一、高砷高硫金精矿提金工艺研究（论文文献综述）
阮书锋[1]（2022）在《高砷锑金精矿矿浆电解渣热解分离砷、硫工艺及机理研究》文中进行了进一步梳理
张文杰,赵瑜,童雄,张胜东,谢贤[2]（2021）在《缅甸某高硫高砷金矿碱浸预处理工艺研究》文中提出针对缅甸某高硫高砷金矿中毒砂和黄铁矿包裹金浸出率低的问题,采用碱浸预处理工艺处理该矿石。确定了磨矿时间、固液比等工艺条件,重点考察预处理过程中的pH、催化剂ZNT用量、时间、氧化剂用量等因素对金浸出率的影响。结果表明,用NaOH调节pH=13,磨矿细度-38μm含量占90%,再添加10 kg/t催化剂ZNT,40 kg/t氧化剂H2O2,在固液比1:6的条件下预处理12 h,能有效去除包裹金的硫和砷。预处理后的矿样在浸金药剂（1#金虎提金剂） 20 kg/t、矿浆pH=13的条件下浸出24 h,金浸出率提高了近30个百分点。
张晓亮[3]（2021）在《微波作用下载金硫化物中单质硫的释放及其浸金机制研究》文中认为目前,黄金的提取仍以氰化法为主,但氰化物的剧毒性给黄金生产企业带来了巨大的环保压力。碱性含硫试剂被认为是一类最具希望替代氰化物的环保型浸金药剂,它可通过将单质硫溶于碱性溶液来制备。针对传统氰化浸金工艺环境污染严重的问题,本文提出了利用载金硫化物微波热分解过程中生成的单质硫来实现非氰自浸金的新思路。考察了载金硫化物释放单质硫的热力学条件和黄铁矿原位加热过程中物相转变的基本规律,深入研究了微波作用下载金硫化物热分解过程中单质硫的释放规律与生成机理,探讨了微波辐射对黄铁矿热分解过程中硫元素转化的促进作用机理;利用耗散型石英晶体微天平原位研究了热分解生成的单质硫在碱性溶液中浸金的作用机制,完善了金精矿微波热分解-自浸出的基础理论体系。主要研究结论如下:载金硫化物热分解过程中生成的单质硫主要来源于黄铁矿。在氮气气氛下,黄铁矿原位加热过程中的相变温度区间为500～600℃,提高温度对黄铁矿中S-S键伸缩振动的影响更为显着。随着温度的升高,黄铁矿晶格发生线性热膨胀,平均体膨胀系数为5.64×10-3 K-1,热分解生成的磁黄铁矿沿着z轴方向的热膨胀明显更快。高硫金精矿的微波吸收性能随着温度的不断升高先增强后减弱,在频率为2.45 GHz的室温下物料复介电常数的虚部值为9.99,当温度达到700℃时,虚部值增大为原来的4.76倍,继续升温至900℃时,虚部值反而减小为27.76,但仍然高于500℃时复介电常数的虚部值11.40。在微波辐射温度为450℃时,黄铁矿热分解产物中已经有磁黄铁矿产生,温度达到900℃时的硫元素转化率为46%。黄铁矿微波热分解过程中生成了不同晶体结构的磁黄铁矿相,矿物晶体由等轴晶系逐渐转变为六方晶系;硫元素化学形态首先从黄铁矿中的S22-向Sn2-转化,随着温度的升高Sn2-将进一步转化为S2-,该过程中Sn2-的出现表明样品中存在S0。在微波辐射作用下,高硫金精矿中的黄铁矿热分解后颗粒内部产生大量空洞和孔道结构,生成了纳米级磁黄铁矿多晶聚合体,晶体结构的对称性降低;在700℃下保温30 min后,物料孔隙率从32.9%增大到48.9%,总孔面积增大为原来的2.16倍,这使得原本被硫化矿物包裹的金裸露出来,增加了金与浸出试剂的接触机会。通过对比研究发现,微波辐射加热降低了黄铁矿热分解过程中的物相转变温度,促进了黄铁矿热分解过程中硫的形态转化,使黄铁矿热分解反应活化能降低了 27.14 kJ·mol-1,提高了单质硫的生成量。黄铁矿在热分解过程中Fe-S键更容易发生断裂,但在高温下S-S键也会出现断裂,[FeS6]八面体随着温度的升高逐渐解体,释放出气态的单质硫。外加电场使黄铁矿晶格中原子电子云发生微小位移,削弱了原子间的相互作用力,而且外加磁场对黄铁矿热分解的化学反应也具有促进作用。利用载金硫化物微波热分解过程中生成的单质硫在碱性溶液中浸出其自身热分解产物中的金,浸出率可以达到90%以上。借助耗散型石英晶体微天平原位研究了单质硫在碱性溶液中浸金的作用机制,发现微波热分解过程中生成的单质硫与升华硫在碱性溶液中的浸金性能几乎相同,金的溶出速率分别为0.59ng·cm-2·s-1和0.68 ng·cm-2·s-1;铜氨络离子可以消除含硫浸金试剂在金表面的吸附过程,从而显着提高金的溶出速率。单质硫在碱性溶液中溶解后形成的含硫组分在金表面发生粘弹性吸附,浓度越高吸附层的柔性越强,金表面钝化越严重,在金与浸出溶液界面发生含硫试剂的浸金反应生成了Au-S配合物并溶出。
赵瑜[4]（2021）在《高砷高硫金精矿常温常压预处理强化浸出工艺研究》文中研究表明近年来,金矿资源大量开发,国内高品位、易选金矿数量日益减少,低品位、复杂难处理金矿逐步成为目前黄金工业的主要资源来源。高砷高硫型难处理金矿是我国难处理金矿中最常见、分布最广泛的类型之一,其中伴生的S、As等杂质含量过高,金矿物以包裹体形式包裹于毒砂和黄铁矿之中,导致金矿物无法直接接触浸出剂,进而难以取得理想的浸出效果。因此,选择合适的预处理技术打开金矿物包裹体,是提高难处理金矿浸出效果,实现黄金资源提取技术指标飞跃的重要方法和手段。本文以缅甸某高砷高硫金精矿为研究对象,首先对其开展详细的工艺矿物学研究,通过多元素化学分析、X-射线衍射分析、MLA分析、电子探针分析以及电子显微镜分析等手段系统地研究了金精矿样品的元素组成、矿物组成、矿物嵌布特征、共生关系、金的赋存状态等;在工艺矿物学研究结果的指导下,在常温常压下采用氢氧化钠碱法预处理-绿色提金药剂（金虎1#）浸出的方法处理浸出该金精矿,通过优化预处理和金浸出工艺和条件,最终取得了良好的金浸出效果。工艺矿物学研究表明,该金精矿含Au 31.47g/t,其它主要元素As、Fe和S的含量分别为26.02%、32.93%和26.20%,三者含量合计达85.15%;主要矿物组成为黄铁矿和毒砂,两者含量分别为57.30%和28.28%;自然金和银金矿为主要含金矿物,两者中金分配率分别为34.91%和50.65%,晶格取代形式赋存于毒砂、黄铁矿等硫化物中的金分配率为14.29%;自然金和银金矿嵌布粒度细,两者在-19μm粒级中累计分布率分别高达95.75%和83.61%;此外,自然金和银金矿与黄铁矿和毒砂的包裹连生紧密,自然金和银金矿包裹体颗粒比例分别达62.50%和53.13%,单体颗粒分别仅为15.50%和15.63%。对该金精矿采用直接浸出工艺,金浸出率仅有46.81%,故论文采用“碱浸预处理-金浸出”工艺处理该金矿。通过预处理条件试验研究,确定最佳预处理条件为:磨矿20min（-38μm粒级占比为92.95%）,液固比6:1,不进行硫化钠脱药,氢氧化钠、预处理催化剂ZNT和预处理氧化剂加在磨机中,预处理p H=13,预处理催化剂ZNT 10kg/t,预处理氧化剂采用40kg/t双氧水,预处理时间12h。配合金浸出阶段（浸出24h,浸出p H=13,浸出剂金虎1#用量20kg/t）,上述最佳预处理工艺条件能够取得78.69%的金浸出率;通过对金浸出过程进行条件优化,确定最佳金浸出条件为:浸出时间8h、浸出剂金虎1#20kg/t、浸出p H=13,在上述条件下,获得金浸出率77.99%的指标;虽然对于金浸出过程的条件优化未能显着提高金浸出率,但显着缩短了浸出时间、控制了浸出剂用量,显着提高了浸出效率;通过对多段浸出工艺的探索研究,确定了最佳浸出工艺为“一次预处理-一次浸出-二次预处理-二次浸出”,最终此工艺可获得87.57%的金浸出率。本文通过系统的工艺矿物学研究以及预处理和金浸出工艺优化,最终在常温常压下通过常规的碱法预处理配合绿色提金剂金虎1#浸金实现了对该高砷高硫难处理金精矿的良好浸出,为该类难处理金矿资源绿色高效提金技术的进步做出了一定的贡献。
吴冰[5]（2020）在《复杂难处理金矿石预处理工艺研究现状及进展》文中研究说明复杂难处理金矿石中因金被硫化矿物或脉石矿物所包裹等导致浸出过程中金浸出率低,而预处理工艺可以有效打开金的包裹,使金解离裸露,从而提高金综合回收率。介绍了5种主要的预处理工艺,包括超细磨工艺、焙烧氧化工艺、热压氧化工艺、生物氧化工艺及化学氧化工艺,阐述了各工艺的基本原理、工艺流程、研究进展及工业应用情况,并对各工艺的优缺点进行了分析比较,旨在为复杂难处理金矿石提金提供理论依据和技术参考。
何易[6]（2020）在《某金精矿的固硫焙烧及硫代硫酸盐浸金工艺研究》文中提出富含砷和硫的难处理金矿石在进行焙烧氧化预处理时产生的二氧化硫等有害物质,如直接排放会导致严重的空气污染。氰化法浸金是最为传统的浸金工艺,但是它也是一种对环境有危害的提金工艺。因此,探索出适应特定金精矿的无污染焙烧工艺,以及适应于该焙砂的无毒、无污染的浸金方法具有很重要的意义。本文探讨了在焙烧氧化过程中添加钙盐、钠盐和镁盐以期对有害物质进行固化,采用铜-氨-硫代硫酸盐体系浸出所得焙砂中的金,以此减少焙烧过程和浸金过程中对环境的污染。对此,对金精矿进行固化焙烧预处理,考察了固化剂种类、固化剂用量、焙烧温度以及焙烧时间等因素对固硫效果的影响;综合比较金精矿在焙烧后的金的浸出率以及有害物质的固化效果来确定最终适合该精矿石的固化焙烧条件;采用BET、SEM-EDS、XRD、XPS等对金精矿焙烧前后的性能进行了表征。试验结果表明,钙基固化试剂对二氧化硫的固化效果较好,其中Ca（OH）2的效果最为理想,Ca/S为1.0-1.5,焙烧温度为650℃,焙烧时间为3 h,金精矿中硫的固化效率可达84.67%。经过固化焙烧工艺后所得焙砂适用于铜-氨-硫代硫酸盐浸金体系,其中钙基固化预处理后的焙砂在铜-氨-硫代硫酸盐体系中金的浸出率可达90%。X射线衍射（XRD）、扫描电镜（SEM）以及BET比表面积测试法分析表明:经固化焙烧预处理后金精矿中的黄铁矿和毒砂被氧化为赤铁矿以及硫酸钙,这一工艺过程也使得包裹着金的硫化物得以分解,金精矿表面产生了更多的孔隙,让金颗粒可以有更多的界面反应活性点与浸出液接触,以此提高了金的浸出率。X射线光电子能谱分析（XPS）分析证明,固化焙烧这一预处理过程中,金精矿中砷黄铁矿的砷和硫都分别被氧化成稳定的砷酸盐（或亚砷酸盐）和硫酸盐遗留于焙砂中。
贾玉娟[7]（2019）在《高砷高硫金矿焙砂碱介质物相重构及非氰浸金》文中提出高砷高硫金矿作为一种较为典型的难处理金矿,逐渐成为我国黄金产业的主要资源来源之一。高砷高硫难处理金矿高效、清洁处理新工艺的研究,对于金矿资源大规模开发利用具有重要意义。两段焙烧-氰化浸金工艺是目前高砷高硫金矿的主要处理工艺之一,但二段焙砂中存在金的包裹,造成氰化浸金率低、尾渣中金难以回收等问题,且剧毒氰化尾渣的环境风险也较大。本论文以湖南某高砷高硫金矿二段焙砂为研究对象,通过焙砂物性特征及金包裹机理研究,提出了碱化焙烧-碱性水热法处理物相重构新方法,高效解离焙砂中被包裹的金,再以硫代硫酸盐替代剧毒氰化物对物相重构后的焙砂进行非氰浸金,从而得到高砷高硫金矿焙砂高效、清洁提金新工艺。论文取得如下进展:（1）通过化学成分分析、物相组成分析、形貌分析、粒度分布分析等手段查明了焙砂的物性特征及金的赋存规律,并初步分析了金的包裹机理,发现金主要以微细粒包裹于结构致密的赤铁矿中,部分赤铁矿又包裹于石英中,这些包裹体的存在导致焙砂氰化浸金率偏低。（2）查明了赤铁矿在碱化焙烧和碱性水热反应中的转化行为,其转化过程为:Fe2O3→Na0.9(Fe0.9Si0.1)O2→Fe2O3·xH2O,并据此提出了焙砂Na2CO3碱化焙烧-NaOH碱性水热法处理新过程,通过碱化焙烧将焙砂中的赤铁矿和含硅物相分别转化为Na0.9(Fe0.9Si0.1)O2和Na2SiO3,再通过碱性水热法处理将Na0.9(Fe0.9Si0.1)O2进一步转化为疏松多孔的无定形态Fe2O3·xH2O及水溶性Na2SiO3,从而将包裹在赤铁矿及含硅物相中的金充分解离,并实现硅和钠与渣相的分离。处理后的样品采用常规氰化法浸金,金的浸出率提高至99.36%,尾渣中金含量从19.14 g/t降至0.60 g/t,效果显着。采用硫代硫酸盐替代剧毒氰化物对处理后的样品进行了浸金实验,通过单因素实验确定了较优的硫代硫酸盐浸金条件,金浸出率为82.31%,尾渣中金含量为7.99 g/t。（3）系统开展了焙砂Na2CO3碱化焙烧-NaOH水热法处理过程优化研究,确定了较优反应条件,在较优碱化焙烧条件下焙砂中的Fe2O3和SiO2接近完全转化为Na0.9(Fe0.9Si0.1)O2和Na2SiO3;在较优水热法处理条件下,碱化焙烧渣中的钠、硅脱除率分别为95.13%和84.40%,铁主要以无定形态Fe2O3·xH2O形式存在。采用硫代硫酸盐单次浸出预处理后的渣相,金浸出率为89.19%,采用硫代硫酸盐三次浸出预处理后的渣相,金的总浸出率可达96.98%。
郭跃东[8]（2019）在《复杂金矿焙烧酸浸渣氟盐预处理机理及对氰化浸出的影响》文中认为随着金精矿品位逐渐下降,低品位难处理金精矿的开发利用已成为研究重点。本文采用氟盐预处理-氰化工艺对复杂金精矿焙烧酸浸渣进行预处理,探索了最优工艺条件及反应动力学,并借助EMPA、EDS对金、银在酸浸渣、氟盐预处理渣、氰化渣的赋存状态进行表征,得出以下结论:首先,酸性氟盐体系浸出过程的热力学研究表明:从石英、赤铁矿等矿物的溶解的优势区域来看,温度298.15 K,氟离子浓度1 mol·L-1时区域较大,理论上能达到较好的预处理效果。其次,开展了氟化氢铵-硫酸体系预处理-氰化工艺处理复杂金精矿焙烧酸浸渣实验研究,考察了硫酸浓度、氟化氢铵浓度、时间和反应温度的影响,系统描述了个各因素对金银浸出率影响规律,并得出最优条件如下:硫酸2.0 mol·L-1氟化氢铵1.5 mol·L-1,时间90 min,反应温度40℃,液固比5:1,搅拌转速300 rpm;此条件下铁的脱除率可达到42.18%,而硅的脱除率达24%,金的浸出率可达97.63%,银的浸出率达到94.84%。并运用Box-Benhnken响应面法对银浸出过程进行了工艺优化,比较了各因素对于银浸出率的影响规律。优化响应方程获得最佳工艺条件为:1.4 mol·L-1 NH4HF2,2.0 mol·L-1H2SO4,反应温度为40℃,反应时间为90 min,在此条件下银浸出率为94.84%。再次,考察了氟盐预处理-氰化浸出金、银动力学过程,动力学数据符合JMA模型,Avrami方程中金的级数n为0.646,银的级数n为0.668;金的表观活化能为19.15 kJ·mol-1,银的表观活化能为16.00 kJ·mol-1,氟盐预处理反应过程受内扩散控制。最后,通过物相分析对复杂金精矿焙烧酸浸渣在氟化氢铵-硫酸体系预处理-氰化工艺进行了考察。经过矿石的SEM-EDS分析,发现颗粒表面的氧化物包裹结构再度被破坏,颗粒表面的空隙大小及数量再度增加,颗粒表面的金、银分别平均上升了1.29%和0.35%。结合矿物MLA分析,在矿石剖面上能找到部分自然金或依附于含铅矿石的金,氟盐预处理前其在矿石内部,处理后在剖面的边缘处;进一步说明金银在矿石表面暴露出来,利于提高金、银的氰化提取率。对矿物进行EMPA分析,在酸浸-氟盐预处理-氰化工艺中矿石的物相没有太大变化,氟盐处理后矿石中金、银有明显的富集区域,而且边缘处还有含银量较高的亮点;说明氟盐预处理过程能很好的暴露于颗粒表面,而氰化渣中金、银的分布都较为分散,含量不高,矿石中金银已被浸出。
胡杰华[9]（2017）在《低金硫比高砷金精矿生物预氧化和堆浸选择性脱砷的研究》文中指出本文针对现有金精矿生物搅拌预氧化-氰化提金技术的局限性,如适用矿石范围窄、氧化停留时间长等问题展开研究,开展了低金硫比高砷金精矿三种规格的生物搅拌预氧化实验,并研究了生物堆浸选择性降砷的机理,为高砷金精矿的开发利用寻找了一条全新出路。论文分析了浸矿体系菌群结构与浸矿环境的关系;研究了生物搅拌预氧化非目的矿物的溶出和累积行为,柱浸过程黄铁矿与毒砂的生物氧化溶解行为;阐明了当扩散成为速率控制时富硫层的形成与消替规律,生物堆浸砷优先溶出的性质被强化放大的机理;并对搅拌预氧化-氰化提金工艺进行了初步经济技术评价。主要结果如下:（1）室温柱浸浸出液中细菌多样性不高,各种菌数量差异不大,活性不高,氧化时生成大量单质硫且消耗慢;45℃搅拌浸出每一槽菌群呈稳定且独特的组合,细菌活性高,能够快速将硫化物中硫转化为硫酸根。较室温柱浸,控温搅拌预氧化矿石表面和浸出液中都多出Ferroplasma菌属,实验发现Ferroplasma属菌是决定铁氧化溶出效率的关键菌属。（2）较连续实验,在间歇搅拌单槽实验中浸矿条件持续变化,总铁、硫酸根、砷浓度更快累积。连续实验中,部分的细菌代谢产物及氧化溶出的离子在末槽开路排出,菌群活性更高,体系离子基本不累积。因此连续实验中非目的矿物的氧化脱除速率远高于间歇单槽实验,其中铁、硫的算术平均脱除速率接近是间歇单槽（取速率最高的前10 d）的2倍,砷的算术平均脱除速率接近是间歇单槽（取速率最高的前5 d）的1.1倍。通过连续试验,设定金浸出率大于90%时,陇南生物氧化停留时间可优化到7 d。（3）生物搅拌氧化铁、砷、硫溶解行为研究发现浸矿菌对体系环境变化极其敏感,而菌种活性对这些非目的矿物的溶出速率影响较大。连续实验第二级第一槽,毒砂和黄铁矿主要元素的脱除速率比其它槽的脱除速率都要低。第二级第三槽中的铁、砷、硫的脱除速率分别是第二级第一槽的5倍、4倍和1.2倍,第二级第二槽的脱除速率与第二级第三槽接近。（4）柱浸生物氧化生成大量的单质硫,可被稳定检测到。电镜和能谱分析显示生成的单质硫等包覆在矿石表面。延长氧化时间该富硫层可继续被氧化。柱浸生物氧化中,富硫层难以快速氧化为硫酸根,给选择性优先溶解砷带来可能。（5）采用室温和控温微生物柱浸氧化,研究硫元素在各形态间的转化规律。不同温度条件下,氧化渣总硫量（TS）和硫化物中硫（S-S2-）含量基本都随柱浸时间延长逐步降低,单质硫（S0）含量先提高后降低,硫酸盐中硫（S-SO42-）含量先增加到后期变化趋势不明显。比较不同温度下TS、S-S2-日平均脱除率及S0、S-SO42-日平均生成率发现,提高柱浸温度可加快破坏硫化物晶格结构而且硫化物更倾向于生成S0。（6）考察柱浸液总铁、硫酸根和砷浓度随浸出时间变化差异,发现浸出液中砷最先达到溶出平衡,证实了毒砂中的砷优先被氧化溶出。45℃砷的溶出平衡发生在42 d内,42 d内TS的脱除率仅为57.3%。说明柱浸氧化中砷和硫的脱除速率差异可以被强化放大。（7）生物堆浸氧化处理高砷精矿工艺的研究,为高砷低金硫比的开发利用提供一条全新的出路。45℃生物堆浸30 d条件下,可得到砷含量0.41%,氧化渣率84.38%,金品位24g·t-1以上的氧化渣金精粉,此类金精粉计价系数在75%以上。因此采用金精矿堆浸降砷的经济效益明显,且一定程度扼制了酸性水大量生成,具有较大的应用前景,（8）连续生物氧化结果表明,在氧化条件为矿浆浓度15%、累计氧化停留时间为7 d的条件下,氧化渣平均氰化浸出率90%以上,尾渣金含量3g·t-1以下。按照生物预氧化-氰化提金厂建设规模500 t·d-1,生物氧化-提金工艺总投资1.6亿元;采用生物预氧化-提金工艺,每吨金精矿直接生产加工成本费用为685元。本文的研究解决了陇南金精矿销售困难的局面,将为陇南金精矿的开发利用提供理论和技术上的指导。柱浸选择性降砷为高砷低金硫比金精矿的开发模式提供新的思路,经济效益明显,将来可继续细化生物柱浸氧化条件控制,强化脱硫脱砷速率差异,进一步缩短柱浸选择性脱砷的处理时间。
丘晓斌[10]（2018）在《卡林型高硫金精矿生物预氧化及浸金受限原因分析》文中指出卡林型金矿是一种含砷、含硫、含碳且金以微细粒形式包裹与黄铁矿、毒砂等载金矿物中的极难处理金矿,是典型的双重难处理金矿。我国卡林型金矿储量约有1000t,但多为贫细杂矿石,开采利用率极低。卡林型金矿的预处理工艺包含焙烧氧化、化学氧化、加压氧化以及生物氧化法等,其中生物氧化法具有绿色、清洁、条件温和以及使用范围广等特点,近年发展尤为迅速。本文以贵州某卡林型金矿为原料,经一粗三精浮选工艺获得用以生物预氧化的低品位高硫卡林型金精矿,分别进行了常规生物预氧化研究,分步生物预氧化研究,生物预氧化脱硫动力学研究,并针对预氧化后续金浸出率受限问题,开展了金的赋存状态研究,劫金碳质研究,预氧化过程产物二次包裹研究以及渣金金相研究等,从机理层面揭示了该类矿石提金受限的根本原因,为该类矿石生物预氧化提金生产实践提供了一定理论基础;同时,结合该类矿石提金受限根本原因,提出了一种全新的预氧化工艺思路,即生物分步脱砷-焙烧联合预氧化工艺,缩短了传统生物预氧化周期,初步实现了降砷减排和金的高效回收。研究结果表明,在条件为磨矿细度为-37 μm占90%,矿浆浓度15%,浸矿温度45℃,浸矿体系2L,接种量10%,矿浆搅拌速度120 r·min-1,氧化制度5d-3d-2d,氧化10d时,采用分步预氧化法可有效解决预氧化过程产酸过量并严重影响细菌活性问题,实现了高硫金精矿的高效生物预氧化,其硫和砷的脱除率分别可达80.22%和91.27%,后续CIP氰化中Au浸出率可达80.17%,比金精矿直接氰化浸出率提高了约60%～70%,回收了 95%以上硫化物包裹金。高硫卡林型金精矿的生物预氧化脱硫过程受化学反应控制,且脱硫过程受温度、接种量、磨矿细度以及矿浆浓度等因素影响,其中受磨矿细度的影响最大,其次为矿浆浓度。在30℃～45℃温度范围内,通过动力学拟合计算得出生物预氧化脱硫表观活化能为31.24 kJ/mol;采用表面化学反应经验模型线性拟合得到了接种量、磨矿细度以及矿浆浓度与生物预氧化脱硫速率常数的关联指数分别为0.003、0.458和-0.206,建立了高硫金精矿生物预氧化脱硫半经验动力学模型。从机理层面分析了该类矿石浸金受限根本原因,体现在以下四个方面:1)金精矿中Au与As的含量呈明显的正相关关系,主要呈显微不可见固溶体金形式,无序散布、包裹于毒砂、黄铁矿等载金矿物内部,无法直接氰化浸出,该部分金回收需要生物预氧化;2)金精矿中存在高劫金有机碳质如干酪根等,此类劫金碳质内部碳原子排列无序度极高,具有极强的富集金能力,且在分步预氧化过程中得到小幅富集,对浸金过程极为不利,且添加活性炭竞争吸附不能从根本上解决这些劫金问题;3)预氧化过程中产生的二次黄钾铁矾对后续氰化浸金有重要影响,该矾膜既能阻碍氰化钠等浸金溶剂与被解离金的有效接触,又对未完全氧化的毒砂、黄铁矿形成二次包裹,影响预氧化进程,通过盐酸等溶剂可将其消解,能提升Au回收率10%左右;4)氰渣中干酪根中金含量高达493g/t,占氰渣中总金56.60%,而硫化物包裹金占氰渣中金仅为5.87%左右,硅酸盐包裹金占37.53%,其中未氧化硫化物包裹金仅占总金1.16%左右,继续延长预氧化时间脱硫无法显着提升后续金的氰化浸出率,需要开发新工艺回收这些碳质、硫化物包裹金。结合该类矿石提金受限根本原因,开发了生物分步脱砷-焙烧联合预氧化工艺,初步实现了降砷减排和金的高效回收。当条件磨矿细度为-37μm占90%,接种量10%,矿浆浓度15%,浸矿温度45℃,氧化制度为2d-1d-1d时,进行生物脱砷4d,金精矿中砷含量可降至0.71%,砷脱除率可达56.59%,后续采用600℃（1h）—900℃（1h）两段焙烧工艺,金浸出率可达92.03%,接近既定磨矿细度下的理论最高浸出率。大量黄铁矿的存在有利于生物脱砷,整个工序耗时缩短至4d左右,较生物分步脱硫预氧化工艺极大的缩短了周期。该工艺可从源头上达到降砷减排目的,有利于金精矿中金和硫等资源的最大限度回收,对该类矿石的开发利用实践具有重要的参考价值和指导意义。
二、高砷高硫金精矿提金工艺研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、高砷高硫金精矿提金工艺研究（论文提纲范文）
（2）缅甸某高硫高砷金矿碱浸预处理工艺研究（论文提纲范文）
| 1 实验部分 |
| 1.1 实验原料 |
| 1.2 实验方法 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 磨矿时间对粒径的影响 |
| 2.2 磨矿时间对金浸出率的影响 |
| 2.3 固液比对金浸出率的影响 |
| 2.4 是否预处理对比实验 |
| 2.5 预处理条件优化实验 |
| 2.5.1 预处理p H对金浸出的影响 |
| 2.5.2 预处理催化剂(ZNT)用量对金浸出的影响 |
| 2.5.3 预处理时间对金浸出率影响 |
| 2.5.4 氧化剂对金浸出率的影响 |
| 3 结论 |
（3）微波作用下载金硫化物中单质硫的释放及其浸金机制研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 黄金矿产资源概况 |
| 2.1.1 黄金资源储量分布 |
| 2.1.2 金的赋存状态研究 |
| 2.2 非氰浸金技术的研究进展 |
| 2.2.1 含硫试剂浸金的研究现状 |
| 2.2.2 金精矿预处理方法的概述 |
| 2.3 黄铁矿高温相变的研究进展 |
| 2.4 微波在湿法冶金领域的应用 |
| 2.4.1 微波加热的基本原理及优势 |
| 2.4.2 微波焙烧强化浸出研究现状 |
| 2.5 小结 |
| 3 研究内容与方法 |
| 3.1 研究目标 |
| 3.2 研究技术路线 |
| 3.3 研究内容 |
| 3.4 研究方法 |
| 3.4.1 试验研究方法 |
| 3.4.2 分析检测方法 |
| 3.5 试验原料、药剂与设备 |
| 3.5.1 试验原料及性质 |
| 3.5.2 试验药剂与设备 |
| 4 载金硫化物热分解的热力学及原位相变过程 |
| 4.1 单质硫生成过程的热力学分析 |
| 4.2 载金硫化物的热分解特性研究 |
| 4.3 黄铁矿热分解相变的原位研究 |
| 4.3.1 高温原位X射线衍射分析 |
| 4.3.2 高温原位Raman光谱分析 |
| 4.3.3 表面微观形貌的演变过程 |
| 4.4 小结 |
| 5 微波场中载金硫化物的介电响应及失重行为 |
| 5.1 微波作用下黄铁矿升温行为研究 |
| 5.2 微波场中载金硫化物的介电响应 |
| 5.3 微波场中黄铁矿热分解失重行为 |
| 5.3.1 单因素条件试验研究 |
| 5.3.2 多因素响应曲面研究 |
| 5.4 小结 |
| 6 微波作用下单质硫的释放机理及其浸金机制 |
| 6.1 载金黄铁矿微波热分解的相变行为研究 |
| 6.1.1 不同辐射时间下的物相转变规律 |
| 6.1.2 不同加热温度下的物相转变规律 |
| 6.1.3 硫元素赋存状态的变化规律 |
| 6.1.4 微波作用下晶体结构的演变 |
| 6.2 微波热分解对金嵌布特征的影响 |
| 6.3 单质硫的表征及其浸出性能研究 |
| 6.3.1 单质硫晶体结构的表征研究 |
| 6.3.2 单质硫浸金性能的验证试验 |
| 6.4 单质硫在碱性溶液中浸金作用机制研究 |
| 6.4.1 含硫试剂浓度对金溶出的影响 |
| 6.4.2 加热温度对金溶出过程的影响 |
| 6.4.3 铜氨配合物对浸金过程的影响 |
| 6.4.4 单质硫来源对浸金过程的影响 |
| 6.5 小结 |
| 7 微波辐射对硫元素转化的促进作用及其机理 |
| 7.1 微波辐射与常规加热下相变过程的对比研究 |
| 7.1.1 加热方式对物相转变行为的影响 |
| 7.1.2 加热方式对产物中硫含量的影响 |
| 7.1.3 加热方式对硫形态转化的影响 |
| 7.1.4 加热方式对颗粒结构形貌的影响 |
| 7.2 微波辐射与常规加热下反应动力学对比研究 |
| 7.3 黄铁矿热分解过程的从头算分子动力学模拟 |
| 7.4 外加电场对黄铁矿电子结构的影响 |
| 7.5 外加磁场对黄铁矿分解反应的影响 |
| 7.6 小结 |
| 8 结论与创新点 |
| 8.1 主要结论 |
| 8.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）高砷高硫金精矿常温常压预处理强化浸出工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 金矿资源概况 |
| 1.2 难处理金矿资源概况 |
| 1.2.1 难处理金矿资源分类及特征 |
| 1.2.2 难处理金矿处理难点 |
| 1.3 高砷高硫金矿资源利用研究概况 |
| 1.3.1 高砷高硫金矿资源特征 |
| 1.3.2 高砷高硫金矿预处理研究现状 |
| 1.3.3 高砷高硫金矿碱法预处理研究与应用概况 |
| 1.4 论文研究内容及意义 |
| 1.4.1 选题背景及意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 试验材料与研究方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验药剂和设备 |
| 2.3 研究方法 |
| 2.3.1 常温常压碱法预处理 |
| 2.3.2 浸出试验 |
| 第三章 工艺矿物学研究 |
| 3.1 化学多元素分析 |
| 3.2 矿物组成分析 |
| 3.2.1 X-射线衍射分析 |
| 3.2.2 MLA分析 |
| 3.3 金的赋存状态分析 |
| 3.3.1 X-射线能谱成分分析 |
| 3.3.2 电子探针成分分析 |
| 3.3.3 单矿物组中金含量分析 |
| 3.3.4 矿石中金赋存状态 |
| 3.4 金赋存矿物的矿物学特征 |
| 3.4.1 自然金的矿物学特征 |
| 3.4.2 银金矿的矿物学特征 |
| 3.4.3 毒砂的矿物学特征 |
| 3.4.4 黄铁矿的矿物学特征 |
| 3.5 金赋存矿物与其他矿物的共生关系 |
| 3.6 金赋存矿物的粒度分布特征 |
| 3.6.1 矿石的粒度分布及金的粒级分布率 |
| 3.6.2 自然金和银金矿的嵌布粒度特征 |
| 3.6.3 毒砂和黄铁矿的嵌布粒度特征 |
| 3.7 金赋存矿物的解离度特征 |
| 3.7.1 自然金和银金矿的解离度特征 |
| 3.7.2 毒砂和黄铁矿的解离度特征 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 常温常压碱法预处理工艺研究 |
| 4.1 常温常压碱法预处理试验流程 |
| 4.2 基本浸出条件优化 |
| 4.2.1 磨矿试验 |
| 4.2.2 液固比条件试验 |
| 4.2.3 硫化钠脱药试验 |
| 4.2.4 是否预处理对比试验 |
| 4.3 预处理条件优化 |
| 4.3.1 预处理药剂加药点确定 |
| 4.3.2 预处理pH条件试验 |
| 4.3.3 预处理催化剂用量条件试验 |
| 4.3.4 预处理时间条件试验 |
| 4.3.5 预处理氧化剂助浸研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 预处理后强化浸金工艺研究 |
| 5.1 铅离子对金浸出率的影响 |
| 5.2 浸出剂种类与pH对金浸出率的影响 |
| 5.3 浸出时间对金浸出率的影响 |
| 5.4 浸出剂用量对金浸出率的影响 |
| 5.5 充气量对金浸出率的影响 |
| 5.6 分段强化浸出工艺探索 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 主要结论与创新点 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 创新点 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A 攻读硕士学位期间取得的主要研究成果 |
| 附录 B 攻读硕士学位期间参与的项目 |
| 附录 C 攻读硕士学位期间获得的荣誉和奖励 |
（5）复杂难处理金矿石预处理工艺研究现状及进展（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 超细磨工艺 |
| 2 焙烧氧化工艺 |
| 2.1 一段/二段焙烧 |
| 2.2 固化焙烧 |
| 2.3 富氧焙烧 |
| 3 热压氧化工艺 |
| 3.1 酸性热压氧化 |
| 3.2 碱性热压氧化 |
| 4 生物氧化工艺 |
| 5 化学氧化工艺 |
| 5.1 硝酸氧化 |
| 5.2 电化学氧化 |
| 5.3 碱浸氧化 |
| 6 结语 |
（6）某金精矿的固硫焙烧及硫代硫酸盐浸金工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 难处理金矿 |
| 1.2 难处理金矿的预处理方法 |
| 1.2.1 化学氧化法 |
| 1.2.2 微生物氧化法 |
| 1.2.3 热压氧化法 |
| 1.2.4 焙烧氧化法 |
| 1.2.5 几种预处理方法的对比 |
| 1.3 焙烧氧化法的发展进程 |
| 1.3.1 传统焙烧法 |
| 1.3.2 纯氧焙烧法 |
| 1.3.3 固化焙烧 |
| 1.4 浸金方法 |
| 1.4.1 氰化法 |
| 1.4.2 卤素法 |
| 1.4.3 硫脲法 |
| 1.4.4 硫代硫酸盐法 |
| 1.5 课题的提出 |
| 1.6 研究内容及意义 |
| 1.6.1 主要研究内容 |
| 1.6.2 研究意义 |
| 第二章 试验材料及试验方法 |
| 2.1 试验试剂及试验设备 |
| 2.1.1 试验试剂 |
| 2.1.2 仪器设备 |
| 2.2 研究方法 |
| 2.2.1 固化焙烧氧化 |
| 2.2.2 焙砂的硫代硫酸盐浸出 |
| 2.3 分析检测方法 |
| 2.3.1 化学分析 |
| 2.3.1.1 金含量的测定 |
| 2.3.1.2 硫含量的测定 |
| 2.3.1.3 S_2O_3~(2-)浓度的测定 |
| 2.3.2 仪器测定 |
| 2.3.2.1 X射线衍射 |
| 2.3.2.2 XPS |
| 2.3.2.3 SEM-EDS |
| 2.3.2.4 比表面积分析 |
| 第三章 矿石基本性质 |
| 3.1 金精矿性质 |
| 3.2 金精矿直接浸出 |
| 3.2.1 氰化法直接浸出 |
| 3.2.2 硫代硫酸盐直接浸出 |
| 3.3 金精矿的热重分析 |
| 3.4 金精矿的焙烧氧化条件优化 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 固化剂种类及用量对硫固化率、金浸出率以及硫代硫酸盐消耗的影响 |
| 4.1 固化剂种类及用量对硫固化率的影响 |
| 4.1.1 钙基固化剂固硫效率研究 |
| 4.1.2 钠基固化剂固硫效率研究 |
| 4.1.3 镁基固化剂固硫效率研究 |
| 4.2 固化焙烧过程中固化剂的利用率 |
| 4.3 固化焙烧工艺对金浸出率的影响 |
| 4.4 固化焙烧工艺在浸金过程中对硫代硫酸盐消耗的影响 |
| 4.4.1 钙基固化剂在浸金过程中硫代硫酸盐消耗 |
| 4.4.2 钠基固化剂在浸金过程中硫代硫酸盐消耗 |
| 4.4.3 镁基固化剂在浸金过程中硫代硫酸盐消耗 |
| 4.5 焙烧时间及温度对固化效果的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 焙砂的表征 |
| 5.1 BET表面积、孔隙体积和孔径测量 |
| 5.2 扫描电子显微镜-能量色散光谱 |
| 5.3 焙砂的XRD分析 |
| 5.4 XPS分析焙砂 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录:攻读硕士期间研究成果及参与项目 |
（7）高砷高硫金矿焙砂碱介质物相重构及非氰浸金（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 金矿资源概况 |
| 1.1.1 世界金矿资源概况 |
| 1.1.2 国内金矿资源概况 |
| 1.1.3 难处理金矿概况 |
| 1.2 难处理金矿预处理研究现状 |
| 1.2.1 焙烧氧化法 |
| 1.2.2 加压氧化法 |
| 1.2.3 微生物氧化法 |
| 1.2.4 化学氧化法 |
| 1.3 非氰化法提金研究现状 |
| 1.3.1 硫代硫酸盐法 |
| 1.3.2 硫氰酸盐法 |
| 1.3.3 硫脲法 |
| 1.3.4 多硫化物及石硫合剂法 |
| 1.3.5 液氯化法 |
| 1.4 研究内容及研究意义 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究意义 |
| 第二章 试样、药剂、仪器与设备及试验方法 |
| 2.1 试验样品 |
| 2.2 试验药剂 |
| 2.3 试验仪器与设备 |
| 2.4 试验方法 |
| 2.4.1 物相转化试验 |
| 2.4.2 氰化浸出试验 |
| 2.4.3 非氰浸出试验 |
| 2.5 测试方法 |
| 2.5.1 试样测试方法 |
| 2.5.2 固体样品熔样方法 |
| 2.5.3 金含量的测定 |
| 第三章 金矿焙砂物性及金的包裹机理研究 |
| 3.1 金矿焙砂物性研究 |
| 3.1.1 化学组成 |
| 3.1.2 粒度分布 |
| 3.1.3 物相组成 |
| 3.1.4 微观形貌和物相分布 |
| 3.2 金的包裹机理 |
| 3.2.1 赤铁矿的包裹 |
| 3.2.2 石英的包裹 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 预处理-非氰浸出方法研究 |
| 4.1 预处理方法探索试验 |
| 4.1.1 NaOH碱化焙烧-碱性水热法探索试验 |
| 4.1.2 无水Na_2CO_3碱化焙烧-碱性水热法探索试验 |
| 4.2 硫代硫酸盐浸出试验研究 |
| 4.2.1 浸出时间对金浸出率的影响 |
| 4.2.2 Na_2S_2O_3浓度对金浸出率的影响 |
| 4.2.3 CuSO_4浓度对金浸出率的影响 |
| 4.2.4 (NH_4)_2SO_4浓度对金浸出率的影响 |
| 4.3 焙砂硫代硫酸盐浸出试验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 焙砂预处理过程优化试验研究 |
| 5.1 碱化焙烧优化试验 |
| 5.1.1 碱矿比对焙砂物相重构的影响 |
| 5.1.2 混匀方式对焙砂物相重构的影响 |
| 5.1.3 焙烧温度对焙砂物相重构的影响 |
| 5.1.4 焙烧时间对焙砂物相重构的影响 |
| 5.2 碱化焙烧渣分析试验 |
| 5.2.1 化学组成 |
| 5.2.2 物相组成 |
| 5.2.3 微观形貌和物相分布 |
| 5.2.4 硫代硫酸盐浸出 |
| 5.3 碱化焙烧渣脱硅脱钠探索试验 |
| 5.3.1 直接水洗法 |
| 5.3.2 碱性水热法 |
| 5.4 碱化焙烧渣脱硅脱钠条件试验 |
| 5.4.1 碱浓度的影响 |
| 5.4.2 反应温度的影响 |
| 5.4.3 液固比的影响 |
| 5.4.4 反应时间的影响 |
| 5.5 脱硅脱钠渣多次浸出试验 |
| 5.5.1 浸渣化学组成 |
| 5.5.2 浸渣微观形貌和物相分布 |
| 5.5.3 多次浸出试验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 不足与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（8）复杂金矿焙烧酸浸渣氟盐预处理机理及对氰化浸出的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 难处理金精矿的开发利用现状 |
| 1.2 难处理金矿石选冶困难的原因 |
| 1.3 难处理金矿石的主要处理方法 |
| 1.3.1 预处理工艺 |
| 1.3.2 强化浸出工艺 |
| 1.3.3 非氰化浸出 |
| 1.4 课题的提出 |
| 1.5 研究内容及创新点 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 研究方法 |
| 1.5.3 创新点 |
| 1.5.4 关键问题 |
| 第二章 实验材料、设备及实验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 实验矿样 |
| 2.1.2 实验试剂 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1氟盐预处理实验 |
| 2.3.2氰化浸出实验 |
| 2.4 计算方法 |
| 2.4.1 铁硅浸出率的计算 |
| 2.4.2 金、银浸出率的计算 |
| 第三章 复杂金精矿硫酸-氟化氢铵浸出体系热力学研究 |
| 3.1 电位-pH图基本原理 |
| 3.2 硅酸矿物在混合酸体系中分解过程 |
| 3.3 电位-pH图 |
| 3.3.1 绘制Fe-Si-(F-)-H_2O体系的E?pH图 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 氟盐预处理-氰化浸出工艺优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 氟盐预处理条件对铁硅浸出率的影响 |
| 4.2.1 硫酸浓度对铁硅浸出率的影响 |
| 4.2.2 氟化氢铵浓度对铁硅浸出率的影响 |
| 4.2.3 时间对铁硅浸出率的影响 |
| 4.2.4 温度对铁硅浸出率的影响 |
| 4.2.5 搅拌转速对铁硅浸出率的影响 |
| 4.2.6 液固比对铁硅浸出率的影响 |
| 4.3 氟盐预处理条件对氰化过程金银浸出率的影响 |
| 4.3.1 氟化氢铵浓度对对氰化过程金银浸出率的影响 |
| 4.3.2 硫酸浓度对金银氰化浸出率的影响 |
| 4.3.3 反应时间对氰化提金浸出率的影响 |
| 4.3.4 反应温度对氰化提金浸出率的影响 |
| 4.4 响应面分析法优化氟盐处理工艺 |
| 4.4.1 响应面分析法 |
| 4.4.2 实验条件的交互作用分析 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 氟盐预处理动力学分析 |
| 5.1 动力学模型的确定 |
| 5.2 预处理温度对金银氰化浸出动力学的影响 |
| 5.3 在不同的硫酸浓度下浸出模型 |
| 5.4 在不同的NH_4HF_2浓度下浸出模型 |
| 5.5 动力学模型建立 |
| 5.6 小结 |
| 第六章 氟盐预处理-氰化浸出工艺中金、银的物相迁移行为 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 微区分析 |
| 6.3 矿物MLA分析 |
| 6.4 EMPA分析 |
| 6.4.1 直接氰化渣与氟盐预处理渣的EMPA分析 |
| 6.4.2 酸浸渣-氟盐预处理-氰化工艺中物相演变研究 |
| 6.5 小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（9）低金硫比高砷金精矿生物预氧化和堆浸选择性脱砷的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 金精矿生物预氧化研究现状与发展 |
| 1.1.1 金精矿生物搅拌预氧化研究现状 |
| 1.1.2 金精矿生物堆浸氧化研究现状 |
| 1.2 浸矿微生物研究现状与发展方向 |
| 1.3 硫化矿化学溶解及生物氧化机理研究现状 |
| 1.3.1 黄铁矿的化学溶解及生物氧化机制 |
| 1.3.2 毒砂的化学溶解及生物氧化机制 |
| 1.4 国内金精矿生物预氧化-氰化提金工艺的应用现状 |
| 1.5 论文研究的目的、意义和内容 |
| 1.5.1 本论文研究的目的和意义 |
| 1.5.2 本论文的主要内容 |
| 第二章 前期研究主要成果 |
| 2.1 金精矿原料性质 |
| 2.2 超细磨-氰化提金实验 |
| 2.3 热压预氧化-提金实验 |
| 2.4 生物预氧化-氰化实验 |
| 2.5 前期工作小结 |
| 第三章 浸矿微生物菌群结构研究 |
| 3.1 材料与方法 |
| 3.1.1 菌群来源及试剂配制 |
| 3.1.2 克隆文库法 |
| 3.1.3 实时荧光定量PCR |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 细菌总DNA提取与PCR扩增结果 |
| 3.2.2 室温柱浸液菌群结构研究结果 |
| 3.2.3 控温搅拌矿浆菌群结构研究结果 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 高砷高硫金精矿生物搅拌预氧化-氰化浸出研究 |
| 4.1 实验设备、流程及方法 |
| 4.1.1 生物氧化实验 |
| 4.1.2 氧化渣提金 |
| 4.1.3 氧化后液中和 |
| 4.1.4 固弃物浸出毒性和腐蚀性测试 |
| 4.1.5 中试仪器、设备 |
| 4.1.6 检测方法及仪器 |
| 4.2 生物搅拌预氧化浸出行为研究 |
| 4.2.1 搅拌生物氧化矿浆pH与电位变化趋势 |
| 4.2.2 搅拌生物氧化硫脱除率对金浸出率的影响 |
| 4.2.3 搅拌生物氧化Fe、As、S溶解行为研究 |
| 4.2.4 搅拌生物氧化液中的离子累积研究 |
| 4.2.5 搅拌生物氧化渣性质分析 |
| 4.2.6 搅拌生物预氧化小结 |
| 4.3 提金实验研究 |
| 4.3.1 氰化提金实验结果 |
| 4.3.2 硫脲提金实验结果 |
| 4.3.3 氰化渣性质分析 |
| 4.3.4 提金实验小结 |
| 4.4 氧化液中和实验结果 |
| 4.5 固体废弃物浸出毒性和腐蚀性分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 生物柱浸选择性氧化脱砷研究 |
| 5.1 实验方法 |
| 5.1.1 坍塌实验 |
| 5.1.2 柱浸实验 |
| 5.2 结果与讨论 |
| 5.2.1 坍塌率测定结果 |
| 5.2.2 纯矿物酸性介质阳极极化实验 |
| 5.2.3 富硫层的形成及影响 |
| 5.2.4 柱浸富硫层消替研究 |
| 5.2.5 砷的优先溶出行为研究 |
| 5.2.6 柱浸优先脱砷及其应用 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 生物搅拌预氧化初步技术-经济评价 |
| 6.1 搅拌浸出工艺参数 |
| 6.1.1 工艺流程 |
| 6.1.2 主要工艺条件 |
| 6.1.3 主要工艺及技术指标 |
| 6.2 生物搅拌预氧化经济技术评价 |
| 6.2.1 生物氧化经济技术分析的前提条件 |
| 6.2.2 生物预氧化投资估算 |
| 6.2.3 单位生产成本预算 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间主要的研究成果 |
| 致谢 |
（10）卡林型高硫金精矿生物预氧化及浸金受限原因分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 卡林型金矿分布状况及矿床特征 |
| 1.1.1 分布状况 |
| 1.1.2 矿床地质特征 |
| 1.2 卡林型金矿中金的赋存特征 |
| 1.2.1 国外卡林型金矿研究进展 |
| 1.2.2 国内卡林型金矿研究进展 |
| 1.3 卡林型金精矿生物氧化研究现状 |
| 1.3.1 浸矿机理 |
| 1.3.2 主要浸矿菌种 |
| 1.3.3 主要浸矿过程 |
| 1.3.4 浸矿影响因素 |
| 1.3.5 工业应用现状 |
| 1.3.6 近年研究热点 |
| 1.4 存在的问题 |
| 1.5 研究目的和意义 |
| 1.6 研究内容 |
| 第2章 实验材料和方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 材料制备 |
| 2.1.2 金精矿工艺矿物学 |
| 2.1.3 菌种 |
| 2.1.4 试剂和设备 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 一段生物预氧化 |
| 2.2.2 分步生物预氧化 |
| 2.2.3 直接氰化浸金 |
| 2.2.4 碳浆法氰化浸金 |
| 2.2.5 预氧化渣除矾 |
| 2.2.6 劫金实验 |
| 2.2.7 分析检测方法 |
| 第3章 分步生物预氧化工艺研究 |
| 3.1 菌群驯化与扩大培养 |
| 3.1.1 菌群的矿石适应性驯化 |
| 3.1.2 菌群扩大培养 |
| 3.2 一段生物预氧化与分步生物预氧化对比实验 |
| 3.2.1 一段生物预氧化实验 |
| 3.2.2 分步生物预氧化 |
| 3.3 分步生物预氧化参数优化实验 |
| 3.3.1 磨矿细度的影响 |
| 3.3.2 接种量的影响 |
| 3.3.3 矿浆浓度的影响 |
| 3.3.4 温度的影响 |
| 3.3.5 氧化制度的影响 |
| 3.4 氰化对比实验 |
| 3.4.1 一段预氧化—氰化实验(一) |
| 3.4.2 一段预氧化—氰化实验(二) |
| 3.4.3 分步预氧化—氰化实验(一) |
| 3.4.4 分步预氧化一氰化实验(二) |
| 3.4.5 分步预氧化—氰化实验(三) |
| 3.5 硫氧化率与金浸出率关系 |
| 3.6 生物预氧化过程菌群群落结构分析 |
| 3.6.1 16S rRNA基因克隆文库构建与分析 |
| 3.6.2 荧光定量PCR分析 |
| 3.7 小结 |
| 第4章 生物预氧化脱硫动力学研究 |
| 4.1 预氧化过程控制动力学方程 |
| 4.1.1 外扩散控制方程 |
| 4.1.2 内扩散控制方程 |
| 4.1.3 化学反应控制方程 |
| 4.1.4 活化能E_a计算 |
| 4.1.5 脱硫动力学模型 |
| 4.2 生物预氧化脱硫动力学分析 |
| 4.2.1 温度的影响及E_a计算 |
| 4.2.2 接种量的影响 |
| 4.2.3 磨矿细度的影响 |
| 4.2.4 矿浆浓度的影响 |
| 4.2.5 脱硫半经验动力学模型 |
| 4.3 小结 |
| 第5章 浸金受限原因分析 |
| 5.1 “不可见金”赋存状态研究 |
| 5.1.1 卡林型金矿Au-As赋存规律 |
| 5.1.2 Au的赋存形式分析 |
| 5.1.3 TOF-SIMS表征 |
| 5.2 黄铁矿载金差异性及生物浸出差异性 |
| 5.2.1 黄铁矿载金差异性 |
| 5.2.2 黄铁矿微生物浸出差异性 |
| 5.3 碳质及其劫金能力分析 |
| 5.3.1 碳质GC-MS分析 |
| 5.3.2 碳质Raman分析 |
| 5.3.3 碳质劫金指数PRI测定 |
| 5.3.4 碳质对生物氧化-氰化提金的影响 |
| 5.4 黄钾铁矾影响分析 |
| 5.5 氰渣包裹金分析 |
| 5.6 小结 |
| 第6章 生物分步脱砷-焙烧提金研究 |
| 6.1 生物分步脱砷理论依据 |
| 6.1.1 原电池效应 |
| 6.1.2 矿物晶体结构 |
| 6.1.3 能带理论 |
| 6.2 生物分步脱砷实验 |
| 6.2.1 磨矿细度的影响 |
| 6.2.2 接种量的影响 |
| 6.2.3 矿浆浓度的影响 |
| 6.2.4 温度的影响 |
| 6.2.5 氧化制度的影响 |
| 6.3 脱砷渣焙烧提金实验 |
| 6.4 小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士期间成果目录 |
四、高砷高硫金精矿提金工艺研究（论文参考文献）
- [1]高砷锑金精矿矿浆电解渣热解分离砷、硫工艺及机理研究[D]. 阮书锋. 北京科技大学, 2022
- [2]缅甸某高硫高砷金矿碱浸预处理工艺研究[J]. 张文杰,赵瑜,童雄,张胜东,谢贤. 贵金属, 2021(03)
- [3]微波作用下载金硫化物中单质硫的释放及其浸金机制研究[D]. 张晓亮. 北京科技大学, 2021(08)
- [4]高砷高硫金精矿常温常压预处理强化浸出工艺研究[D]. 赵瑜. 昆明理工大学, 2021(01)
- [5]复杂难处理金矿石预处理工艺研究现状及进展[J]. 吴冰. 黄金, 2020(05)
- [6]某金精矿的固硫焙烧及硫代硫酸盐浸金工艺研究[D]. 何易. 昆明理工大学, 2020(04)
- [7]高砷高硫金矿焙砂碱介质物相重构及非氰浸金[D]. 贾玉娟. 贵州大学, 2019(09)
- [8]复杂金矿焙烧酸浸渣氟盐预处理机理及对氰化浸出的影响[D]. 郭跃东. 江西理工大学, 2019(01)
- [9]低金硫比高砷金精矿生物预氧化和堆浸选择性脱砷的研究[D]. 胡杰华. 厦门大学, 2017(08)
- [10]卡林型高硫金精矿生物预氧化及浸金受限原因分析[D]. 丘晓斌. 东北大学, 2018