一、球墨铸铁曲轴“磁痕”缺陷的研究（论文文献综述）
鲁金龙[1]（2020）在《大规格曲轴用非调质钢中MnS形成机理及控制工艺研究》文中进行了进一步梳理大规格曲轴用非调质钢中MnS夹杂物的控制是目前钢铁生产厂家和下游用户普遍关注的问题。尺寸合适、分布均匀的MnS夹杂物不仅有利于切削性能的改善,还能起到高温钉扎、低温促进晶内铁素体形成的组织细化作用。然而尺寸过大或严重聚集分布的MnS夹杂物不仅不能充分发挥上述效果,而且很可能会导致钢材性能上严重的各向异性以及曲轴表面磁痕缺陷问题。本文以西宁特钢生产重型卡车曲轴用非调质钢为背景,研究了 MnS夹杂物对非调质曲轴钢轧材横向力学性能和曲轴表面磁痕缺陷的影响规律,并在实验室研究了非调质曲轴钢中不同形貌MnS夹杂物的形成机理以及不同脱氧方法对MnS夹杂物形貌的影响规律。结合工厂试验结果,提出了利用细小镁铝尖晶石氧化物改善MnS夹杂物形貌的控制机理。同时,对实际冶炼非调质曲轴钢进行系统取样,分析了冶炼过程中各种夹杂物的演变行为,并对相关冶炼工艺进行了改进,最终取得了较为满意的结果。全文的研究内容和主要结论分为以下几个方面:（1）通过研究曲轴成品表面磁痕缺陷和MnS夹杂物特征之间的关系,发现大尺寸、聚集状的MnS夹杂物可以导致曲轴表面出现磁痕缺陷,主要集中在部分连杆轴颈的内侧。出现的原因主要是某些连杆轴颈在锻造过程中原轧材中心位置大尺寸MnS被挤压、暴露到连杆轴颈表面。（2）通过研究非调质钢轧材力学性能和MnS夹杂物特征之间的关系,发现细长条状、聚集分布的MnS夹杂物可以明显降低非调质钢横向塑性,主要原因是试样在拉伸过程中,MnS聚集处同时萌生大量微观裂纹,形成应力集中,导致钢材提前断裂,形成木质状断口形貌。相比而言,较为分散的、长宽比较小的MnS夹杂物对轧材横向塑性的影响较小。（3）在实验室研究了 Si-Mn、Al、Al-Zr、Zr、Ti、稀土 Ce脱氧等不同脱氧制度对钢中MnS形貌的影响规律,并对Zr脱氧进行了中试。结果表明:Al脱氧形成的镁铝尖晶石氧化物尺寸小、数量多,且和MnS夹杂物错配度低,对钢中MnS形貌的控制具有较好的效果。而Si-Mn、Al-Zr、Zr、Ti、稀土 Ce形核MnS效果不理想,铸态下MnS聚集分布。通过对比Al-Zr复合脱氧和Zr脱氧后钢中氧化物特征和MnS形貌,发现氧化物成分及数量是非调质曲轴钢中MnS夹杂物形貌变化的主要原因。（4）通过对比实际生产的A1脱氧非调质钢中MnS形貌和氧化物特征,发现钢中高效的氧化物核心为细小的（1～3μm）镁铝尖晶石,主要原因是镁铝尖晶石和MnS具有较低的二维错配度,具有良好的形核能力,且尺寸小,数量多。（5）通过实际系统取样,发现实际生产中A1脱氧非调质钢冶炼过程钢液中的夹杂物演变行为为:电炉出钢后的A1203→LF冶炼中期的Al2O3-MgO→VD 过程的 CaO-MgO-Al2O3→吊包前的 CaO-MgO-Al2O3 或 Al2O3-MgO。热力学软件分析结果表明,Ca元素对冶炼过程夹杂物成分影响较大,少量Ca元素使钢液中的Al2O3或Al2O3-MgO向CaO-MgO-Al203或CaO-Al2O3转化。（6）通过将电炉出钢后的Al含量控制在0.015～0.020%,冶炼过程炉渣碱度控制在2.5～3.5之间,浇注前Ca含量控制在3ppm以下,轧材中MnS形貌得到了明显改善,细小镁铝尖晶石比例从41.9%提高到65.2%,氧化物形核MnS的平均能力从3.1增加到5.6,轧材横向断面收缩率的一次合格率由58.8%提高到 84.5%。
严杰,徐贵宝,朱正峰,丁慧海,张余兴[2]（2013）在《球墨铸铁抱轴箱铸造工艺》文中研究说明原工艺产生的铸件表面有磁痕聚集缺陷,利用数值模拟软件分析后,认为原因是充型过程中的紊流和飞溅导致大量氧化夹杂,以及充型后期铁液中氧化渣上浮、聚集所致。最后采取底注方式,浇注位置避开铸型和砂芯,充型前方预留足够的充型空间,内浇道前方设置陶瓷过滤网,铸件热节部位采用球铁专用发热冒口等措施,有效地解决二次氧化夹渣导致的磁痕缺陷,并防止了缩松缺陷的产生,工艺出品率得以提高。
沈保罗,李莉,岳昌林,张昊[3]（2011）在《石墨漂浮引起的球铁凸轮轴表面缺陷及对策》文中认为分析认为C14T球铁凸轮轴的凸轮表面的磁痕现象是因石墨漂浮而引起的,提出预防措施为:严格控制碳当量、适当降低浇注温度、合理使用冒口和放置冷铁。
张浩鑫[4]（2011）在《42CrMo机车零件焊接修复及其磁痕分析》文中研究说明随着我国经济的高速持续发展,火车已经成为人们日常出行的不可替代的工具。因此,目前国内的机车市场需求量不断地提升就要求机车制造行业不断地加大产量,提供了车辆行业的良好的发展前景。但是在大产量的背后仍然有许多诸如质量问题的存在。尤其是机车的各个核心部位的零件上的质量问题更加应该令人重视。42CrMo因其具有良好的强度和韧性,淬透性也较好,无明显的回火脆性,调质处理后有较高的疲劳极限和抗多次冲击能力,低温冲击韧性良好。广泛用于重要的大截面机器零件,如制造高功率内燃机的曲轴、连杆、汽轮发电机的主轴、叶轮等,或作为500℃以下的高温零件的原材料耐热钢使用。由于42CrMo的焊接性能较差,本文针对此种材料的焊接性能进行了分析。采用了H08Mn2SiA焊丝不用预热的焊接方法进行实验,并在不同焊接电流下进行了焊接质量的比较。针对焊后出现的热影响区的脆化和软化现象制定了焊后热处理工艺进行改善。针对焊后进行磁粉检测时出现的现象进行了分析。指出并非所有磁痕显示都是由于裂纹导致,此次磁痕现象是由于热影响区的组织差异过大导致磁导率突变造成的。分析微观组织,结果证明热影响区的组织大部分为马氏体和渗碳体组织,而母材大部分为索氏体,焊缝为珠光体和铁素体。马氏体磁导率较低造成磁力线外溢形成磁痕。经过热处理后,组织均匀化,磁痕现象得到了改善。
张光华[5]（2011）在《相位角120°锻造曲轴探伤磁痕产生机理及减轻方法》文中指出曲轴是内燃机中关键传动部件,其性能对内燃机的工作性能具有重要影响。由于锻造改性的优势明显,所以当前曲轴铸改锻工艺比较普遍。对于曲轴热锻成形工艺,材料自由缺陷、锻造工艺不恰当、工人实际操作偏差等均会造成许多产品缺陷,如裂纹、晶粒粗大、错移及折叠等。所以预防以及检测成形过程中的缺陷成为保证曲轴产品质量的关键。磁粉探伤是检测曲轴表面及皮下表层缺陷的一种重要的方式,通过探伤可以无损的检测出附在表层而肉眼无法观察到的细小裂纹,并且能够准确锁定裂纹的位置。通过磁粉探伤检测出来的缺陷或疑似缺陷统称为磁痕。目前曲轴磁痕的发生率比较普遍。本文以典型的相位角为120°的锻造曲轴为例,基于理化实验与数值模拟,分析了该曲轴磁痕产生的原因。通过理化试验得出:磁痕探伤得到的磁痕是表面微米级细小裂纹的一种显示;这些细小的裂纹是由于沿变形方向分布的化合物成分为MnS和MoS夹杂物暴露在曲轴表面脱落后形成的;曲轴内部组织存在较严重的带状组织,这些带状组织与夹杂物的形成同Mn、Mo及S元素的偏析有关。通过对曲轴锻造工艺的数字模拟,从坯料体内部自由缺陷在坯料变形过程中发生移动的角度来分析探伤磁痕总是集中在1、3、4、6号连杆轴颈分模面内侧及过渡圆角处分布的原因,提出将连续的坯料体分为表层优质层和中心次优质层的包覆结构假设,建立了相应的数值模型,在通过Deform 3D模拟出曲轴成形过程中这两层金属的流动与分布状态,获得了内部自由缺陷在锻件中的堆积趋势及原工艺下的成形速度场对优质层和次优质层流动的影响规律。结果表明:终锻结束后在1、3、4、6号连杆轴颈分模面内侧附近及过渡圆角处主要由中心次优质层金属填充并有厚度较薄的表层优质层金属,这些部位在机加工后中心此优质层金属直接大面积裸露在锻件表面,成为自由缺陷富集的危险区;终锻成形过程中连杆轴颈横截面上金属的单方向流动加大了自由缺陷在危险区的聚集趋势。最后依据分析结果,从原材料及锻造工艺方面提出了减轻曲轴磁痕的方法,优化了预锻模具连杆轴颈部位的筋板结构,根据模拟结果对比原工艺和优化工艺,发现预锻模具修改后,终锻中后期在连杆轴颈处金属流动的速度场实现了向两侧分流,该处内侧次优质层的宽度减少了28.9mm,优化后的工艺在减轻磁痕方面有更好的表现。
王开远[6]（2010）在《解读2009年首次发布的曲轴和连杆国家标准》文中认为分析了新发布的GB/T23339—2009《内燃机曲轴技术条件》国家标准分别与原JB/T6727—2000《内燃机曲轴技术条件》机械行业标准和QC/T481—2005《汽车发动机曲轴技术条件》汽车行业标准的主要差异,指出了GB/T23340—2009《内燃机连杆技术条件》国家标准与原JB/T6721—1993《内燃机连杆技术条件》机械行业标准的主要不同点,并就曲轴标准存在的问题等提出了个人看法,供有关人员贯标时参考。
刘必荣[7]（2005）在《小型柴油机曲轴磁粉探伤》文中进行了进一步梳理
朱祖国,李光瑾[8]（2004）在《内燃机曲轴探伤技术与要求的探讨》文中研究表明曲轴表面及本体的缺陷,对发动机的可靠性有重要影响,对锻钢和球墨铸铁曲轴的探伤技术进行探讨。
刘必荣[9]（2004）在《小型柴油机曲轴表面缺陷磁粉探伤》文中研究说明曲轴是柴油机重要的运动零件,它的质量直接影响柴油机的总体性能及使用寿命。分析了曲轴过早失效或断裂的主要原因,其中表面缺陷是导致曲轴产生过早失效或断裂中最常见因素。经比较,在实际生产中选择磁粉探伤作为表面缺陷的检测方法,介绍了生产中磁粉探伤的方法,分析了曲轴的假磁痕、非相关磁痕,探讨了疏松、皮下气孔、夹渣、铸造裂纹、机加工缺陷、热处理缺陷等表面缺陷产生原因、存在部位、磁痕特征,可进一步保证曲轴制造质量。
龚萍[10]（2001）在《球墨铸铁曲轴“磁痕”缺陷的研究》文中提出从观察球墨铸铁曲轴生产中普遍存在的“磁痕”缺陷的宏观形貌和分析其基本成分入手，揭示了“磁痕”的基本性质，找出了“磁痕”产生的各种路径，并采用过滤网法有效地防止了“磁痕”的发生。
二、球墨铸铁曲轴“磁痕”缺陷的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、球墨铸铁曲轴“磁痕”缺陷的研究（论文提纲范文）
（1）大规格曲轴用非调质钢中MnS形成机理及控制工艺研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 非调质钢简介 |
| 2.1.1 分类及用途 |
| 2.1.2 生产工艺的特点 |
| 2.1.3 发展与现状 |
| 2.1.4 成分及质量要求 |
| 2.1.5 曲轴用非调质钢 |
| 2.2 非调质曲轴钢的常见问题 |
| 2.2.1 强韧化 |
| 2.2.2 曲轴表面磁痕缺陷 |
| 2.3 MnS对非调质钢组织性能的影响 |
| 2.3.1 MnS简介 |
| 2.3.2 MnS对非调质钢高温奥氏体的钉扎作用 |
| 2.3.3 MnS对非调质钢晶内铁素体的诱导作用 |
| 2.3.4 MnS对力学性能各向异性的影响 |
| 2.4 MnS夹杂物控制 |
| 2.4.1 热处理控制 |
| 2.4.2 凝固过程控制 |
| 2.4.3 钢液中MnS改性 |
| 2.4.4 利用氧化物形核MnS |
| 2.5 课题研究的背景、目的和内容 |
| 2.5.1 研究背景和目的 |
| 2.5.2 研究内容和思路 |
| 3 MnS对曲轴表面磁痕的影响 |
| 3.1 研究方法 |
| 3.1.1 曲轴试样 |
| 3.1.2 热轧材试样 |
| 3.2 研究结果与分析 |
| 3.2.1 曲轴表面磁痕缺陷特征 |
| 3.2.2 曲轴表面MnS夹杂物特征 |
| 3.2.3 轧材磁痕检验结果和MnS特征 |
| 3.2.4 热轧材中MnS在锻造过程中相对位置的演变规律 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 MnS对曲轴用钢热轧材横向力学性能的影响 |
| 4.1 研究方法 |
| 4.1.1 试样来源 |
| 4.1.2 加工及检验方法 |
| 4.1.3 夹杂物分布特征的定量化方法 |
| 4.2 研究结果 |
| 4.2.1 轧材力学性能 |
| 4.2.2 组织形貌 |
| 4.2.3 断口形貌 |
| 4.2.4 轧材中MnS夹杂物特征 |
| 4.2.5 铸坯中MnS夹杂物形貌 |
| 4.3 结果分析与讨论 |
| 4.3.1 铸坯和轧材中MnS形貌对应关系 |
| 4.3.2 轧材中MnS分布和横向力学性能对应关系 |
| 4.3.3 A钢中MnS形貌较好的原因 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 不同脱氧合金的脱氧工艺对MnS形貌的影响 |
| 5.1 实验方案 |
| 5.2 实验过程与方法 |
| 5.2.1 冶炼过程 |
| 5.2.2 锻造过程 |
| 5.2.3 制样及检验方法 |
| 5.3 实验结果 |
| 5.3.1 实验钢化学成分 |
| 5.3.2 铸态MnS形貌 |
| 5.3.3 铸态复合夹杂物形貌 |
| 5.3.4 锻材中MnS夹杂物形貌 |
| 5.3.5 锻材中氧硫化物特征 |
| 5.3.6 Zr脱氧中试结果 |
| 5.4 结果分析与讨论 |
| 5.4.1 E钢和F钢氧化物生成行为 |
| 5.4.2 溶解氧含量对MnS形貌的影响 |
| 5.4.3 Ⅱ类MnS形成机理 |
| 5.4.4 Ⅰ类MnS形成机理 |
| 5.4.5 Ⅲ类MnS形成机理 |
| 5.4.6 MnS形核机理分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 Al脱氧钢中有益复合氧硫化物形成机理 |
| 6.1 研究方法 |
| 6.2 研究结果 |
| 6.2.1 轧材成分结果 |
| 6.2.2 轧材中的硫化物形貌 |
| 6.2.3 轧材中的氧化物和复合夹杂物特征 |
| 6.3 结果分析与讨论 |
| 6.3.1 轧材中复合夹杂物形成行为 |
| 6.3.2 不同氧化物对MnS形核能力的比较 |
| 6.3.3 钙镁铝酸盐外围MnS不易长大的原因 |
| 6.3.4 MnS长大规律 |
| 6.3.5 MnS在氧化物上的数量分布模型 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 工业性生产中MnS控制关键工艺技术 |
| 7.1 研究方法 |
| 7.2 冶炼过程及轧材钢成分变化 |
| 7.3 冶炼过程夹杂物演变行为 |
| 7.4 冶炼过程不同氧化物形成机理 |
| 7.4.1 Al元素的影响 |
| 7.4.2 Mg元素的影响 |
| 7.4.3 Ca元素的影响 |
| 7.4.4 S元素的影响 |
| 7.5 冶炼工艺改进措施 |
| 7.6 改进效果 |
| 7.7 本章小结 |
| 8 结论及创新点 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据采集 |
（3）石墨漂浮引起的球铁凸轮轴表面缺陷及对策（论文提纲范文）
| 1 凸轮轴生产工艺 |
| 2 分析与讨论 |
| 2.1 金相分析 |
| 2.2 讨论 |
| 3 结论 |
（4）42CrMo机车零件焊接修复及其磁痕分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 曲轴和连杆的应用和发展 |
| 1.2.1 曲轴 |
| 1.2.2 连杆 |
| 1.3 TIG和堆焊的特点及应用 |
| 1.3.1 TIG特点及应用 |
| 1.3.2 堆焊的特点及应用 |
| 1.4 现阶段无损检验主要方法 |
| 1.4.1 无损检测的概述和研究进展 |
| 1.4.2 磁粉检测 |
| 1.5 本课题的研究意义 |
| 第2章 42CrMo的焊接性能 |
| 2.1 母材 |
| 2.1.1 42CrMo钢的化学成分及机械性能 |
| 2.1.2 42CrMo钢的特征及适用范围 |
| 2.1.3 42CrMo钢的热处理工艺 |
| 2.2 42CrMo的焊接性能分析 |
| 2.2.1 焊接产生的热裂纹 |
| 2.2.2 焊缝的淬透性和冷裂纹 |
| 2.3 42CrMo焊接材料的选择 |
| 2.4 42CrMo的焊接方法 |
| 2.5 42CrMo的焊接工艺特点 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 焊接过程和焊接结果分析 |
| 3.1 焊接工艺的制定 |
| 3.1.1 焊接方法的选择 |
| 3.1.2 实验设备 |
| 3.1.3 焊接材料的选择 |
| 3.1.4 焊接规范 |
| 3.1.5 焊接前的准备 |
| 3.1.6 直流反接的特点 |
| 3.2 焊接过程及焊后无损检测结果 |
| 3.2.1 焊缝外貌形状 |
| 3.2.2 焊后处理 |
| 3.2.3 焊接质量检验 |
| 3.2.4 渗透检测验证 |
| 3.3 焊缝的金相组织分析 |
| 3.3.1 实验材料的制备 |
| 3.3.2 金相实验制备 |
| 3.3.3 金相组织分析 |
| 3.3.4 硬度分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 焊后热处理及磁痕处理方法 |
| 4.1 非相关磁痕的分析 |
| 4.2 焊后热处理及分析 |
| 4.2.1 热处理规范 |
| 4.2.2 热处理后的宏观形貌 |
| 4.2.3 热处理后的金相组织分析 |
| 4.2.4 相关的物理分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（5）相位角120°锻造曲轴探伤磁痕产生机理及减轻方法（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 曲轴成形工艺及其缺陷分析在国内外的研究现状 |
| 1.3 课题来源 |
| 1.4 本文研究目的和研究内容 |
| 1.4.1 本文研究目的 |
| 1.4.2 本文研究的主要内容 |
| 2 探伤磁痕 |
| 2.1 探伤磁痕及其设备 |
| 2.1.1 探伤磁痕的定义 |
| 2.1.2 探伤设备简介 |
| 2.2 影响探伤磁痕的主要因素 |
| 2.2.1 基体材质 |
| 2.2.2 原材料内部缺陷 |
| 2.2.3 产品成形工序 |
| 2.2.4 硬度 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 刚粘塑性有限元理论 |
| 3.1 刚粘塑性有限元基本理论 |
| 3.1.1 塑性力学的基本方程 |
| 3.1.2 刚粘塑性材料本构关系 |
| 3.1.3 刚粘塑性有限元变分原理 |
| 3.2 体积成形数值模拟软件简介 |
| 3.2.1 DEFORM 简介 |
| 3.2.2 DEFORM 主要功能 |
| 3.2.3 DEFORM 系统组成 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 81D 曲轴表层探伤磁痕形成机理分析 |
| 4.1 产品资料及问题原始描述 |
| 4.2 微观检测与分析 |
| 4.2.1 化学成分检测 |
| 4.2.2 光学显微镜观察 |
| 4.2.3 电镜观察偏析与夹杂物 |
| 4.2.4 结果讨论 |
| 4.3 曲轴锻造工艺数值模拟分析 |
| 4.3.1 工艺分析方向的确定 |
| 4.3.2 层状包覆结构假设 |
| 4.3.3 数值模型 |
| 4.3.4 辊锻成形工艺数值模拟分析 |
| 4.3.5 预锻成形工艺数值模拟分析 |
| 4.3.6 终锻成形工艺数值模拟分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 曲轴磁痕减轻方法 |
| 5.1 材料方面 |
| 5.2 锻造工艺优化 |
| 5.2.1 优化方案（一） |
| 5.2.2 其它方案 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
（8）内燃机曲轴探伤技术与要求的探讨（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 钢质曲轴的无损检测 |
| 2.1 曲轴用钢材的检测 |
| 2.2 曲轴成品的荧光磁粉探伤 |
| 2.2.1 相同之处: |
| 2.2.2 不同之处: |
| (1)对磁痕要求的描述。 |
| (2)对磁痕性质的确认。 |
| (3)对曲轴表面缺陷的处理方法。 |
| 3 高强度球铁曲轴的无损检测 |
| 3.1 高强度球铁曲轴铸造本体缺陷的检测 |
| 3.2 球铁曲轴成品的表面荧光磁粉探伤 |
（9）小型柴油机曲轴表面缺陷磁粉探伤（论文提纲范文）
| 0 引 言 |
| 1 磁粉探伤方法 |
| 2 曲轴表面缺陷及磁痕特征 |
| 2.1 假磁痕、非相关磁痕 |
| 2.2 相关磁痕和表面缺陷 |
| 2.2.1 铸造缺陷 |
| 2.2.2 机加工缺陷 |
| 2.2.3 热处理缺陷 |
| 3 结 语 |
四、球墨铸铁曲轴“磁痕”缺陷的研究（论文参考文献）
- [1]大规格曲轴用非调质钢中MnS形成机理及控制工艺研究[D]. 鲁金龙. 北京科技大学, 2020(06)
- [2]球墨铸铁抱轴箱铸造工艺[J]. 严杰,徐贵宝,朱正峰,丁慧海,张余兴. 现代铸铁, 2013(02)
- [3]石墨漂浮引起的球铁凸轮轴表面缺陷及对策[J]. 沈保罗,李莉,岳昌林,张昊. 现代铸铁, 2011(S2)
- [4]42CrMo机车零件焊接修复及其磁痕分析[D]. 张浩鑫. 兰州理工大学, 2011(09)
- [5]相位角120°锻造曲轴探伤磁痕产生机理及减轻方法[D]. 张光华. 重庆大学, 2011(01)
- [6]解读2009年首次发布的曲轴和连杆国家标准[J]. 王开远. 机械工业标准化与质量, 2010(01)
- [7]小型柴油机曲轴磁粉探伤[J]. 刘必荣. 无损检测, 2005(03)
- [8]内燃机曲轴探伤技术与要求的探讨[J]. 朱祖国,李光瑾. 柴油机设计与制造, 2004(04)
- [9]小型柴油机曲轴表面缺陷磁粉探伤[J]. 刘必荣. 表面技术, 2004(03)
- [10]球墨铸铁曲轴“磁痕”缺陷的研究[J]. 龚萍. 现代铸铁, 2001(04)