一、金刚石工具的高真空钎焊（论文文献综述）
孔俊轩[1]（2020）在《农机触土部件表面含金刚石涂层制备及性能研究》文中提出在农业机械中,犁铧、挖掘铲、旋耕刀、耙片等刃具由于直接接触沙土、石块、酸碱土壤等坚硬及腐蚀性物质,容易发生严重的磨粒磨损及冲蚀磨损,从而导致其使用出成描对寿了法电涂命农、镜层（激较机的S光短刃物EM熔,具相）影覆表结对响法面构涂农在含进层机农金行表的机刚分面工刃石析及作具涂,结效常并层合率的用对界。材涂制面为料层备进了的研65行提耐究M微n高酸。观钢农首碱形基机先腐貌体耕,蚀观上作分性察制部别与,备采件65采了用的M用含n钎耐X金钢焊磨刚射进法耐石线行、腐自涂衍对蚀蔓层射比性（延,研,X本高采究R文温用。D提合扫）其Q[次,对含金刚石涂层与65Mn钢的抗磨粒磨损性能进行了对比研究,探讨了含金刚石涂层与不同对磨磨粒（二氧化硅、氧化铝和碳化硅）的磨损规律及机理。最后,将含金刚石涂层分别焊接在扁铁（模拟挖掘铲）和旋耕刀上,在自制土槽进行土壤磨粒磨损试验,对比研究了65Mn钢与含金刚石涂层的触土抗磨损性能。主要研究结果如下:（1）含金刚石涂层（钎焊涂层、自蔓延涂层和激光熔覆涂层）与65Mn钢基体结合良好,金刚石在涂层中分布均匀,涂层厚度约为12001900?m;钎焊涂层中的物相主要为Cr7C3和Cr3C2,自蔓延涂层中的物相主要为NiAl、Ni3Al和TiC,激光熔覆涂层中的物相主要为Cr23C6、Cr3C2和Mn2B;三种含金刚石涂层的耐酸碱腐蚀性能均优于65Mn钢,但腐蚀后涂层中均出现少量的金刚石脱落。（2）含金刚石涂层的抗磨粒磨损性能均优于65Mn钢的,其抗磨粒磨损的本质是涂层中含有极高硬度的金刚石,它们在磨粒磨损过程中分担了一部分磨粒的作用力。此外,三种对磨磨粒的硬度越大,各涂层的相对塑性形变越大,从而减低其抗磨粒磨损性能。（3）含金刚石涂层的触土抗磨损性能均优于65Mn钢,其中自蔓延涂层的耐磨性能最好。土壤中的硬质颗粒被法向作用力分别压入,切向力将硬质颗粒向前推进,使扁铁和旋耕刀表面产生三体磨粒磨损。涂层中的金刚石分担着部分土壤硬质颗粒的作用力,从而在一定程度上保护了钢基体,增强其耐磨性。
徐琦[2]（2020）在《镍基钎料钎焊金刚石工具界面结合行为及其强化机制研究》文中提出随着“中国制造2025”的推进实施,传统加工工具正逐渐被加工精度更高、加工性能更为优异的先进加工工具所取代。钎焊金刚石工具作为新兴加工工具之一,因钎料与金刚石具有良好的界面结合特性而备受学术界与工业界的广泛关注。然而,对于当前研究相对广泛的Ni基钎料钎焊金刚石工具而言,钎焊过程中因较高的钎焊温度（1020℃-1070℃）以及元素Ni的催化作用,导致金刚石表面容易产生石墨化,这势必削弱了钎焊金刚石工具的加工性能。因此,如何有效增强金刚石与基体间的界面结合强度并同时降低钎焊过程中金刚石的热损伤,是当前钎焊金刚石工具的研究热点与关键问题。深入理解钎焊金刚石的微观界面结合行为及其强化机制,对于合理设计钎料以及制备高性能钎焊金刚石工具具有重要的科学意义与价值。鉴于此,本论文选取Ni基钎料钎焊的金刚石工具为研究对象,从理论计算与实验两方面深入研究了 Ni基钎料钎焊金刚石工具界面结合行为以及Cu元素对钎料与金刚石界面的强化机制,具体研究内容如下;首先,为揭示Ni基钎料合金中不同元素与金刚石的反应机理,采用第一性原理计算方法,对Ni、Cr、B、Si在金刚石表面的吸附与扩散行为进行了系统研究。发现Ni元素在金刚石表面的吸附能力较差,但其具有良好的表面扩散能力,使得整体Ni基钎料对金刚石具有良好的润湿性;而Cr作为碳化物形成元素,在金刚石表面既有较好的吸附能力又具有良好的扩散能力,这为钎料/金刚石界面处Cr元素与金刚石的化学冶金反应提供了有利条件;此外,B和Si元素在金刚石表面均表现出良好的吸附性能,但其在金刚石表面的扩散能力较差,由于它们在Ni基钎料合金中含量极少,因此对Ni基钎料整体性能的影响较小。其次,为探明Ni基钎料中不同元素在钎料/金刚石界面处的作用机制,进一步采用第一性原理计算方法研究了不同钎料元素对钎焊金刚石界面结合强度及断裂性能的影响。发现Cr有向界面偏析的趋势,并在界面处与金刚石中的C成键,使得界面分离功明显增大,从而提高了 Ni与金刚石的界面结合强度;而B与Si则易掺杂于Ni基体中,对Ni/金刚石的界面结合强度影响较小;通过对界面结构的拉伸模拟发现,Cr原子掺杂使得Ni与金刚石界面结合强度增强,断裂优先发生于金刚石结构内部。基于实验验证,有效证实了 Cr向金刚石表面迁移并与C元素形成不同结构的碳化物,从而增强了钎料与金刚石间的界面结合强度。最后,为实现对Ni基钎料钎焊金刚石界面结构强化的目的,在Ni基钎料内掺杂Cu元素,基于第一性原理计算与分子动力学模拟,系统研究了不同掺杂浓度的Cu对Ni基钎料钎焊金刚石工具界面结合强度以及对金刚石石墨化的影响,发现在Ni-Cr钎料中掺杂8个Cu原子时化效果最佳,掺杂结构具有最大的界面分离功;此时不仅有效抑制了界面处金刚石石墨化,并且最大程度地促进Cr在钎料与金刚石界面处的化学冶金反应,有效提高了钎料与金刚石界面结合强度;结合实验研究发现,与计算中最佳Ni、Cu配比相一致,在Ni基钎料中掺杂40%的Cu合金对钎焊金刚石界面强化效果显着,且在磨削实验中金刚石脱落、断裂的失效模式占比明显减小,有效强化了 Ni基钎料钎焊金刚石的界面结构,并显着抑制了金刚石的石墨化。
王志军[3]（2020）在《激光钎焊金刚石颗粒界面结合特征及磨损性能研究》文中进行了进一步梳理金刚石工具以其优良的性能被广泛应用于工业生产中。目前制备金刚石工具的工艺方法有电镀、高温钎焊（真空钎焊、高频感应钎焊、激光钎焊）等,其中激光钎焊工艺具有加工效率高、热输入可控制等优点,得到广大学者的关注。本文以Ni-Cr合金为钎料开展激光钎焊与真空钎焊金刚石颗粒对比实验,分析了两种钎焊试件表面形貌、界面微结构和物相成分、以及金刚石表面石墨化规律。并通过磨损实验分析对比了两种钎焊试件磨损性能以及结合强度。主要研究内容如下:（1）激光钎焊试件凝固的钎料表面光滑、致密,而真空钎焊试件凝固的钎料表面粗糙、疏松且有炉渣生成;激光钎焊试件的金刚石被钎料侵蚀的平均深度约为7.25μm,真空钎焊试件的金刚石被钎料侵蚀的平均深度约为10μm。特别地,真空钎焊试件的金刚石底面被钎料侵蚀的最大深度约为13.5μm。能谱结果可推测出,激光钎焊和真空钎焊试件界面Cr和C元素扩散的深度分别约为10μm和13μm;真空钎焊金刚石试件中靠近金刚石的Cr原子含量要高于激光钎焊金刚石试件。物相分析结果表明,两种工艺都生成了Cr3C2和Cr7C3碳化物。拉曼光谱仪分析可得,激光钎焊和真空钎焊试件的出露金刚石表面为金刚石特征峰,钎料侵蚀金刚石表面处为石墨特征峰。激光钎焊试件的出露金刚石表面与钎料侵蚀金刚石表面过渡处为金刚石特征峰,而真空钎焊试件的出露金刚石表面与钎料侵蚀金刚石表面过渡处为石墨特征峰。由此可知,激光钎焊试件的表面和界面结合质量优于真空钎焊试件。（2）采用理论分析和实验结合的方法,揭示了两种工艺下Ni-Cr合金钎料与金刚石颗粒界面结合机理。激光钎焊和真空钎焊金刚石颗粒实验过程中,激光束辐照金刚石与钎料界面快速升温,而真空炉中升温缓慢。界面反应初期,激光钎焊试件界面生成的Cr3C2厚于真空钎焊试件界面。而在界面反应后期,真空钎焊试件界面生成的Cr7C3要厚于激光钎焊试件界面。由此可知,激光钎焊试件优先生成Cr3C2,而真空钎焊试件最终生成更多的Cr7C3,两种工艺都实现了金刚石与基体高强度结合。（3）在相同切深磨损实验过程中,激光钎焊试件中小块破损和大块破损的金刚石颗粒依次出现,小块破损和大块破损的金刚石颗数量也保持一个稳定变化的趋势。真空钎焊试件中小块破损和大块破损的金刚石颗粒同时出现,随后还出现了金刚石颗粒磨平的现象,金刚石颗粒磨损形态数量变化没有规律可循。对比可知,激光钎焊试件在有效磨损6 min后存在的完整和小块破损金刚石颗粒要多于真空钎焊试件。在不同切深（5μm、10μm、15μm、20μm）磨损实验过程中,激光钎焊和真空钎焊试件中的金刚石颗粒随着切深的增加,金刚石磨损形态不一,同时磨削力也不断的增大。对比可知,激光钎焊试件的磨削力比均大于真空钎焊试件的磨削力比。结果表明,激光钎焊试件具有更加优良的界面结合强度和磨损性能,金刚石颗粒的利用率更高。
曹庆忠[4]（2019）在《涂覆金刚石的钎焊工艺研究》文中研究表明采用以金刚石-碳化物-金属三层结构形式的涂覆金刚石,选配相适应的新型钎焊料,利用高真空钎焊工艺,制作重负荷钎焊金刚石工具。涂覆金刚石中间层的碳化物弥补了金刚石的缺陷,提高了金刚石颗粒自身的强度和锋利性。外层的金属提高了与钎焊料的润湿性,增强了金刚石的把持力。新型钎焊料提高了钎焊合金的耐磨性、热强性和弹性模量。同时金刚石涂覆层的存在有利于防止金刚石在钎焊和使用过程中被氧化和石墨化,减缓热损伤,从而显着延长了金刚石的耐用度,使钎焊工具的使用寿命提高50%～100%。
刘文广[5]（2018）在《钎焊金刚石微刃砂轮的制备及其磨削AlSiC的性能研究》文中认为钎焊金刚石砂轮具有磨粒结合强度高、出刃高、不易堵塞等优点,但目前的钎焊技术难以制备细粒度的精密磨削钎焊金刚石砂轮。本文提出了一种钎焊金刚石微刃砂轮的制备方法,利用粗粒度金刚石磨粒制备钎焊砂轮,使用脉冲激光在砂轮磨粒表面加工出微刃,微孔等微结构。制备了磨粒表面具有微刃阵列,微孔-微刃协同分布的不同钎焊金刚石微刃砂轮,并对70%SiC含量的AlSiC复合材料进行磨削加工。研究不同砂轮在不同磨削参数下的磨削力与磨削温度特征以及砂轮的磨损特性。对AlSiC复合材料在磨削过程中的去除方式、磨削后的表面形貌以及砂轮磨削机理进行研究。研究发现,磨粒有序排布的砂轮（G2）的磨削力比磨粒随机排布的砂轮（G1）小,微刃砂轮（G3）与微刃-微孔协同分布砂轮（G4）磨削力比砂轮G1、G2小。磨粒随机排布砂轮G1的磨削温度最高,微刃-微孔协同排布砂轮G4的磨削温度最低。砂轮G2磨削温度相对G1砂轮低,G3的磨削温度与G4砂轮无明显差别。在磨削过程中,伴随着金刚石磨粒对AlSiC的磨削耕犁,SiC颗粒的拔出、破碎、压入是主要的材料去除特征,此外,AlSiC表面还存在Al涂覆现象。微刃砂轮与微孔-微刃协同排布砂轮磨削工件的表面粗糙度比普通钎焊金刚石砂轮要小。其中微孔-微刃砂轮在磨削过程中,磨粒以微破碎的形式进行磨损,同时会形成新的锋利棱角,提高了砂轮的自锐性与锋利度。
高先哲[6]（2018）在《超硬磨料砂轮新型钎料的基础研究》文中提出本文在总结现有钎料的基础上通过在Cu-Sn-Ti钎料中添加改性元素研制新型钎料,对新型钎料的钎焊性能进行综合分析。选用优选后的钎料制作钢轨打磨用钎焊金刚石砂轮,并用于钢轨打磨试验,对使用钎焊金刚石砂轮取代树脂砂轮用于钢轨打磨的可行性进行探索。本文的研究工作有:总结现有钎料的优缺点,选择Cu-Sn-Ti预合金钎料添加Fe、Al、Si元素进行改性研究。确定钎料组分的颗粒大小,预混合钎料的制作工艺和封装保存方法。采用兼有上、下界的极端顶点混料设计方法确定了17种钎料组分。设计剪切实验方案、剪切夹具和剪切样件。确定钎焊工艺和剪切样件的制作工艺,用制备的17种钎料制作剪切样件。通过剪切试验分析钎料自身及钎料与基体的结合性能发现:Cu-SnTi预合金的含量低于wt95%时,钎料性能较差;Fe、Al、Si元素会对钎料性能产生影响,且添加含量均需控制在wt2%以下。样件断裂面均发生在钎料层,说明钎料自身性能对工具的质量影响更大。通过SEM和EDS对钎料与基体的结合界面处进行分析发现:钎料与基体存在元素相互扩散现象,结合面形成牢固的冶金结合;Fe、Ti元素会在界面处形成富集现象,纯Cu-Sn-Ti钎料在靠近界面处形成Cu-Sn富集,导致加工过程中钎料层从基体侧剥离;添加Fe、Al、Si元素则会在钎料层中出现均匀的Cu-Sn、Fe-Ti、Fe-Ti-Si组织,避免钎料层因高温变软从基体侧剥离。选用1号、2号、9号和15号钎料制作钎焊样片,通过SEM、EDS和Raman分析深度腐蚀后的金刚石磨粒发现:金刚石的整体形貌完好,棱角分明;金刚石界面处均有TiC的生成,实现化学冶金结合;2号钎料钎焊后的金刚石表面有微小凹坑,说明Fe元素含量达到wt5%时,金刚石被轻微刻蚀并发生表面石墨化。9号钎料钎焊后的金刚石表面无明显刻蚀现象,且表面有树枝状致密TiC层生成,提高了钎料对金刚石的把持力,具有较好的综合性能。研制钢轨打磨用钎焊金刚石砂轮,计算钎料及金刚石用量,选用1号、9号和15号钎料制作砂轮并用于钢轨打磨试验并分析砂轮性能。通过与树脂砂轮对比发现:金刚石砂轮的磨削效率、磨削电流、表面粗糙度和磨削火花优于树脂砂轮。对比3种钎料制作的金刚石砂轮表明:9号钎料（Cu-Sn-Ti添加wt1.7%Fe、wt1.7%Al、wt1.7%Si）制作的金刚石砂轮在出刃性和磨削力上优于Cu-Sn-Ti钎料制作的砂轮。
轩庆庆[7]（2017）在《CuSnTi活性钎料组织性能分析及非晶态钎料钎焊金刚石研究》文中认为钎焊金刚石工具因具有磨粒结合强度高、出露高度大、容屑空间充足等显着优势,被广泛应用于硬脆材料加工领域。活性钎料的性能对金刚石的钎焊起着重要的作用。目前,市场上常用的钎料有Ni基、Ag基和Cu基三种活性钎料。Ni基钎料存在熔化温度较高,钎焊时易引起金刚石热损伤等问题。Ag基钎料存在硬度不够、耐磨性较差及价格昂贵等问题。本文对Cu Sn Ti活性钎料做了系统研究,通过对该类钎料的组织和性能进行分析,并制备出非晶钎料,旨在解决上述问题。本文的主要工作和主要成果包括:（1）参照金刚石工具对活性钎料的使用要求,设计制备了一系列不同成分的Cu Sn Ti活性钎料,以熔化温度、润湿面积、显微硬度和剪切强度为考核目标,对该类钎料的微观组织、物相、润湿性、硬度及钎焊接头的强度进行了测试和分析。结果表明:Cu Sn20Ti10活性钎料的力学性能、熔化温度及润湿性等综合性能较好。（2）制备了非晶态Cu Sn20Ti10活性钎料,对晶态钎料和非晶钎料进行了热分析、物相分析、铺展性分析,以及钎焊金刚石后钎料与金刚石和钢基体之间的界面分析。结果表明:非晶态Cu Sn Ti钎料的熔化温度低于晶态钎料,相对于晶态钎料,非晶钎料的润湿面积有较大提高,熔化后的非晶钎料钎料层硬度高、耐磨性好,与石墨、钢基体和金刚石的结合面较好。
杜全斌[8]（2017）在《In/Al/RE在铜锡钛活性钎料中的行为研究》文中认为为降低Cu-Sn-Ti钎料熔化温度,提高其耐磨性,本文采用两因素四水平的全试验对Cu-Sn-Ti活性钎料进行系统的研究,优化Cu-Sn-Ti钎料中Sn、Ti元素成分;通过单因素试验,研究In、Al、Ce和La对Cu-Sn20-Ti15钎料显微组织和性能的影响,揭示了In、Al、Ce和La元素在Cu-Sn20-Ti15钎料中的作用行为,得到了In、Al、Ce和La元素的较佳含量。主要研究结论如下:（1）对全面试验采用极差和方差分析方法,确定Sn对钎料熔化温度和润湿性产生显着影响,Ti对钎料剪切强度和显微硬度产生显着影响,Cu-Sn-Ti活性钎料的最优组合为Cu-Sn20-Ti（1015）。随着Sn元素含量的增加,Cu-Snx-Ti10钎料显微组织的演变规律为:α-Cu固溶体+少量共晶组织→大量共晶组织+α-Cu固溶体→共晶组织→大块状CuSn3Ti5金属间化合物+粗化共晶组织+富Sn的α-Cu固溶体。随着Ti含量的增加,Cu-Sn20-Tix钎料显微组织演变规律为:富Sn的α-Cu固溶体+大量Cu41Sn11相+条状CuSn3Ti5相+少量棒状共晶组织→富Sn的α-Cu固溶体+少量Cu41Sn11相+大块CuSn3Ti5相+少量粗化的棒状共晶组织→大量共晶组织+大块CuSn3Ti5相+少量SnTi3相→富Ti的α-Cu固溶体+大块CuSn3Ti5相+大量SnTi3相。随着Sn含量的增加,Cu-Sn-Ti钎料的熔化温度降低,润湿性提高。随着Ti含量的增加,铸态钎料的剪切强度先升高后降低,显微硬度增大。（2）Cu-Sn20-Ti15-Inx钎料显微组织主要由大块CuSn3Ti5相、共晶组织及共析组织组成,其中共晶组织主要由CuSn3Ti5相和α-Cu相交替形成,共析组织主要由In-Ti化合物与α-Cu相组成。In元素的存在形式为:共析组织、α-Cu相、Cu2InTi相和Cu4In相。添加In主要引起共晶组织、共析组织及In在α-Cu相固溶量的变化。随着In含量的增加,共晶组织粗化且含量减少,形态由层片状、棒状向球状、块状状转变;共析组织含量增加,且组成相粗化;In在α-Cu相中固溶量增大,并伴随有Cu4In相的生成。In对Cu-Sn20-Ti15-Inx铸态钎料的熔化温度、润湿性及力学性能具有显着影响。当In含量为1.47 wt%时,铸态钎料具有最低的固相线温度、液相线温度,以及最小的固-液相线温度区间。钎料在石墨表面具有最佳的润湿性。铸态钎料的剪切强度、显微硬度最大,其值分别为313.12 MPa、378.44 HV0.5。Cu-Sn20-Ti15-In1.47钎料能实现石墨/钢良好的冶金结合。钢/钎缝界面区液态钎料对钢具有溶蚀,界面处形成大量的块状灰黑色Fe2Ti相;石墨/钎缝界面区形成连续的黑色TiC层,紧邻TiC层垂直生长着大量块状或条状的Sn-Ti化合物。钎焊接头中,In的存在形式为固溶在Cu3Sn相和α-Cu相,未发现In元素形成的化合物,推测不会恶化钎缝的力学性能。（3）Cu-Sn20-Ti15-Alx铸态钎料显微组织主要由α-Cu相、大块状CuSn3Ti5相、共晶组织及灰黑色组织(Ti3.3Al3、Ti11Al、Cu3Ti)组成。Al的存在形式为α-Cu相、Ti3.3Al3相和Ti11Al相。随着Al含量的增加,共晶组织粗化,灰黑色组织比例增加,Al在α-Cu相的固溶量增大。Al元素含量为0.51 wt%时,Cu-Sn20-Ti15-Alx钎料具有最低的固相线温度、液相线温度及最佳的润湿性。钎料具有较高的剪切强度（244.58 MPa）及较大的显微硬度（331.75 HV0.5）。Cu-Sn20-Ti15-Al0.51钎料能实现石墨/钢良好的冶金结合。Al在钎焊接头的存在形式为固溶于α-Cu相、Fe2Ti相,形成少量Al-Fe化合物和Ti3.3Al相。（4）Cu-Sn20-Ti15-Cex钎料显微组织主要由α-Cu相、大块CuSn3Ti5相、共晶组织及富Ce化合物组成。Ce的存在形式为α-Cu相、Ce3Cu4Sn4相及CeCu6金属间化合物。随着Ce含量的增加,Ce3Cu4Sn4相粗化,含量增加,Ce达到5%时,产生新的棒状CeCu6相。共晶组织含量减少,形态由层片状向棒状、球状演变。La在Cu-Sn20-Ti15-Lax钎料的存在形式为:Cu9LaSn4和CuLaSn金属化合物。随着La含量的增加,共晶组织粗化,形状由层片状向棒状和球状转变,Cu9LaSn4和CuLaSn金属化合物含量增加,且尺寸增大。Ce/La含量为1.00 wt%时,Cu-Sn20-Ti15钎料具有最低的熔化温度及最佳的润湿性。Ce/La增大钎料显微硬度的同时显着降低剪切强度。（5）Cu-Sn20-Ti15-Ce/Lax实现石墨/钢冶金结合。Ce、La对钎料和钎缝界面起到净化、细化作用,Ce、La偏聚在液态钎料表面,降低了钎料表面张力,提高了钎料对石墨的润湿性。石墨/钎缝界面Ti C、CeC2和LaC2化合物的形成是Cu-Sn20-Ti15钎料与石墨实现冶金结合的主要原因。
王超[9]（2017）在《超硬工具制作及应用研究》文中认为超硬刀具在现代机械制造业中占有重要的地位。随着汽车、轨道客车、飞机、机床、船舶等制造业的飞速发展,新型复合材料不断得到应用,以及现代加工业的高速、高效、高精密的加工特点对刀具的抗冲击性能提出了更高的要求,同时促进了超硬刀具行业的发展,金刚石、立方氮化硼等超硬刀具已经普遍使用。但超硬刀具的抗冲击性能较差,特别是断续切削加工和铣削加工以及宽切削刃加工时,容易出现崩刃现象,研究刀具制作工艺和刃口强化技术具有重要意义。本文优化了金刚石刀具、立方氮化硼刀具及砂轮修整工具的制作工艺。分析了刀具在使用过程中的主要破损形式。首次采用高压纳米金刚石粉磨料水射流抛光技术对超硬刀具刃口进行强化处理,取得明显效果。主要内容如下:1、采用行业内常用的方法制作了CBN刀片。针对某企业加工汽车油泵中心轴端口的DNGA150404—BN型号刀片,进行了负倒棱和倒钝的刃口强化处理,倒棱宽度0.2 mm,倒棱角度15°,在涂有1-3μ金刚石微粉的毛毡轮上为负倒棱刀片下方刃口做钝化处理。该加工工艺属淬硬钢工件断续切削加工。使用结果表明,钝化后的刀片加工零件数量提高了30%左右。2、制作了PCD金刚石复合片刀具,型号为XPHW160406的铣刀片,用于汽车油泵大平面铣削加工。属高硅铝合金材料的断续加工。使用结果表明,工件表面粗糙度可达到Ra0.2μm以下,完全满足要求。刀具破损形式主要是微崩刃。研究了单晶金刚石刀具的制作工艺,实现了单晶金刚石与硬质合金的牢固焊接,建立了单晶金刚石刀具的刃口刃磨工艺。采用金刚石砂轮进行粗磨、半精磨和精磨,采用研压金刚石微粉的铸铁磨盘进行超精磨。得到锋利的单晶金刚石刀具刃口。在高硅铝合金的加工中,制作的型号为CCGW09T304单晶金刚石刀具,破损的形式主要是崩刃。与PCD刀具相比,零件的表面粗糙度明显降低,使用寿命提高不明显。原因可能是工件材料有较多的硬质点,导致崩刃。研究了带有负倒棱的单晶金刚石轮毂刀制作工艺。自行设计制作了专用于制作轮毂刀负倒棱的工装卡具。该卡具可与BDM-901刃具磨床配套使用,能够实现任意角度的负倒棱制作,倒棱均匀。使用结果表明,加工工件数量2800个左右,寿命只能达到进口刀具的60%70%。3、以CVD金刚石条为原料,采用冷压成型与热压烧结的工艺制作了砂轮修整工具,优化了制作工艺。通过模具设计,制作了金刚石条倾斜45°整齐排列的砂轮修整片,使金刚石排列更合理,更牢固地镶嵌。金刚石条不易断裂,性能更加稳定。采用7条0.8×0.8×4 mm的CVD金刚石条制作的BFO20*7R025的修整片替代天然金刚石成型刀,寿命提高了1倍。4、为了强化超硬刀具刃口,首次搭建了高压纳米金刚石磨料水射流抛光系统,初步建立了超硬刀具的刃口强化工艺。研究了喷射压力、喷射角度对硬质合金和金刚石材料面与棱角抛光效果的影响,结果表明喷射压力和角度对硬质合金的表面粗糙度影响不大,对材料的去除效率影响较大。当喷射角为15°、压力10 MPa时,硬质合金可以达到较好的抛光效果。低压力下PCD刀具前刀面无明显变化,20 MPa时,能够实现PCD金刚石表面材料的微量去除。抛光质量随喷射角度增大而提高,但材料去效率会降低。当喷射角为75°、压力20 MPa抛光PCD刀具刃口时,可以使刃口变得光亮圆滑,起到强化刃口的作用。
龙伟民,高雅,何鹏,吴铭方,栗正新,王裕昌[10]（2017）在《钎焊技术在金刚石工具中的应用》文中研究表明简要介绍了金刚石工具、工具分类及其制造过程中用到的钎焊技术,分析了金刚石颗粒与基体的连接原理与形式,就金刚石工具行业国内外发展状况评述了钎焊技术的相应发展,阐述了预合金粉末的扩散钎焊现象及有益作用,探讨了钎焊材料、钎焊工艺和钎焊设备的协同规律,提出了金刚石工具行业钎焊技术的发展方向,为国内金刚石工具和焊接行业发展研究提供参考。
二、金刚石工具的高真空钎焊（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、金刚石工具的高真空钎焊（论文提纲范文）
（1）农机触土部件表面含金刚石涂层制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 引言 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 农机触土部件的磨损 |
| 1.2.2 农机触土部件材料 |
| 1.2.3 农机触土部件结构优化 |
| 1.2.4 农机触土部件表面仿生技术 |
| 1.2.5 农机触土部件表面涂层技术 |
| 1.3 课题研究目的 |
| 1.4 研究内容 |
| 第二章 实验方法及设备 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.2.1 涂层制备仪器 |
| 2.2.2 含金刚石涂层微观结构表征仪器 |
| 2.2.3 涂层抗磨损性能检测仪器 |
| 2.3 实验方案 |
| 2.3.1 钎焊法制备含金刚石涂层 |
| 2.3.2 自蔓延法制备含金刚石涂层 |
| 2.3.3 激光熔覆法制备含金刚石涂层 |
| 2.3.4 含金刚石涂层微观界面和相物分析 |
| 2.3.5 含金刚石涂层耐腐蚀性能研究 |
| 2.3.6 含金刚石涂层抗磨粒磨损性能研究 |
| 2.3.7 含金刚石涂层触土抗磨损性能研究 |
| 第三章 含金刚石涂层微观结构与耐腐蚀性能表征 |
| 3.1 含金刚石涂层表面形貌 |
| 3.1.1 含金刚石涂层表面宏观形貌 |
| 3.1.2 含金刚石涂层表面微观形貌 |
| 3.2 含金刚石涂层界面微观形貌 |
| 3.3 含金刚石涂层物相分析 |
| 3.4 含金刚石涂层的耐腐蚀性能 |
| 3.4.1 含金刚石涂层耐酸性能 |
| 3.4.2 含金刚石涂层耐碱性能 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 含金刚石涂层的抗磨粒磨损性能研究 |
| 4.1 含金刚石涂层磨粒磨损过程形貌 |
| 4.1.1 各涂层与二氧化硅磨粒磨损形貌 |
| 4.1.2 各涂层与氧化铝磨粒磨损形貌 |
| 4.1.3 各涂层与碳化硅磨粒磨损形貌 |
| 4.2 含金刚石涂层磨粒磨损规律 |
| 4.2.1 各涂层与二氧化硅磨粒磨损规律 |
| 4.2.2 各涂层与氧化铝磨粒磨损规律 |
| 4.2.3 各涂层与碳化硅磨粒磨损规律 |
| 4.3 含金刚石涂层与不同磨粒的磨损规律 |
| 4.3.1 65 Mn钢与不同磨粒的磨损规律 |
| 4.3.2 钎焊涂层与不同磨粒的磨损规律 |
| 4.3.3 自蔓延涂层与不同磨粒的磨损规律 |
| 4.3.4 激光熔覆涂层与不同磨粒的磨损规律 |
| 4.4 含金刚石涂层磨粒磨损机理 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 含金刚石涂层触土抗磨损性能研究 |
| 5.1 旋耕刀磨损测试 |
| 5.2 扁铁涂层的抗触土磨损性能 |
| 5.3 旋耕刀涂层抗触土磨损性能 |
| 5.4 涂层抗触土磨损机制 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
（2）镍基钎料钎焊金刚石工具界面结合行为及其强化机制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 钎焊金刚石工具的研究现状 |
| 1.2.1 钎焊金刚石工具的界面增强机理 |
| 1.2.2 金刚石的石墨化改善 |
| 1.2.3 钎焊金刚石工具的力学性能 |
| 1.3 钎焊金刚石工具面临的挑战 |
| 1.4 本文研究的内容以及方法 |
| 第二章 理论与实验研究方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 理论计算 |
| 2.3 实验研究 |
| 2.3.1 试验材料与设备 |
| 2.3.2 实验过程 |
| 第三章 Ni基钎料组成元素在金刚石表面吸附与扩散行为研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 计算方法和模型构建 |
| 3.2.1 计算方法 |
| 3.2.2 模型构建 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 Ni、Cr、B、Si原子在金刚石(111)表面的吸附 |
| 3.3.2 Ni、Cr、B、Si原子在金刚石表面的扩散 |
| 3.3.3 Ni、Cr、B、Si原子向金刚石(111)近表层的扩散 |
| 3.3.4 电子结构 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 Ni基钎料组成元素对钎焊金刚石工具的界面结合强度及断裂性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 计算与实验方法 |
| 4.2.1 计算方法与模型 |
| 4.2.2 实验方法与步骤 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 金刚石与Ni的表面性质 |
| 4.3.2 纯净与Cr、B、Si掺杂界面的性质 |
| 4.3.2.1 纯净界面性质 |
| 4.3.2.2 Cr、B、Si在Ni/金刚石界面的偏析行为 |
| 4.3.2.3 Cr、B、Si掺杂界面性质 |
| 4.3.3 纯净界面和掺杂界面的断裂行为 |
| 4.3.4 纯净界面和掺杂界面的电子结构 |
| 4.3.5 Ni基钎料钎焊金刚石的实验验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 Cu掺杂对Ni基钎料钎焊金刚石工具界面强化机制研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 计算与实验方法 |
| 5.2.1 计算方法与模型 |
| 5.2.2 实验方法与步骤 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 Ni-nCu/金刚石与Ni-Cr-nCu/金刚石的界面性质 |
| 5.3.2 Ni-Cr/金刚石与Ni-Cr-6Cu_2/金刚石界面断裂行为 |
| 5.3.3 分子动力学模拟Cu对金刚石石墨化影响 |
| 5.3.4 电子结构分析 |
| 5.3.5 实验验证 |
| 5.3.5.1 钎焊试件界面结合性能 |
| 5.3.5.2 钎焊试件力学性能测试 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论、创新点及展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 (攻读硕士期间发表的论文及奖励情况) |
（3）激光钎焊金刚石颗粒界面结合特征及磨损性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 高温钎焊金刚石工具研究现状 |
| 1.2.2 合金钎料钎焊金刚石工具研究现状 |
| 1.2.3 激光钎焊工艺研究现状 |
| 1.3 本论文的研究思路及内容 |
| 第二章 实验条件与方案 |
| 2.1 实验条件 |
| 2.1.1 材料的选择 |
| 2.1.2 实验设备 |
| 2.2 检测仪器 |
| 2.3 实验方案 |
| 2.3.1 实验准备 |
| 2.3.2 光纤激光钎焊金刚石颗粒实验方案 |
| 2.3.3 真空钎焊金刚石颗粒实验方案 |
| 2.3.4 激光钎焊和真空钎焊金刚石颗粒检测试件制备 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 激光钎焊和真空钎焊试件界面特征对比研究 |
| 3.1 界面结合特征分析 |
| 3.1.1 钎焊金刚石颗粒的表面形貌 |
| 3.1.2 钎焊金刚石颗粒的界面形貌 |
| 3.1.3 钎焊金刚石颗粒的界面元素分布特征 |
| 3.1.4 钎焊金刚石颗粒表面碳化物物相分析 |
| 3.2 金刚石颗粒热损伤分析 |
| 3.2.1 金刚石颗粒表面形貌分析 |
| 3.2.2 表面石墨化分析 |
| 3.3 Ni-Cr合金钎料与金刚石界面结合机理 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 激光钎焊和真空钎焊金刚石颗粒磨损性能研究 |
| 4.1 金刚石颗粒的磨损形态及磨损过程的分析 |
| 4.2 实验条件及实验方案 |
| 4.2.1 实验条件 |
| 4.2.2 实验方案 |
| 4.3 激光钎焊与真空钎焊试件磨损性能对比分析 |
| 4.3.1 金刚石颗粒的磨损形态对比分析 |
| 4.3.2 磨削力对比分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 (攻读硕士期间发表的论文及专利) |
（4）涂覆金刚石的钎焊工艺研究（论文提纲范文）
| 1 重负荷干磨干切的环境下钎焊金刚石工具存在的问题 |
| 2 涂覆金刚石的钎焊工艺 |
| 2.1 涂覆金刚石 |
| 2.2 高性能钎焊料选择 |
| 2.3 新工艺金刚石锯片 |
| 2.3.1 钎焊方法 |
| 2.3.2 金刚石锯片切割试验 |
| 2.3.3 试验结果 |
| 3 结论 |
（5）钎焊金刚石微刃砂轮的制备及其磨削AlSiC的性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 金刚石砂轮磨粒的钎焊机理与热损伤 |
| 1.2.2 有序排布钎焊金刚石砂轮 |
| 1.2.3 钎焊金刚石砂轮磨削特性与机理研究现状 |
| 1.2.4 微结构砂轮研究现状 |
| 1.2.5 磨削加工AlSiC复合材料研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.4 课题来源 |
| 第二章 实验内容和研究方案 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 金刚石材料 |
| 2.1.2 磨削材料 |
| 2.2 实验设备与检测仪器 |
| 2.2.1 高温真空钎焊炉 |
| 2.2.2 光纤脉冲激光器 |
| 2.2.3 磨床及测力仪 |
| 2.2.4 热电偶测温仪 |
| 2.2.5 激光共聚焦显微镜 |
| 2.2.6 超景深三维显微系统 |
| 2.2.7 表面轮廓仪 |
| 2.2.8 扫描电子显微镜 |
| 2.3 实验方案 |
| 2.3.1 钎焊金刚石砂轮制备 |
| 2.3.2 激光加工金刚石方案 |
| 2.3.3 砂轮磨削AlSiC复合材料方案 |
| 第三章 钎焊金刚石微刃砂轮制备研究 |
| 3.1 钎焊金刚石砂轮制备 |
| 3.1.1 砂轮基体设计 |
| 3.1.2 砂轮的安全性能检测 |
| 3.2 钎焊金刚石磨粒 |
| 3.2.1 磨粒的排布形式 |
| 3.2.2 金刚石钎焊工艺 |
| 3.3 激光加工参数及轨迹设计 |
| 3.4 微结构金刚石砂轮 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 钎焊金刚石砂轮的磨削性能研究 |
| 4.1 不同磨削参数下砂轮的磨削力特征 |
| 4.2 不同加工参数下不同砂轮的磨削温度特征 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 钎焊金刚石微刃砂轮磨削AlSiC复合材料表面完整性与磨粒特征 |
| 5.1 砂轮磨削AlSiC的表面微观形貌及磨削机理 |
| 5.1.1 被加工材料表面粗糙度 |
| 5.1.2 AlSiC复合材料的磨削机理 |
| 5.2 AlSiC的磨屑形貌及成屑机理 |
| 5.2.1 砂轮磨削AlSiC的磨屑形貌 |
| 5.2.2 磨屑成屑机理 |
| 5.3 砂轮磨粒磨损与分析 |
| 5.3.1 金刚石磨粒的磨损 |
| 5.3.2 金刚石磨粒的破碎情况 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
| 致谢 |
（6）超硬磨料砂轮新型钎料的基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 钎焊金刚石工具概述 |
| 1.2 钢轨打磨技术的概述 |
| 1.2.1 钢轨打磨的基础理论 |
| 1.2.2 钢轨打磨砂轮 |
| 1.3 钎焊金刚石工具用于钢轨打磨的研究构想 |
| 1.3.1 现有钎料的不足之处 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 1.4 本课题的研究意义及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题的研究意义 |
| 1.4.2 本文的主要研究内容 |
| 第二章 钎料改进的理论与工艺方案 |
| 2.1 金刚石磨料高温钎焊的机理 |
| 2.1.1 钎料对金刚石的浸润性 |
| 2.1.2 金刚石磨料钎焊时对钎料的性能要求 |
| 2.2 现有钎料的总结与分析 |
| 2.2.1 Ag基钎料的研究现状 |
| 2.2.2 Ni基钎料的研究现状 |
| 2.2.3 Cu基钎料的研究现状 |
| 2.3 钎料选择与制作 |
| 2.3.1 钎料组分选择 |
| 2.3.2 钎料粒度选择 |
| 2.3.3 混料设备 |
| 2.3.4 混料工艺 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 钎料组分优化及性能分析 |
| 3.1 极端顶点混料设计方法实验方案 |
| 3.2 剪切实验的设计及样件制作 |
| 3.2.1 样件及夹具设计 |
| 3.2.2 钎焊工艺 |
| 3.2.3 剪切样件制作 |
| 3.3 钎料对基体的钎焊性能 |
| 3.3.1 剪切应力的测量 |
| 3.3.2 剪切实验结果的分析 |
| 3.3.3 基体与钎料层界面理化分析 |
| 3.4 钎料对金刚石的钎焊性能 |
| 3.4.1 实验样件制作 |
| 3.4.2 表面形貌分析 |
| 3.4.3 钎焊后金刚石界面理化分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 钢轨打磨砂轮的加工性能试验 |
| 4.1 制作工艺 |
| 4.1.1 基体选择 |
| 4.1.2 金刚石磨粒选择及用量计算 |
| 4.1.3 钎料用量计算 |
| 4.2 试验平台 |
| 4.2.1 加工对象 |
| 4.2.2 试验设备 |
| 4.2.3 工艺参数 |
| 4.3 加工性能 |
| 4.3.1 磨削效率与电流 |
| 4.3.2 表面粗糙度与磨屑分析 |
| 4.3.3 砂轮磨损分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 本文主要结论和成果 |
| 5.2 关于进一步研究的展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（7）CuSnTi活性钎料组织性能分析及非晶态钎料钎焊金刚石研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号对照表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 金刚石与金刚石工具 |
| 1.1.1 金刚石的性质 |
| 1.1.2 金刚石工具的分类 |
| 1.2 金刚石工具钎焊技术研究 |
| 1.2.1 钎焊金刚石的特点 |
| 1.2.2 金刚石钎焊机理的研究 |
| 1.2.3 钎焊金刚石工具钎料 |
| 1.2.4 钎焊金刚石工艺 |
| 1.2.5 钎焊金刚石工具存在的问题 |
| 1.3 CuSnTi钎料的研究现状 |
| 1.3.1 晶态CuSnTi钎料的研究现状 |
| 1.3.2 非晶CuSnTi钎料的研究现状 |
| 1.4 研究目的、意义及主要研究内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究意义 |
| 1.4.3 开展的主要工作 |
| 第2章 试验材料及试验方法 |
| 2.1 活性钎料合金的制备 |
| 2.1.1 钎料的基本要求 |
| 2.1.2 CuSnTi活性钎料组元含量确定 |
| 2.1.3 晶态CuSnTi活性钎料的制备 |
| 2.1.4 非晶CuSnTi钎料的制备 |
| 2.2 钎焊试验方案 |
| 2.2.1 钎焊母材 |
| 2.2.2 钎焊方法及工艺 |
| 2.3 微观测试分析 |
| 2.3.1 显微组织分析 |
| 2.3.2 微区形貌与成分分析 |
| 2.3.3 物相分析 |
| 2.4 性能测试方法 |
| 2.4.1 钎料成分分析 |
| 2.4.2 热力学性能测试 |
| 2.4.3 润湿性能测定 |
| 2.4.4 剪切强度检测 |
| 2.4.5 显微硬度测定 |
| 第3章 CuSnTi活性钎料的组织与性能 |
| 3.1 Sn与Ti对钎料的显微组织影响 |
| 3.2 钎料的显微硬度 |
| 3.3 钎料的润湿性能测定 |
| 3.4 钎料熔化温度的测定 |
| 3.5 CuSnTi钎料钎焊石墨的剪切强度测试 |
| 3.6 钎料优选分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 晶态与非晶态CuSnTi钎料钎焊金刚石 |
| 4.1 CuSnTi钎料的物相分析及热分析 |
| 4.1.1 晶态钎料物相分析及热分析 |
| 4.1.2 非晶态钎料物相分析及热分析 |
| 4.2 晶态与非晶CuSnTi钎料真空钎焊金刚石的界面分析 |
| 4.2.1 真空钎焊金刚石表面形貌 |
| 4.2.2 钎料与基体界面 |
| 4.2.3 润湿性和钎料层的研究 |
| 4.2.4 钎焊后金刚石磨粒表面微观形貌 |
| 4.3 金刚石表面碳化物的物相分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 课题研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（8）In/Al/RE在铜锡钛活性钎料中的行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号对照表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的背景与意义 |
| 1.2 活性钎料的研究现状 |
| 1.2.1 Ni基活性钎料 |
| 1.2.2 银基活性钎料 |
| 1.2.3 铜基活性钎料 |
| 1.3 多元铜基活性钎料的成分设计 |
| 1.3.1 活性元素的选择 |
| 1.3.2 其他元素的选择 |
| 1.4 研究内容及技术路线 |
| 第2章 试验材料与分析测试方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.1.1 试验材料 |
| 2.1.2 活性钎料的制备 |
| 2.2 活性钎料的润湿性试验 |
| 2.3 石墨/钢异种接头的真空钎焊 |
| 2.4 性能测试方法 |
| 2.4.1 活性钎料成分测试 |
| 2.4.2 活性钎料热力学性能测试 |
| 2.4.3 活性钎料剪切强度测试 |
| 2.4.4 活性钎料显微硬度测试 |
| 2.5 微观组织分析 |
| 2.5.1 扫描电镜及能谱分析 |
| 2.5.2 物相分析 |
| 第3章 Cu-Sn-Ti活性钎料的成分优化 |
| 3.1 Cu-Sn-Ti活性钎料全面试验成分设计 |
| 3.2 Cu-Sn-Ti活性钎料铸锭组织结构分析 |
| 3.3 Cu-Sn-Ti活性钎料全面试验测试结果 |
| 3.3.1 全试验极差分析 |
| 3.3.2 全试验方差分析 |
| 3.4 Sn/Ti对Cu-Sn-Ti钎料显微组织的影响 |
| 3.4.1 Sn对Cu-Snx-Ti10钎料显微组织的影响 |
| 3.4.2 Ti对Cu-Sn20-Tix钎料显微组织的影响 |
| 3.5 Sn对Cu-Sn-Ti钎料熔化温度的影响 |
| 3.6 Sn对Cu-Sn-Ti钎料润湿性的影响 |
| 3.7 Ti对Cu-Sn-Ti钎料剪切强度的影响 |
| 3.8 Ti对Cu-Sn-Ti钎料显微硬度的影响 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 In/Al对Cu-Sn-Ti钎料及石墨/钢接头显微组织的影响 |
| 4.1 Cu-Sn20-Ti15-In/Al钎料的成分设计 |
| 4.2 In/Al对Cu-Sn20-Ti15钎料显微组织的影响 |
| 4.2.1 In对Cu-Sn20-Ti15钎料显微组织的影响 |
| 4.2.2 Al对Cu-Sn20-Ti15铸态钎料显微组织的影响 |
| 4.3 In/Al对Cu-Sn20-Ti15钎料性能的影响 |
| 4.3.1 In/Al对Cu-Sn20-Ti15钎料热性能的影响 |
| 4.3.2 In/Al对Cu-Sn20-Ti15钎料润湿性的影响 |
| 4.3.3 In/Al对Cu-Sn20-Ti15钎料力学性能的影响 |
| 4.4 In/Al对石墨/钢接头显微组织的影响 |
| 4.4.1 In对石墨/钢接头显微组织的影响 |
| 4.4.2 Al对石墨/钢接头显微组织的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 稀土对Cu-Sn-Ti钎料及石墨/钢接头显微组织的影响 |
| 5.1 Cu-Sn20-Ti15-Ce/La活性钎料的成分设计 |
| 5.2 Ce/La对Cu-Sn20-Ti15钎料显微组织的影响 |
| 5.2.1 Ce对Cu-Sn20-Ti15钎料显微组织的影响 |
| 5.2.2 La对Cu-Sn20-Ti15钎料显微组织的影响 |
| 5.3 Ce/La对Cu-Sn20-Ti15钎料性能的影响 |
| 5.3.1 Ce/La对Cu-Sn20-Ti15钎料热性能的影响 |
| 5.3.2 Ce/La对Cu-Sn20-Ti15钎料润湿性的影响 |
| 5.3.3 Ce/La对Cu-Sn20-Ti15钎料力学性能的影响 |
| 5.4 Ce/La对石墨/钢接头显微组织的影响 |
| 5.4.1 Ce对石墨/钢接头显微组织的影响 |
| 5.4.2 La对石墨/钢接头显微组织的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（9）超硬工具制作及应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 刀具的主要参数 |
| 1.3 刀具的分类 |
| 1.4 超硬刀具简介 |
| 1.4.1 CBN与PCBN刀具 |
| 1.4.2 单晶金刚石刀具 |
| 1.4.3 CVD金刚石刀具 |
| 1.4.4 PCD金刚石刀具 |
| 1.5 砂轮修整工具 |
| 1.6 磨料水射流抛光技术 |
| 1.7 课题的研究目的及意义 |
| 第二章 超硬工具的制作与应用 |
| 2.1 实验设备简介 |
| 2.1.1 LYJ-20型金刚石制品压机与SJJ-HX型金刚石制品烧结机 |
| 2.1.2 高真空钎焊设备和高频感应加热设备 |
| 2.1.3 超精密金刚石工具磨床 |
| 2.2 CBN刀具制作工艺及应用研究 |
| 2.3 PCD金刚石刀具制作工艺及应用研究 |
| 2.4 单晶金刚石刀具制作工艺及应用研究 |
| 2.5 CVD金刚石砂轮修整工具制作工艺及应用研究 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 纳米金刚石磨料水射流抛光技术的研究 |
| 3.1 磨料水射流抛光技术的应用 |
| 3.2 纳米金刚石磨料水射流喷射系统的搭建 |
| 3.3 工艺参数设定 |
| 3.4 纳米金刚石磨料水射流喷射硬质合金的抛光研究 |
| 3.5 PCD金刚石刀具刃口的磨料水射流强化技术研究 |
| 3.6 实验系统搭建和实验过程中遇见的问题以及解决办法 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 全文总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）钎焊技术在金刚石工具中的应用（论文提纲范文）
| 1 金刚石工具及其分类 |
| 2 金刚石连接的形式 |
| 3 钎焊技术在金刚石工具中的呈现形式 |
| 4 金刚石胎体烧结过程中的扩散钎焊 |
| 5 单层金刚石工具的钎焊 |
| 6 金刚石刀头与基体的钎焊 |
| 7 金刚石复合片的钎焊 |
| 8 金刚石工具钎焊设备与工艺 |
| 9 金刚石工具钎焊的发展趋势 |
| 1 0 结论 |
四、金刚石工具的高真空钎焊（论文参考文献）
- [1]农机触土部件表面含金刚石涂层制备及性能研究[D]. 孔俊轩. 仲恺农业工程学院, 2020(07)
- [2]镍基钎料钎焊金刚石工具界面结合行为及其强化机制研究[D]. 徐琦. 长沙理工大学, 2020(07)
- [3]激光钎焊金刚石颗粒界面结合特征及磨损性能研究[D]. 王志军. 长沙理工大学, 2020
- [4]涂覆金刚石的钎焊工艺研究[J]. 曹庆忠. 超硬材料工程, 2019(01)
- [5]钎焊金刚石微刃砂轮的制备及其磨削AlSiC的性能研究[D]. 刘文广. 广东工业大学, 2018(01)
- [6]超硬磨料砂轮新型钎料的基础研究[D]. 高先哲. 南京航空航天大学, 2018(02)
- [7]CuSnTi活性钎料组织性能分析及非晶态钎料钎焊金刚石研究[D]. 轩庆庆. 机械科学研究总院, 2017(04)
- [8]In/Al/RE在铜锡钛活性钎料中的行为研究[D]. 杜全斌. 机械科学研究总院, 2017(04)
- [9]超硬工具制作及应用研究[D]. 王超. 吉林大学, 2017(09)
- [10]钎焊技术在金刚石工具中的应用[J]. 龙伟民,高雅,何鹏,吴铭方,栗正新,王裕昌. 焊接, 2017(04)