2 以PLC为控制核心的控制系统 |
| 3.2.3 控制过程中的闭环反馈控制 |
| 3.3 检测装置及设备 |
| 3.4 传动系统 |
| 第四章 UHMW-PE管材生产线总体方案设计及硬件配置 |
| 4.1 控制系统总体方案设计 |
| 4.2 各单元功能描述 |
| 4.3 硬件配置 |
| 第五章 UHMW-PE管材生产线测控系统设计 |
| 5.1 挤出机温度的控制 |
| 5.1.1 挤出机各段温度控制要求 |
| 5.1.2 测温点的选择 |
| 5.1.3 挤出机温度模型分析 |
| 5.1.4 挤出机温度新型PID控制算法 |
| 5.2 切割机自动控制系统 |
| 5.2.1 切割工艺流程图 |
| 5.2.2 PLC控制系统 |
| 5.3 多电机同步控制系统 |
| 5.3.1 传统控制结构 |
| 5.3.2 改进的系统控制结构 |
| 5.3.3 电机转速同步控制的实现 |
| 第六章 UHMW-PE管材生产线网络通讯系统 |
| 6.1 现场总线的概况 |
| 6.2 Profibus系统特点与通讯协议 |
| 6.2.1 Profibus系统特点 |
| 6.2.2 通信协议 |
| 第七章 上位机监控 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 MSComm控件简介 |
| 7.2.1 MSComm控件的基本属性 |
| 7.2.2 MSComm控件的通信方式 |
| 7.3 通用软件接口OPC |
| 7.4 创建和调用动态链接库(DLL) |
| 7.4.1 创建动态链接库(DLL) |
| 7.4.2 VB6.0调用动态链接库(DLL) |
| 7.5 软件设计 |
| 7.5.1 软件结构设计 |
| 7.5.2 软件功能及其实现 |
| 7.6 基于VB6.0监控界面设计 |
| 7.6.1 监控程序的初始化 |
| 7.6.2 监控程序的运行 |
| 第八章 结束语 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（4）高聚物线型制品挤出设备的控制系统研究（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 挤出成型技术和理论的研究发展历史 |
| 1.2 挤出成型设备控制系统的发展与综述 |
| 1.2.1 传统型控制系统 |
| 1.2.2 计算机控制系统 |
| 1.2.2.1 计算机控制系统的组成与分类 |
| 1.2.2.2 以单片机为核心的控制系统 |
| 1.2.2.3 以PLC为核心的控制系统 |
| 1.2.2.4 以PC机为核心的控制系统 |
| 1.2.2.5 综合型控制系统 |
| 1.3 本课题的来源、研究内容和方法 |
| 第二章 影响高聚物产品挤出成型精度的因素及解决措施 |
| 2.1 控制挤出成型产品尺寸精度的意义 |
| 2.2 影响高聚物品挤出成型制品精度的主要因素 |
| 2.2.1 温度波动对挤出稳定性的影响 |
| 2.2.2 压力波动对挤出稳定性的影响 |
| 2.2.3 螺杆转速波动对挤出稳定性的影响 |
| 2.2.4 牵引速度对挤出成型制品精度的影响 |
| 2.2.5 螺杆几何参数对挤出稳定性的影响 |
| 2.2.6 高聚物及其助剂对挤出稳定性的影响 |
| 2.3 本光纤制备机组结构及提高挤出过程稳定性的工艺措施 |
| 2.3.1 挤出温度的控制 |
| 2.3.2 挤出机的工作压力 |
| 2.3.3 螺杆转速与牵引速度的确定和控制 |
| 2.3.4 挤出机总体结构的设计 |
| 第三章 挤出机温度控制系统的设计 |
| 3.1 温度控制的重要性 |
| 3.2 温度控制系统的理论分析 |
| 3.3 常用的温度测控系统分析 |
| 3.3.1 一般控制系统的组成 |
| 3.3.2 常见的测温方法 |
| 3.3.3 常用的控温方法 |
| 3.4 本挤出机组的控温方案 |
| 3.5 实验与分析 |
| 第四章 挤出成型过程中的压力控制 |
| 4.1 压力控制的常用装置及方法 |
| 4.1.1 熔体泵 |
| 4.1.2 压力波动控制器 |
| 4.1.3 并联式稳压装置 |
| 4.1.4 压力的闭环反馈控制 |
| 4.2 实验机组熔体泵入口压力控制系统的组成 |
| 4.3 实验机组熔体泵入口压力控制系统的理论分析 |
| 4.3.1 系统中各环节的转换特性—传递函数 |
| 4.3.1.1 PID控制器的传递函数 |
| 4.3.1.2 直流调速部分的传递函数 |
| 4.3.1.3 齿轮减速器的传递函数 |
| 4.3.1.4 挤出机的传递函数 |
| 4.3.1.5 压力变送器的传递函数 |
| 4.3.1.6 系统的传递函数 |
| 4.3.2 系统的调节特性 |
| 4.3.3 系统的稳定性分析 |
| 4.3.4 系统的稳态误差分析 |
| 4.4 光纤挤出机组压力实验内容 |
| 4.4.1 实验装置与工况 |
| 4.4.2 实验方案与结果 |
| 4.5 实验结果分析与改进措施 |
| 4.5.1 实验结果分析 |
| 4.5.2 闭环运行与开环运行的切换 |
| 4.5.3 PID参数整定 |
| 第五章 光纤直径的在线监测 |
| 5.1 直径监测的意义 |
| 5.2 直径监测的系统硬件组成 |
| 5.3 基于虚拟仪器技术的直径监测程序设计 |
| 5.3.1 虚拟仪器的发展与概况 |
| 5.3.2 RS-232串口通讯介绍 |
| 5.3.3 LabVIEW编写的直径在线监测及重现程序 |
| 5.3.3.1 激光测径仪的通讯格式 |
| 5.3.3.2 应用程序的编写 |
| 5.4 实验内容与分析 |
| 第六章 总结与展望 |
| 附录1 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 已发表的学术论文 |
（5）塑料管材挤出机组控制系统的研究与实现（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究的目的和意义 |
| 1.2 论文研究的主要内容及工作简述 |
| 1.3 国内外文献综述 |
| 第二章 塑料管材挤出机工艺结构及控制 |
| 2.1 管材的挤出工艺及原理 |
| 2.2 挤出机生产线组成 |
| 2.2.1 主机部分 |
| 2.2.2 辅机部分 |
| 2.3 挤出机生产线控制 |
| 2.3.1 温度控制 |
| 2.3.2 速度控制 |
| 2.3.3 产量控制 |
| 第三章 挤出机温度 PID-Relay混合控制算法 |
| 3.1 温度控制系统分析 |
| 3.2 PID控制原理及参数整定 |
| 3.2.1 PID控制原理 |
| 3.2.2 PID调节器参数整定 |
| 3.3 PID-Relay混合控制算法 |
| 3.4 实验及分析 |
| 第四章 挤出机生产线PLC-DCS计算机控制系统 |
| 4.1 PLC-DCS结构及组成 |
| 4.2 控制系统组态 |
| 4.3 控制软件设计 |
| 第五章 基于WinCC的监控系统设计 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 WinCC组态软件简介 |
| 5.2.1 概述 |
| 5.2.2 WinCC体系结构 |
| 5.2.3 实现WinCC设计的人机接口 |
| 5.3 监控系统设计及开发 |
| 5.3.1 WinCC变量标签管理器 |
| 5.3.2 图形组态的设计 |
| 5.3.3 数据存档及曲线的设计 |
| 5.3.4 报警存档系统和报表系统 |
| 第六章 结束语 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 发表论文 |
四、管材挤出机组模型的微机制作（论文参考文献）
- [1]挤出熔融聚乙烯短流道圆形型模具的研究[D]. 牛凯. 哈尔滨商业大学, 2020(10)
- [2]塑料管材挤出机超声波在线测厚系统的研究[D]. 常源. 北京化工大学, 2008(11)
- [3]UHMW-PE管材生产线智能监控系统的研究[D]. 张建成. 山东大学, 2006(05)
- [4]高聚物线型制品挤出设备的控制系统研究[D]. 孙静. 北京化工大学, 2006(11)
- [5]塑料管材挤出机组控制系统的研究与实现[D]. 尹新正. 北京化工大学, 2003(01)
- [6]《塑料》期刊30周年总题录[J]. 《塑料》编辑部. 塑料, 2002(04)
- [7]1999～2000年我国塑料工业进展[J]. 钟晓萍. 塑料工业, 2001(02)
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