一、切削用量对轴向车铣铸铝外圆表面粗糙度的影响（论文文献综述）
胡伟楠[1]（2020）在《钛合金TC4高速切削加工性试验研究》文中进行了进一步梳理钛合金与淬火钢、高强度和超高强度钢、不锈钢、高温合金及复合材料都属于难加工材料。钛合金具有密度小、强度高、耐腐蚀等优点,因此在航空、航天、发电设备、核能、船舶、化工、医疗器械等领域中得到了越来越广泛的应用。以钛合金TC4作为钛合金高速切削加工性的研究对象,从刀-屑接触长短、导热性差、化学亲和力大、弹性模量小、钛屑易燃、冷硬现象严重等难切削原因,在刀具材料、刀具几何参数、切削用量、冷却润滑、工件装夹等切削加工措施的选择进行学习和研究具有实际工程意义。本课题以钛合金TC4力学性能试样的普通车床车削加工工艺改进为出发点,通过设计数控加工工艺和刀具的选择做出数控车削加工方案,利用UG NX10.0软件建模和软件中的CAM加工模块进行刀具轨迹的3D仿真设计,对刀轨进行后置处理生成数控机床可识别的数控程序,在数控机床上进行试切加工验证,意在提升生产效率和产品加工质量,降低生产成本和人工劳动强度;通过单因素的切削试验,研究钛合金TC4的切削加工性,对工艺过程中加工量较大的粗车阶段主要使用的RPMW1003M0-NT圆刀片PVD涂层硬质合金刀具和2NU-VBGW160408 35°尖刀CBN立方氮化硼刀具切削加工钛合金TC4时的切削参数进行试验研究,通过对不同切削参数切削产生的切屑形貌及工件表面加工质量进行观测、对比和分析了两种刀具的钛合金TC4的切削加工性能,为车削加工钛合金TC4及数控加工工艺的改进提供切削参数的技术参考和经验支持。
仵珍稷[2]（2018）在《细长轴类零件车铣加工工艺的研究》文中研究指明细长轴类零件在生产生活中有着广泛的应用,在其加工时由于刚性差,受热易变形,加工精度很难得到保证。同时在加工过程中,切削力改变,切削热传递,自重下垂等因素也易造成工件的弯曲和变形。为解决这一问题,本课题对带有鼓形误差的正交车铣细长轴运动轨迹的数学模型进行深入研究,通过有限元仿真分析了鼓形误差。研究切削参数及装夹方式对正交车铣加工细长轴零件鼓形误差的影响。对比分析了车削与车铣加工细长轴的加工效率。首先,建立带有鼓形误差的正交车铣细长轴的数学模型与运动轨迹方程,根据运动轨迹方程,进行刀具轨迹仿真,分析不同装夹方式及切削参数对刀具轨迹的影响。其次,根据不同情况下切入切出角的变化,分析研究在正交车铣加工过程中的瞬时加工齿数,并深入研究瞬时加工齿数对切削力的影响规律。然后,通过有限元仿真方法比较分析选择不同装夹方式,不同切削参数时车削与正交车铣加工细长轴的鼓形误差的影响规律。最后,根据切削参数选择原则,研究车削与车铣加工时不同切削参数对切削加工效率的影响。为提高计算效率,节省重复输入与计算的操作时间,进行GUI界面设计。通过对车削和车铣加工细长轴的理论与仿真模拟分析,表明了采用夹盘+顶尖+跟刀架装夹方式时产生的鼓形误差明显小于采用夹盘+顶尖和夹盘+顶尖+中心架;细长轴的鼓形误差随切削速度的增大而减小,随切削深度和每齿进给量的增大而增大;每齿进给量对于鼓形误差的影响最大,切削深度影响次之,切削速度影响最小;选择相同切削参数时,车铣比车削加工效率高。
韩栋梁[3]（2017）在《内表面车铣加工表面粗糙度的建模仿真及相关研究》文中研究表明车铣技术作为21世纪先进制造领域的前沿技术之一已经取得了较为丰硕的成果,但对内表面车铣加工表面粗糙度进行系统研究的文献甚少,因此本课题具有重要的研究价值。本文主要是首先在研究内表面车铣运动的基础上,对内表面车铣加工时的表面粗糙度进行理论和仿真研究,分析不同因素对表面粗糙度的影响规律,为此得到一些相关有价值的结论总结,从而为改善车铣工件的表面质量,提供一些基础理论性的借鉴和参考,并进一步丰富车铣理论研究。主要内容如下:运用几何分析的方法对车铣内表面时的运动过程进行数学建模,建立了轴向和正交车铣内表面运动的数学模型;通过数学模型建立了刀具坐标系下刀刃任一点的数学表达式,运用图形变换原理推导出工件坐标系下刀刃上任意一点的数学表达式,对车铣内表面时的运动过程进行理论分析。通过对车铣内表面时的运动过程进行研究,分析了在车铣内表面时影响表面粗糙度的不同加工参数,建立了内表面轴向车铣和正交车铣理论表面粗糙度的计算模型,推导出内表面轴向车铣和正交车铣理论表面粗糙度的计算公式。通过Matlab软件编写计算机仿真程序,对内表面车铣工件的表面微观形貌进行模拟,验证前面数学表达式的正确性,并计算表面粗糙度值。通过改变轴向进给速度、转速比、切削深度、铣刀半径、铣刀齿数等加工参数,分析内表面车铣加工时不同参数对表面微观形貌和表面粗糙度的影响规律,并绘制对表面粗糙度的变化曲线。
王冬旭[4]（2015）在《大口径厚壁管车铣加工技术的研究》文中提出目前,粗加工大口径厚壁管均采用车外圆、镗内孔的传统工艺方法,由于大口径厚壁管一般都比较长且毛坯壁厚不均匀,加工时存在切削振动较大、刀具磨损严重、排屑困难、“崩刀”等问题,因此加工效率低、成本高。鉴于传统加工方法存在的问题,提出采用高效的车铣加工方法进行大口径厚壁管的粗加工。通过对大口径厚壁管车铣加工工艺的研究,确定采用偏心正交车铣加工大口径厚壁管的外圆表面,采用轴向车铣加工其内孔表面。针对大口径厚壁管外圆和内孔的车铣加工工艺,进行了工艺参数选择和效率计算的研究。通过和传统加工工艺的切削效率进行对比,得到车铣加工的切削效率比传统加工方法有较大的提高。对轴向车铣进行切削参数优化。确定以铣削速度、每齿进给量、刀片的有效切削刃长度作为优化设计变量,建立了以得到最大金属去除率为目标的目标函数。根据加工条件列出了约束条件,建立了轴向车铣大口径厚壁管的切削参数优化数学模型,选择基于MATLAB软件的多维约束优化有效集算法作为优化方法,对其求解。通过实例求解,验证了轴向车铣切削参数优化数学模型的可行性。
吴波,金成哲[5]（2014）在《车铣切削用量优化方法研究》文中认为针对车铣复合加工的切削用量优化的问题,阐述了车铣复合加工技术的特点和应用情况,详细地描述了国内的研究现状,以及车铣复合加工切削用量优化的研究思路、方法和结论。采用以最大生产效率和最大利润率为双目标,根据已建立的车铣复合加工切削用量的数学模型和约束条件,详细分析了现代各个优化算法的特点,并结合车铣切削用量优化计算的特征,选用了遗传算法。
吴波[6]（2013）在《高速车铣钛合金切削用量优化的研究》文中研究说明车铣加工是一种先进的加工技术，不仅铣刀沿着径向运动，而且回转体加工件也在绕着轴线做旋转运动。车铣加工可以用来提高薄壁零件与形状细长的零件的加工精度，实现间断切削，以及可以偏心加工或异形加工，能够一次性装夹，且非常适合于高速加工。因此，车铣加工将大大的提升了加工的效率和质量，减少了生产周期，并且也降低了加工成本。对于钛合金，其切削加工性能差，但是却具有着优良的综合性能。它的组织稳定性好，有着良好的韧性、塑性和高温变形性能，被广泛的应用于航空、航天、原子能和化学工业中。利用车铣加工钛合金，不仅能得到较高的精度，而且降低了成本，缩短了加工时间。本文从高速车铣钛合金切削用量算法、切削用量各要素及偏心量对钛合金加工表面质量和刀具磨损的影响、表面粗糙度计算模型的建立、高速车铣钛合金切削用量数据库系统等四个方面，分别研究了高速车铣钛合金切削用量优化和切削数据库问题，得到了利用经典实用的K-T条件和适用于本课题的现代优化算法之一的遗传算法对切削用量求解的优化结果；切削用量各要素及偏心量对钛合金加工表面质量的影响规律；不同的切削用量及偏心量下刀具的磨损情况；以及车铣钛合金表面粗糙度值计算模型。同时，初步建立了高速车铣钛合金切削用量数据库系统，该系统包括了刀具信息、工件信息、加工结果以及数据库的维护，其中，加工结果中包含每组切削用量及偏心量下所用的加工时间、生产成本、已加工表面粗糙度值和表面纹理图片、刀具的磨损形态和刀具磨损照片。以上四个方面的研究，重点是优化算法和切削数据库两块，通过正交车铣钛合金的实验，分析各个切削用量及偏心量对加工件表面质量及刀具磨损的影响，并且与优化结果相印证。
李新勇[7]（2013）在《切向车铣加工表面形成机理及仿真研究》文中进行了进一步梳理在工业技术飞速发展的时代，高效率、高质量、低成本已成为社会发展的主题。在实际加工生产中，选择一个合理的切削加工参数，对改善工件已加工表面质量，提高加工精度，减小不必要的损耗，具有重要的实际意义。车铣技术的飞速发展，大大提高了加工效率，切向车铣加工作为一种较新的加工工艺，其相关规律并未完全揭示，这使得如何选择合理的车铣加工参数以提高加工表面质量变得比较困难，影响了切向车铣加工技术的进一步推广使用。本文采用理论和试验相结合的方法，通过对切向车铣运动过程的研究分析，运用图形矩阵变换原理以及包络运动原理对切向车铣加工表面形成机理进行了理论分析。建立了切向车铣运动过程的矢量模型，以及切削刃上刀刃点的运动轨迹方程。通过对切向车铣理论表面粗糙度形成机理的研究，建立了切向表面和轴向表面残留高度的近似变化函数，建立了切向表面和轴向表面粗糙度的计算模型，得出了切向表面和轴向表面理论表面粗糙度的计算公式。利用MATLAB语言开发了切向车铣工件表面微观形貌仿真系统，分析了切削参数如转速比、轴向进给速度、铣刀半径等对表面粗糙度的影响规律，得出了相关结论。通过设计正交试验方案，对铝合金棒料2A11进行切向车铣加工，得出相关试验数据。通过对试验数据的极差分析，得出优水平和最优组合，分别分析了铣刀转速nc、工件转速nw、工件每转进给量f、切削深度ap对工件表面粗糙度的影响规律，且得出结论与理论分析基本一致。
田苗苗[8]（2013）在《轴向车铣加工表面的形成机理及仿真研究》文中研究说明车铣不是车削和铣削的简单结合，而是利用铣刀旋转和工件旋转的合成运动来完成切削加工的。本文采用理论计算、MATLAB仿真和铝合金切削试验来研究轴向车铣加工参数对表面微观形貌和表面粗糙度的影响。主要内容如下：建立了轴向车铣运动矢量模型，推导出刀具上任一点的矢量表达式。研究轴向车铣表面粗糙度的形成机理，建立理论粗糙度的数学计算模型并得出理论粗糙度的计算公式，为轴向车铣的仿真研究奠定基础。利用仿真软件MATLAB模拟轴向车铣工件的表面微观形貌并计算粗糙度值。通过改变进给速度、转速比和切削深度的大小，分析了工件表面微观形貌和粗糙度值的变化规律并绘制对粗糙度的变化曲线，总结了车铣加工参数对表面微观形貌和粗糙度影响的变化规律。采用正交试验法进行了铝合金切削试验，根据标准正交表确定加工参数并制定了试验方案。首先通过分析试验数据，研究了工件转速、切削深度对表面粗糙度影响的变化规律。并进一步分析了车铣加工参数配合取值对表面粗糙的影响，并绘制了对表面粗糙度影响的曲线，分析总结了获得较为理想的轴向车铣加工效果，铣刀转速、工件转速和切削深度取值配合的规律。实验结果与仿真研究所得规律基本一致。
石莉,陈尔涛[9]（2012）在《轴向车铣铸铝内孔表面粗糙度的研究》文中研究说明在改造的机床上进行了轴向车铣铸铝内孔表面的实验,分别研究了周向进给量、轴向进给量和切削速度对内孔表面粗糙度的影响,得到不同切削条件下的影响曲线。实验结果表明周向进给量和轴向进给量对表面粗糙度影响较大,切削速度对表面粗糙度影响不大。切削表面有条纹及滚花纹理,实际生产应该合理控制并加以利用,扩大车铣技术的应用范围。
刘欣[10]（2012）在《轴向车铣切削力的研究》文中进行了进一步梳理车铣技术是随着五轴数控机床的发展而兴起的金属先进切削技术，国内从事车铣工艺研究的科研人员相对较少，较大的制约了车铣技术的进一步发展，致使多数高档车铣加工中心并没有很好的发挥出它的功效。车铣加工的切削力是影响数控机床工艺系统强度、刚性和加工工件质量的重要因素，在自动化生产中也常利用切削力来检测和监控刀具磨损、加工表面质量。本文采用单因素试验法和多因素正交试验法相结合来研究切削参数对轴向车铣切削力的影响规律和影响程度，主要内容有：根据轴向车铣铣刀一齿与工件切削一次过程中切削力的基本模型，计算出切削力模型一齿积分体积与实际一齿切削体积的误差，研究主要切削参数对体积误差的影响规律，并通过体积误差的大小检验所建立的切削力计算模型是否正确。通过MATLAB7.0软件仿真一齿切削过程中瞬时切削力的变化，研究切削参数对轴向车铣切削力以及铣刀切入角和切出角的影响规律。通过AutoLISP语言仿真切屑形态的变化来验证切削力模型建立的准确性。最后计算出每个因素对瞬时最大切削力、平均切削力和体积误差的极差，从而确定切削参数对它们的影响程度。以铣刀一齿瞬时切削面积建立的切削力模型，计算得到铣刀一齿实际切削体积和切削力基本模型积分的体积之间的误差仅为3%左右，切屑形态的变化规律与一齿切削过程中切削力的变化规律一致，从而确定切削力模型满足使用要求。对切削力进行数值模拟，揭示了铣刀端面刃和圆周刃一齿与工件切削一次过程中切削力的变化规律、切削参数对切削力和切削时间的影响规律、以及切削参数对切削力和体积误差的影响程度。
二、切削用量对轴向车铣铸铝外圆表面粗糙度的影响（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、切削用量对轴向车铣铸铝外圆表面粗糙度的影响（论文提纲范文）
（1）钛合金TC4高速切削加工性试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 高速切削理论的发展概述 |
| 1.3 钛合金切削技术的研究概况 |
| 1.4 高速切削刀具材料的运用 |
| 1.5 CAD/CAM技术的发展应用 |
| 1.6 本课题研究内容的特点及创新之处 |
| 1.7 研究目标、研究内容和拟解决的关键问题 |
| 1.8 研究的目的和意义 |
| 第二章 高速加工力学性能试样试验方案设计 |
| 2.1 普通车床加工工艺概况 |
| 2.1.1 主要刀具及切削参数 |
| 2.1.2 普通车床加工工艺概述 |
| 2.2 高速加工钛合金TC4 力学性能试样的工艺方案设计 |
| 2.2.1 外径数控车削方案 |
| 2.2.2 刀具的选择及工艺目的 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 高速切削加工数控程序编制及试验验证 |
| 3.1 UG软件简介 |
| 3.2 CAM简介 |
| 3.3 基于UG NX10.0的3D建模 |
| 3.4 CAM加工模块的应用 |
| 3.4.0 进入加工模块 |
| 3.4.1 建立坐标系 |
| 3.4.2 几何体的设定 |
| 3.4.3 创建刀具 |
| 3.4.4 创建工序 |
| 3.4.5 后置处理 |
| 3.4.6 NC程序的生成 |
| 3.4.7 NC程序的切削试验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 钛合金高速切削工艺参数的试验研究 |
| 4.1 试验目的 |
| 4.2 试验材料的制备 |
| 4.3 钛合金高速切削参数及切屑形状单因素切削试验研究 |
| 4.3.1 试验目的 |
| 4.3.2 试验环境及设备 |
| 4.3.3 刀具及试验工艺方案 |
| 4.3.4 试验切削参数及结果分析 |
| 4.3.5 切削热的产生情况 |
| 4.3.6 刀具磨损情况 |
| 4.3.7 切屑形状分析 |
| 4.3.8 工件表面质量分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（2）细长轴类零件车铣加工工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 细长轴零件的加工特性 |
| 1.3 细长轴类零件车削加工研究现状 |
| 1.3.1 国内研究现状 |
| 1.3.2 国外研究现状 |
| 1.4 车铣加工细长轴类零件的研究现状 |
| 1.4.1 国内研究现状 |
| 1.4.2 国外研究现状 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第2章 正交车铣细长轴的运动学研究 |
| 2.1 正交车铣细长轴的鼓形误差 |
| 2.2 正交车铣运动的主要参数 |
| 2.2.1 正交车铣运动的切削点线速度 |
| 2.2.2 正交车铣运动的进给量 |
| 2.2.3 正交车铣运动的切削宽度 |
| 2.3 考虑鼓形误差的正交车铣运动建模 |
| 2.4 正交车铣刀具轨迹仿真分析 |
| 2.4.1 无鼓形误差刀具轨迹仿真 |
| 2.4.2 考虑鼓形误差的刀具轨迹仿真 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 瞬时切削齿数对切削力影响的研究 |
| 3.1 瞬时切削齿数对切削加工性的影响 |
| 3.2 瞬时切削齿数的求解 |
| 3.3 多齿车铣切削力的研究 |
| 3.3.1 单齿车铣切削力 |
| 3.3.2 多齿车铣切削力 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 装夹方式对细长轴加工鼓形误差的研究 |
| 4.1 有限元模型的建立 |
| 4.1.1 三种装夹方式受力图 |
| 4.1.2 有限元建模步骤 |
| 4.2 装夹方式对鼓形误差的影响 |
| 4.2.1 车削加工细长轴不同装夹方式对鼓形误差的影响 |
| 4.2.2 车铣加工细长轴不同装夹方式对鼓形误差的影响 |
| 4.3 切削参数对鼓形误差的影响 |
| 4.3.1 切削参数对夹盘—顶尖装夹鼓形误差的影响 |
| 4.3.2 切削参数对夹盘—顶尖—中心架装夹鼓形误差的影响 |
| 4.3.3 切削参数对夹盘—顶尖—跟刀架装夹鼓形误差的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 切削参数对细长轴切削加工效率的影响 |
| 5.1 细长轴工件材料属性 |
| 5.2 车削加工细长轴外圆的工艺参数选择与效率计算 |
| 5.3 正交车铣细长轴外圆的工艺参数选择与效率计算 |
| 5.3.1 正交车铣细长轴外圆的工艺参数选择 |
| 5.3.2 正交车铣细长轴外圆的效率计算 |
| 5.4 车削与车铣加工的切削力与加工效率对比 |
| 5.5 切削加工外圆的效率计算GUI界面设计 |
| 5.5.1 MATLABGUI简介 |
| 5.5.2 车削加工细长轴外圆加工效率计算的GUI界面设计 |
| 5.5.3 车铣加工细长轴外圆加工效率计算的GUI界面设计 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（3）内表面车铣加工表面粗糙度的建模仿真及相关研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 车铣加工技术概述 |
| 1.2.1 车铣加工技术的的分类 |
| 1.2.2 车铣加工技术的特点 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外车铣表面粗糙度的研究现状 |
| 1.3.2 国内车铣表面粗糙度的研究现状 |
| 1.4 论文的研究目的、意义和主要内容 |
| 1.4.1 论文的研究目的 |
| 1.4.2 论文的研究意义 |
| 1.4.3 论文的主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 车铣内表面影响表面粗糙度的因素分析 |
| 2.1 表面粗糙度概述及对工件性能的影响 |
| 2.1.1 表面粗糙度概述 |
| 2.1.2 表面粗糙度对工件性能的影响 |
| 2.2 车铣基本参数的影响 |
| 2.2.1 切削速度 |
| 2.2.2 进给量 |
| 2.2.3 切削深度 |
| 2.2.4 切削宽度 |
| 2.3 刀具的影响 |
| 2.3.1 刀具几何角度的影响 |
| 2.3.2 刀具材质的影响 |
| 2.3.3 刀具刃磨质量的影响 |
| 2.4 其他方面的影响 |
| 2.4.1 工件材质的影响 |
| 2.4.2 切削液的影响 |
| 2.4.3 工艺系统的精度和刚度的影响 |
| 2.5 表面粗糙度的评价参数及控制措施 |
| 2.5.1 表面粗糙度的评价参数 |
| 2.5.2 表面粗糙度的控制措施 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 内表面车铣加工运动轨迹及理论粗糙度建模 |
| 3.1 轴向车铣内表面的运动轨迹建模 |
| 3.1.1 刀具坐标系下单刃铣刀刀刃的数学建模 |
| 3.1.2 刀具坐标系下多刃铣刀刀刃的数学建模 |
| 3.1.3 工件坐标系下工件和刀刃的数学建模 |
| 3.2 正交车铣内表面的运动轨迹建模 |
| 3.2.1 刀具坐标系下单刃铣刀刀刃的数学建模 |
| 3.2.2 刀具坐标系下多刃铣刀刀刃的数学建模 |
| 3.2.3 工件坐标系下工件和刀刃的数学建模 |
| 3.3 内表面车铣理论表面粗糙度建模基础 |
| 3.4 内表面轴向车铣理论表面粗糙度建模 |
| 3.4.1 内表面轴向车铣表面残留高度变化函数 |
| 3.4.2 内表面轴向车铣理论粗糙度计算模型 |
| 3.5 内表面正交车铣理论表面粗糙度建模 |
| 3.5.1 内表面正交车铣表面残留高度变化函数 |
| 3.5.2 内表面正交车铣理论粗糙度计算模型 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 内表面车铣工件表面微观形貌仿真研究 |
| 4.1 MATLAB简介 |
| 4.2 仿真模型的建立 |
| 4.2.1 工件表面网格模型 |
| 4.2.2 工件表面形貌和粗糙度仿真 |
| 4.2.3 铣刀公转圈数的讨论 |
| 4.2.4 仿真流程图 |
| 4.3 内表面正交车铣表面形貌和粗糙度仿真研究 |
| 4.3.1 基本加工条件的设定 |
| 4.3.2 轴向进给速度对工件表面微观形貌的影响 |
| 4.3.3 转速比对工件表面微观形貌的影响 |
| 4.3.4 切削深度对工件表面微观形貌的影响 |
| 4.3.5 工件半径对工件表面微观形貌的影响 |
| 4.3.6 铣刀半径对工件表面微观形貌的影响 |
| 4.3.7 铣刀齿数对工件表面微观形貌的影响 |
| 4.4 内表面轴向车铣表面形貌和粗糙度仿真研究 |
| 4.4.1 基本加工条件的设定 |
| 4.4.2 铣刀半径对工件表面微观形貌的影响 |
| 4.4.3 轴向进给速度对工件表面微观形貌的影响 |
| 4.4.4 转速比对工件表面微观形貌的影响 |
| 4.4.5 切削深度对工件表面微观形貌的影响 |
| 4.4.6 铣刀齿数对工件表面微观形貌的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（4）大口径厚壁管车铣加工技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.1.1 大口径厚壁管的生产工艺 |
| 1.1.2 大口径厚壁管生产存在的问题 |
| 1.2 研究的目的意义 |
| 1.3 国内外车铣加工大口径厚壁管的研究现状 |
| 1.3.1 国内车铣加工大口径厚壁管的研究现状 |
| 1.3.2 国外车铣加工大口径厚壁管的研究现状 |
| 1.4 研究的主要内容 |
| 1.4.1 研究的主要内容 |
| 第2章 大口径厚壁管车铣加工工艺的研究 |
| 2.1 车铣加工工艺简介 |
| 2.2 大口径厚壁管材料介绍 |
| 2.2.1 大口径厚壁管所用材料简介 |
| 2.2.2 大口径厚壁管的主要性能 |
| 2.3 大口径厚壁管车铣加工方案的研究 |
| 2.3.1 车铣加工大口径厚壁管所用刀具的选择 |
| 2.3.2 大口径厚壁管外圆车铣加工工艺研究 |
| 2.3.3 大口径厚壁管内孔车铣加工工艺研究 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 大口径厚壁管车铣加工切削效率的计算 |
| 3.1 大口径厚壁管外圆车铣加工工艺的参数选择及效率的计算 |
| 3.1.1 车削加工大口径厚壁管外圆的工艺参数选择和效率计算 |
| 3.1.2 正交车铣加工大口径厚壁管外圆的工艺参数选择和效率计算 |
| 3.1.3 正交车铣与车削效率计算器的设计 |
| 3.2 大口径厚壁管内孔车铣加工工艺的参数选择及效率的计算 |
| 3.2.1 镗削加工大口径厚壁管内孔的工艺参数选择和效率计算 |
| 3.2.2 轴向车铣加工大口径厚壁管内孔的工艺参数选择和效率计算 |
| 3.2.3 轴向车铣与镗削效率计算器的设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 大口径厚壁管内孔轴向车铣加工的切削参数优化 |
| 4.1 轴向车铣加工大口径管内孔的装备及主要运动 |
| 4.2 轴向车铣内孔切削参数优化 |
| 4.2.1 设计变量的确定 |
| 4.2.2 目标函数 |
| 4.2.3 约束条件的确定 |
| 4.3 切削参数优化数学模型及求解 |
| 4.3.1 建立数学模型 |
| 4.3.2 求解方法 |
| 4.4 优化实例计算 |
| 4.4.1 基本条件 |
| 4.4.2 优化求解 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（5）车铣切削用量优化方法研究（论文提纲范文）
| 1 车铣复合加工技术 |
| 2 国内研究现状 |
| 3 现代优化算法比较 |
| 4 结论 |
（6）高速车铣钛合金切削用量优化的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究的背景 |
| 1.1.2 课题研究的意义 |
| 1.2 车铣加工技术的研究现状 |
| 1.2.1 车铣加工概述 |
| 1.2.2 国内外研究现状 |
| 1.3 课题研究目的和内容 |
| 1.3.1 课题研究目的 |
| 1.3.2 课题研究内容 |
| 第2章 高速车铣钛合金切削用量优化算法 |
| 2.1 MATLAB 中非线性有约束优化问题的常用数学方法 |
| 2.1.1 对于非线性有约束优化问题常用数学方法原理 |
| 2.1.2 上述数学方法在 MATLAB 中的体现 |
| 2.2 车铣加工刀具寿命数学模型的建立 |
| 2.3 优化设计变量及约束条件的选择 |
| 2.3.1 优化设计变量的选择 |
| 2.3.2 约束条件的选择 |
| 2.4 K-T 条件在高速车铣钛合金切削用量优化算法中的应用 |
| 2.4.1 K-T 条件简介 |
| 2.4.2 K-T 条件在本文切削用量优化算法中的应用 |
| 2.5 遗传算法在高速车铣钛合金切削用量优化算法中的应用 |
| 2.5.1 遗传算法简介 |
| 2.5.2 遗传算法在本文切削用量优化算法中的应用 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 切削用量对已加工表面质量及刀具磨损的影响 |
| 3.1 正交车铣加工 TC4 钛合金试验 |
| 3.2 正交车铣 TC4 钛合金实验结果分析 |
| 3.2.1 切削用量对车铣加工件已加工表面质量的影响 |
| 3.2.2 切削用量对刀具磨损的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 表面粗糙度值数学模型的建立 |
| 4.1 多元线性回归分析 |
| 4.2 参数的最小二乘估计 |
| 4.3 表面粗糙度值数学模型的显着性检验 |
| 4.4 回归系数的显着性检验 |
| 4.5 表面粗糙度值数学模型修改 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 车铣切削用量数据库系统的初步建立 |
| 5.1 系统分析和总体设计 |
| 5.1.1 系统需求分析 |
| 5.1.2 系统体系结构设计 |
| 5.1.3 数据库结构设计 |
| 5.2 SQL Server 中数据表的制作 |
| 5.3 连接 SQL Server 数据库 |
| 5.4 登录窗体及系统主界面的设计 |
| 5.4.1 设计登录窗体 |
| 5.4.2 主界面的设计 |
| 5.5 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
（7）切向车铣加工表面形成机理及仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本课题研究的背景 |
| 1.2 车铣加工技术概述 |
| 1.2.1 车铣加工技术的分类 |
| 1.2.2 车铣加工技术的特点 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外车铣技术研究现状 |
| 1.3.2 国内车铣技术研究现状 |
| 1.4 本课题的研究目的、意义和研究内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究意义 |
| 1.4.3 研究内容 |
| 第2章 切削加工中表面形貌的影响因素及其控制 |
| 2.1 工件表面形貌简述 |
| 2.2 切削加工中表面粗糙度对零件工作性能的影响 |
| 2.3 切削加工中影响表面粗糙度的因素 |
| 2.3.1 刀具方面的影响 |
| 2.3.2 切削条件的影响 |
| 2.3.3 工件材料性质 |
| 2.3.4 其它方面 |
| 2.4 工件表面粗糙度的控制措施 |
| 2.5 工件表面粗糙度的评定参数 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 切向车铣加工表面形成及理论表面粗糙度研究 |
| 3.1 切向车铣的运动过程 |
| 3.2 切向车铣的数学建模 |
| 3.2.1 切向车铣运动过程矢量模型 |
| 3.2.2 刀具坐标系下单刃铣刀刀刃运动的矢量表达式 |
| 3.2.3 坐标变换 |
| 3.2.4 刀具坐标系下多刃铣刀刀刃运动的矢量表达式 |
| 3.2.5 具有轴向进给的切向车铣运动的矢量表达式 |
| 3.3 螺旋刃立铣刀切向车铣运动数学模型 |
| 3.3.1 刀具坐标系下单刃铣刀刀刃运动的矢量表达式 |
| 3.3.2 坐标变换 |
| 3.3.3 刀具坐标系下多刃铣刀刀刃运动的矢量表达式 |
| 3.3.4 具有轴向进给的切向车铣运动的矢量表达式 |
| 3.4 切向车铣理论表面粗糙度建模 |
| 3.4.1 切向车铣加工表面残留痕迹分析 |
| 3.4.2 切向车铣切向表面残留高度变化函数 |
| 3.4.3 切向车铣轴向表面残留高度变化函数 |
| 3.4.4 切向车铣切向表面残留高度计算模型 |
| 3.4.5 切向车铣轴向表面残留高度计算模型 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 切向车铣工件表面微观形貌仿真研究 |
| 4.1 切向车铣工件表面微观形貌理论分析 |
| 4.1.1 工件表面网格划分 |
| 4.1.2 工件表面形貌和表面粗糙度的相关算法 |
| 4.1.3 铣刀公转圈数 N 的情况讨论 |
| 4.2 切向车铣工件表面微观形貌仿真过程 |
| 4.2.1 MATLAB 软件简介 |
| 4.2.2 仿真流程图 |
| 4.2.3 基本加工条件的设定 |
| 4.2.4 转速比对工件表面微观形貌的影响 |
| 4.2.5 轴向进给速度对工件表面微观形貌的影响 |
| 4.2.6 铣刀半径对工件表面微观形貌的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 切向车铣试验研究 |
| 5.1 多因素正交试验法简介 |
| 5.2 切向车铣正交试验方案设计 |
| 5.3 正交试验分析 |
| 5.3.1 试验加工条件 |
| 5.3.2 正交试验数据的测量 |
| 5.3.3 工件表面纹理 |
| 5.3.4 试验数据极差分析 |
| 5.4 试验参数对表面粗糙度影响的规律分析 |
| 5.4.1 铣刀转速对工件表面粗糙度的影响 |
| 5.4.2 工件转速对工件表面粗糙度的影响 |
| 5.4.3 工件每转进给量对工件表面粗糙度的影响 |
| 5.4.4 切削深度对工件表面粗糙度的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（8）轴向车铣加工表面的形成机理及仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 课题研究的意义 |
| 1.2 车铣技术的发展与研究现状 |
| 1.3 课题研究的内容和目的 |
| 1.3.1 课题研究目的 |
| 1.3.2 课题拟解决问题 |
| 1.3.3 研究方法 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 轴向车铣影响表面粗糙度的主要因素 |
| 2.1 切削用量 |
| 2.1.1 切削速度 |
| 2.1.2 进给量 |
| 2.1.3 切削深度 |
| 2.1.4 切削宽度 |
| 2.1.5 切削层横截面积 |
| 2.2 刀具的几何角度 |
| 2.2.1 前角、后角及楔角 |
| 2.2.2 主偏角、副偏角及刀尖角 |
| 2.2.3 螺旋角 |
| 2.3 加工方式 |
| 2.4 涂层刀具 |
| 2.4.1 涂层刀具的特点 |
| 2.4.2 涂层材料及性质 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 轴向车铣运动轨迹与理论表面粗糙度建模 |
| 3.1 轴向车铣运动轨迹矢量建模 |
| 3.1.1 螺旋角在加工中作用 |
| 3.1.2 轴向车铣加工过程矢量模型 |
| 3.1.3 刀具坐标系下刀刃上任意点矢量建立 |
| 3.1.4 多刃铣刀任意点矢量方程 |
| 3.1.5 坐标变换 |
| 3.2 轴向车铣理论粗糙度建模 |
| 3.2.1 理论粗糙度的建模基础 |
| 3.2.2 轴向车铣加工表面形貌 |
| 3.2.3 轴向车铣表面残留高度变化函数 |
| 3.2.4 轴向车铣工件微观圆度计算 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 轴向车铣加工表面微观形貌仿真 |
| 4.1 MATLAB 简介 |
| 4.2 仿真模型的建立 |
| 4.2.1 表面网格模型 |
| 4.2.2 工件表面形貌和粗糙度仿真建模 |
| 4.2.3 公转圈数 N |
| 4.2.4 仿真流程图 |
| 4.3 轴向车铣表面微观形貌和粗糙度研究 |
| 4.3.1 轴向进给速度对表面微观形貌和粗糙度的影响 |
| 4.3.2 转速比对表面微观形貌和粗糙度的影响 |
| 4.3.3 切削深度对表面微观形貌和粗糙度的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 轴向车铣切削试验 |
| 5.1 正交试验法 |
| 5.2 试验步骤设计 |
| 5.3 试验设备 |
| 5.4 试验数据 |
| 5.4.1 正交试验表设计 |
| 5.4.2 正交试验数据 |
| 5.5 试验分析 |
| 5.5.1 工件转速对表面粗糙度的影响 |
| 5.5.2 切削深度对表面粗糙度的影响 |
| 5.5.3 工件转速/切削深度对表面粗糙度的影响 |
| 5.5.4 铣刀转速/工件转速对表面粗糙度影响的规律 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（9）轴向车铣铸铝内孔表面粗糙度的研究（论文提纲范文）
| 1 实验条件 |
| 2 实验结果及分析 |
| 2.1 周向进给量 (转速比) 对内孔表面粗糙度的影响 |
| 2.2 轴向进给量对轴向车铣铸铝内孔表面粗糙度的影响 |
| 2.3 切削速度对轴向车铣铸铝内孔表面粗糙度的影响 |
| 3 结语 |
（10）轴向车铣切削力的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 车铣技术的概述 |
| 1.2.1 车铣技术的特点 |
| 1.2.2 车铣技术的加工方式 |
| 1.3 切削力研究的发展现状 |
| 1.3.1 切削力的来源 |
| 1.3.2 国外发展现状 |
| 1.3.3 国内发展现状 |
| 1.4 本文的主要内容 |
| 第2章 切削力建模方法的综述 |
| 2.1 力学/解析法建模 |
| 2.1.1 二维切削模型 |
| 2.1.2 三维切削模型 |
| 2.2 基于有限元法的切削力建模 |
| 2.3 实验/经验切削力建模方法 |
| 2.3.1 基于单位切削力的切削力模型 |
| 2.3.2 基于多元回归分析的切削力模型 |
| 2.4 人工智能的切削力模型 |
| 2.4.1 神经网络模型 |
| 2.4.2 模糊灰色理论 |
| 2.5 本章小节 |
| 第3章 轴向车铣切削力的基本模型与结果分析 |
| 3.1 切削啮合区的确定 |
| 3.1.1 啮合角度 |
| 3.1.2 啮合深度 |
| 3.2 圆周刃切削 |
| 3.2.1 圆周刃切削厚度 |
| 3.2.2 圆周刃切削深度 |
| 3.3 端面刃切削 |
| 3.3.1 端面刃切削深度 |
| 3.3.2 端面刃切削厚度 |
| 3.4 实际切削体积与模型积分体积 |
| 3.4.1 端面刃和圆周刃的切削体积 |
| 3.4.2 主要切削参数对体积误差的影响规律 |
| 3.5 切削力的计算与仿真结果 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 轴向车铣切削力与切屑的仿真 |
| 4.1 铣刀转速对仿真结果的影响 |
| 4.1.1 铣刀转速对切削力的影响 |
| 4.1.2 铣刀转速对切屑形态的影响 |
| 4.2 工件转速对仿真结果的影响 |
| 4.2.1 工件转速对切削力的影响 |
| 4.2.2 工件转速对切屑形态的影响 |
| 4.3 切削深度对仿真结果的影响 |
| 4.3.1 切削深度对切削力的影响 |
| 4.3.2 切削深度对切屑形态的影响 |
| 4.4 轴向进给量对仿真结果的影响 |
| 4.4.1 轴向进给量对切削力的影响 |
| 4.4.2 轴向进给量对切屑形态的影响 |
| 4.5 铣刀齿数对仿真结果的影响 |
| 4.5.1 铣刀齿数对切削力的影响 |
| 4.5.2 铣刀齿数对切屑形态的影响 |
| 4.6 轴向车铣加工切屑的实验对比 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 轴向车铣切削力的正交试验 |
| 5.1 多因素正交试验的简介 |
| 5.2 五因素四水平的正交试验 |
| 5.2.1 轴向车铣切削参数试验设计 |
| 5.2.2 试验结果 |
| 5.3 正交试验的结果分析 |
| 5.3.1 试验指标的极差计算 |
| 5.3.2 试验指标的直观分析图 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
四、切削用量对轴向车铣铸铝外圆表面粗糙度的影响（论文参考文献）
- [1]钛合金TC4高速切削加工性试验研究[D]. 胡伟楠. 沈阳理工大学, 2020(08)
- [2]细长轴类零件车铣加工工艺的研究[D]. 仵珍稷. 沈阳理工大学, 2018(12)
- [3]内表面车铣加工表面粗糙度的建模仿真及相关研究[D]. 韩栋梁. 沈阳理工大学, 2017(03)
- [4]大口径厚壁管车铣加工技术的研究[D]. 王冬旭. 沈阳理工大学, 2015(02)
- [5]车铣切削用量优化方法研究[J]. 吴波,金成哲. 航空制造技术, 2014(08)
- [6]高速车铣钛合金切削用量优化的研究[D]. 吴波. 沈阳理工大学, 2013(S2)
- [7]切向车铣加工表面形成机理及仿真研究[D]. 李新勇. 沈阳理工大学, 2013(09)
- [8]轴向车铣加工表面的形成机理及仿真研究[D]. 田苗苗. 沈阳理工大学, 2013(S1)
- [9]轴向车铣铸铝内孔表面粗糙度的研究[J]. 石莉,陈尔涛. 制造技术与机床, 2012(02)
- [10]轴向车铣切削力的研究[D]. 刘欣. 沈阳理工大学, 2012(05)