一、新技术在YL型烟气轮机中的应用（论文文献综述）
穆书航[1]（2020）在《YL型烟气轮机叶片加工系统理论及加工方法》文中提出烟气轮机动叶片是烟气轮机的核心零构件之一,只有保证了核心零构件加工质量,才能够保障烟气轮机更长时间的工作,同时提高作业效率,才能为工厂生产加工带来利益最大化。由于动叶片是由空间扭曲变截面上一个个毫无关联的点拟合而成,从而导致了叶片结构较为复杂,加工过程也较为复杂。因此针对YL型烟气轮机叶片加工设计一套完整成型的加工系统理论及加工方法,就具有一定的科研价值和市场价值。文章以YL型烟气轮机叶片为研究对象,探究叶片加工的系统理论及在加工中产生振动的原因及控制方法。文章中针对动叶片造型复杂,空间扭曲程度高,提出运用NURBS曲线造型理论结合稀疏模型的建立,对叶片的离散点进行优化完成叶片光顺,构造出叶片的三维模型。探究基于稳态响应下叶片加工时,提出运用叶片模态分析结合谐响应分析法对加工中产生的振动进行了分析,以此确定工件加工薄弱部位、施加刀具铣削频率和加载铣削力的范围,继而得到叶片加工的相关参数,最终得出控制加工振动产生的方法。利用UG生成NC程序,对烟气轮机叶片进行仿真加工,获取完整的G代码。最终将生成的G代码用于工厂现场加工,依据加工现场结果进行进一步优化,并投入实际生产中。
陈帅甫[2]（2018）在《催化裂化烟气轮机内颗粒沉积机理研究》文中指出烟气轮机作为催化裂化装置能量回收系统的核心设备,可以回收高温烟气中的热能和压力能,带动主风机、汽轮机或发电机工作,显着降低催化裂化装置的能耗。然而高温烟气中的催化剂颗粒极易在烟气轮机内部流道中沉积结垢,影响烟气轮机的正常运行,甚至导致频繁的停机,严重影响装置的经济效益。目前,对于烟气轮机内催化剂颗粒沉积结垢还缺乏足够的认识,已有结论多来源于现场经验,对于颗粒的沉积机理更是缺乏系统的研究。本文针对高温烟气中催化剂颗粒在烟气轮机内的沉积问题,采用理论分析、实验研究与数学建模相结合的研究方法,对烟气轮机内催化剂颗粒沉积机理进行了系统研究。首先,对烟气轮机内气固两相流动规律进行研究。以催化裂化装置实际烟气轮机为基准,通过相似准则设计模型烟气轮机,利用粒子图像测速技术对模型烟气轮机内的气固两相流场进行测量,并利用高速摄像机拍摄模型烟机内部颗粒的运动状态,研究了气固两相流在不同气相流量下的流动特性,总结出气相流场和固相颗粒的运动规律。其次,通过专门设计的烟气轮机动态沉积实验装置对烟气轮机内颗粒沉积过程进行研究,采用沉积形态图像显示、沉积颗粒质量与沉积颗粒粒度分析等方法,结合工艺及颗粒特性,重点研究了不同参数如入口风量、加料浓度以及入口颗粒粒度等因素对烟气轮机动叶上颗粒沉积的影响规律。再次,通过在炼厂操作平台上搭建实验装置,开展了现场高温热态颗粒沉积实验,研究了不同操作参数如烟气温度、烟气内水蒸气含量、以及烟气内催化剂颗粒浓度等因素对沉积结垢的影响规律。最后,在实验研究的基础上,建立了高温烟气内催化剂颗粒在烟机叶片表面沉积的计算模型,通过编写用户自定义函数（UDF）,用新建的颗粒沉积模型替代原有的颗粒沉积边界条件,对壁面处颗粒沉积情况进行数值计算。结果表明该模型可以有效地预测沉积质量的分布情况和发展趋势。本文的研究成果对进一步完善和优化烟气轮机工艺操作提供了理论基础和依据,对于保障催化裂化装置长周期安全运行具有重要的影响,因而具有显着的科学研究意义和工程应用价值。
严磊[3]（2018）在《烟气轮机转子结垢振动特性分析及诊断方法研究》文中研究表明烟气轮机是催化裂化车间能量回收机组的重要过程设备,它的安全长周期运行除了影响能量回收率外还关乎整个反再系统的平稳运行。针对烟气轮机转子严重结垢导致的高故障率,但相应监测系统和诊断方式不足的现状,本文基于LabVIEW开发出一套适用烟机转子结垢振动的远程监测系统。通过对现场烟机振动的测试检验了系统的实用性和可靠性;同时根据烟机振动特征并结合其内部结垢情况,建立起二者之间的因果关系。对由结垢导致的烟机转子不平衡和动静碰摩故障,首先对其发生机理和动力学模型进行了理论分析,其次进行了故障模拟试验,对故障发展过程中的振动征兆和事故发生后的症状进行了事前、事后分析,总结出了具有一定辨识度的振动规律和结论。与一般故障不同,由动叶结垢导致的转子不平衡故障由于垢块脱落位置和数量的随机性导致了振动相位不稳定;随着不平衡故障的出现和不断发展,烟机转子表现为工频振幅阶跃上升,对不平衡激励响应十分敏感,位移时域波形呈正弦曲线,轴心轨迹为规则的椭圆状,相位不稳定;不平衡故障发生以后,振动升速瀑布图中工频信号不断增大,并呈斜线分布,升速曲线为均匀的抛物线,幅值呈指数增长。由气封围带结垢导致的烟机转子碰摩故障在于垢块生长过程中静子主动向转子移动;碰摩发展过程中,频域瀑布图表现为大量高次谐波丛生,位移时域波形被削波和畸变,前端轴心轨迹表现为轨道发散、“花瓣”增多,最终严重扭曲,工频椭圆涡动进动比不断增大,直至发展为反进动,碰摩摩擦力会不断降低烟机转速且转速越高这种作用越明显;碰摩故障发生之后,转子升速瀑布图中高次谐波不断向高频方向移动且其幅值超过工频振动,位移时域波形表现为削波加剧、分布不均,轴心轨迹逐渐发散,交叉频繁,最终发展成密集网状分布。本文试验结果和结论对现场烟机的故障预判和诊断具有一定的指导意义;配套的监测系统对转子结垢振动具有较高的监测灵敏度,可对现有监测方式进行补足和完善,具有一定的实用性和可靠性。
潘宏刚[4]（2017）在《叶盘转子系统动力学特性与试验研究》文中进行了进一步梳理叶盘系统作为燃气轮机和汽轮机转子系统的关键部件,其工作环境处在高温、高压、高转速条件下,所承受的载荷复杂、环境严酷,燃气轮机和汽轮机的叶盘系统一旦发生破坏性故障将导致转子系统质量不平衡,发生动静碰摩,造成极其严重的后果。因此,研究叶盘转子系统振动特性问题,对燃气轮机和汽轮机等旋转机械的设计、运行和维护具有重要意义。目前,燃气轮机的设计和研究的主要技术由国外四大厂商掌握,国内还不能完全自主的生产、维修和解决关键技术问题,对叶盘系统的加工制造和性能分析较少,很难确保其在高压比和高温比的环境下持续稳定运行。汽轮机的设计和研究广泛采用专家诊断、现场经验等方法解决问题,并没有准确的理论指导和试验验证,很难准确的判断事故产生的原因,从而延误事故的处理时间,对机组运行造成不利的影响,直接影响生全厂经济效益。这些都严重的制约了燃气轮机和汽轮机技术的发展,制约了机组效率的提升、增加了机组事故率。本文以燃气轮机和汽轮机叶盘转子系统为研究对象,开展了叶盘转子系统不平衡响应及其在动平衡中的应用研究,进行了轮盘质量和位置对转子临界转速灵敏度分析,研究了叶盘系统参数变化对振动特性的影响,讨论了叶片展弦比对叶盘系统振动特性的影响,提出了失谐叶盘系统叶片排序优化方法。论文的主要研究内容和成果如下:1.建立了叶盘轴一体化模型,应用传递矩阵法求解其固有振动特性和不平衡响应,并验证了分析方法的正确性。讨论不平衡质量对叶盘转子振动特性的影响及其在动平衡中的应用。结果表明:叶盘转子邻近支承输入端更易在低频段发生不平衡振动,而输出端对高频段较为敏感。偏心质量的增加会加剧叶盘转子系统的不平衡振动,施加反向不平衡量可减小低频振动幅值,有效抑制低频引起的振动,施加同向不平衡量可抑制高频引起的振动。2.建立叶盘转子系统模型,对两端刚性支承刚性薄单圆盘偏置转子进行了理论计算分析,通过试验研究得出了与理论分析和有限元结果吻合的结论,引入灵敏度分析方法,分析了轮盘质量和位置变化对汽轮机转子临界转速的影响。结果表明:不同质量轮盘安装在转子中心位置的临界转速最小,偏离转子中心位置质量增加的越大,临界转速减小的越快;偏置量对临界转速的影响远远大于质量的影响,大约是7～10倍。同一质量轮盘偏置量大于40%,对转子临界转速改变量较明显,同一偏置位置,质量增加量小于50%,对转子临界转速改变量较明显。3.建立轮盘模态解析模型,对圆周对称结构的轮盘进行解析计算,用轮盘上细沙运动来表示模拟轮盘振型,并验证了试验的可靠性,基于群论算法对叶盘系统模态进行计算分析,设计了 10种叶盘系统工况,讨论了叶盘系统结构变化对其振动特性的影响。结果表明:叶盘系统与轮盘的振型趋势一致,随着叶片质量增加,整个叶盘系统的各阶模态频率都减小,振幅略微增大,在叶片不同部位上质量增加时,对叶盘系统的各阶模态频率影响并不大,叶盘系统低频振动时,以轮盘振动为主,叶片随着轮盘振动。4.建立不同展弦比下的叶片结构模型,对叶片的固有频率求解,得出各展弦比下叶片的固有振动特性规律。讨论了扭曲叶片和直叶片在不同展弦比下对叶盘系统动频影响的变化规律。结果表明:定宽度时,叶片的高阶次和小展弦比区域振动频率受展弦比影响更为敏感,且随着展弦比的增加叶片的各阶固有振动频率均降低;定长度时,叶片的弯曲振动频率会随着展弦比的增大而升高,而扭转振动频率却出现一定幅度的上升,同时叶片的扭转振动频率较弯曲振动频率变化更明显;扭曲叶片和直叶片叶盘系统的展弦比对系统动频的影响变化规律是相同的;定宽度时,叶片展弦比对系统低阶频率的影响较小,高阶频率的影响较大,展弦比的增加使得叶盘系统的各阶频率均降低;定长度时,展弦比对叶片扭曲频率的影响比较敏感,会随着展弦比的增加而升高,其它各阶频率变化幅度较小。5.提出失谐叶盘系统振动测试试验方法,对失谐叶盘系统进行响应测试,采取基本二次型多项式响应面对失谐叶盘系统进行拟合,通过拟牛顿算法确定拟合系数,又基于离散遗传粒子群算法进行多项式极值求解,以优化叶片排序结果。结果表明:经迭代响应面排布优化后的叶盘系统受迫振动幅值要比按叶片序号顺次排列的叶盘系统受迫振动幅值明显减小,不同频率位置的改变量不同时,基频位置改变量较大。
冯泽君[5]（2017）在《YL型烟气轮机动叶片加工方案研究》文中研究表明烟气轮机是以烟气为流体,将烟气中热能转换为机械能的机械,其机械能通过主轴带动电动发电机,可完成能量回收。烟气轮机长期处于为高温、高速和高腐蚀的工作状态,导致其易造成叶片故障。烟气轮动机叶片的可靠性直接影响到设备的生成效率。研究烟气轮机动叶片加工方案,其经济意义和价值是明显得,对产品性能提高和生产规模化意义重大。复杂型面零件在航空航天、模具制造等行业领域中有着非常广泛应用,叶片加工技术水平同时也反映出了一个国家或企业在数控技术领域内竞争力。作为复杂型面零件最为重要的加工方式五轴数控加工技术因此倍受重视。烟气轮机动叶片是一个连续光滑的自由曲面,该自由曲面由多个空间的不等变截面扭曲而成的,每一个叶片的截面上点都为空间离散点。本文研究NURBS曲线建模对叶片叶型建模方法,基于德布尔法曲面离散点计算得到叶型数据,并生成STL文件用于之后叶片设计与加工编程中。研究现代逆向工程建模,对三坐标测量机在测量烟气轮机动叶片时使用转角度测量头带来的误差和不确定度分析,得到可用于测量和逆向工程建模时对未知叶型或工件的误差补偿及不确定度。针对MAZAK·Integrex 200-Ⅳ型机床对叶片数控加工工艺进行研究,得出适用于YL性烟气轮机动叶片数控加工理论基础,运用Solid CAM进行数控编程及后置处理,并对加工代码进行模拟加工,经过加工仿真对编程参数进行调整,最后得到可用于试加工的G代码。最终经过试加工后得YL型烟气轮机动叶片加工方案。
王旭光[6]（2017）在《烟气轮机动叶片数控加工方法的研究》文中研究说明叶片类零件是航空航天发动机、轮船燃气轮机、烟气轮机以及电力行业中所用的发电机等动力机械的主要工作零部件,它们有着广泛的应用。这类零件在工作时,在经过烟气轮机动叶片的高温高速气体的推动下驱使主轴做旋转运动。叶片的设计结构以及加工制造精度对整个机器的工作效率有着直接的影响。YL型烟气轮机动叶片是一种复杂扭转的自由曲面零件,曲面造型困难,其加工工艺性较差,在对其进行加工时,动叶片的实体造型及数控机床要求很高。传统在普通的数控机床上先进行粗加工,再进行磨削、抛光等精加工;这种传统的加工方式不仅费时而且难以保证所加工曲面的精度与质量。随着数控技术的日益发展,目前此类零件采用多轴联动数控机床进行加工制造,从而保证了其加工精度以及提高了加工速度,但是在这种多轴联动的数控加工过程中,各个轴对烟气轮机动叶片相互作用,在力的作用下动叶片叶身极易发生形变,研究分析烟气轮机动叶片的加工方法是很有必要的。本文以YL型烟气轮机动叶片的数控加工的加工工艺规划、CAM编程技术、叶片加工过程中切削变形的有限元仿真等进行研究。对YL型动叶片的结构设计、动叶片空间型线坐标以及数控加工过程进行了分析研究。首先运用了NURBS曲线的拟合算法,将节点插入算法应用到了动叶片截面型线造型中,采用了UG软件中的NURBS样条曲线构造器功能,在多个截面上能够准确的绘制出了动叶片的截面曲线造型,并利用UG的NURBS曲面造型模块生成了YL型烟气轮机动叶片的实体模型。根据零件的结构特点进行工艺分析,运用UG的加工模块对其进行了加工仿真,并且生成了刀具轨迹。其次研究其在数控加工中的受力变形情况。运用ANSYS软件分析了在切削加工中零件在切削力的作用下的变形,分析了叶片的受力分布。最后对YL型烟气轮机动叶片的叶身曲面进行了CAM自动数控加工编程、生成了数控加工的NC代码,并在并在MAZAK Integrex 200-ST型五轴联动数控加工机床上进行加工试验验证,取得了良好的效果。
张玉峰,任旭阳[7]（2016）在《新技术在特大功率烟气轮机上的应用》文中研究表明YL33000A型特大功率烟机为目前国产最大功率产品,研制中针对炼油厂装置处理量、所处海拔及部分流场为超音速等技术难点,基于"可控涡"设计理念,通过相关软件完成的气动流场设计及强度应力分布等计算过程,研制新型陶瓷基耐磨涂层,应用爆炸喷涂技术,采用蜂窝密封、空心拉杆螺栓、点火花加工动叶片叶身等新技术、新工艺,进行热态机械运转试验。烟机绝热效率达79%,按标定状态折算功率达32.8MW,年节约电2.365×108k W·h,运行平稳,填补了国内烟机这一级别空白,缩小了与国外同类产品的差距,对类似工况透平设备的研发具有一定借鉴意义。
周旭[8]（2016）在《140万吨/年催化裂化装置的烟气轮机节能改造关键技术研究》文中指出石油化工企业催化裂化装置中的烟气轮机是炼油工艺生产中的关键设备,其安全运行和节能管理在降低企业生产成本中起到至关重要的作用。本课题的研究对象为中石油吉林石化分公司140万吨/年催化裂化装置中的YL14000A型烟气轮机节能技术改造问题。该设备是吉化公司催化裂化工艺生产线上的重大关键设备,由于使用时间长,导致系统回收功率较低,大量能源得不到充分利用,对其进行节能改造和关键技术研究势在必行。因此,该课题的研究具有十分重要的工程意义和经济价值。本课题在研究催化裂化装置烟气轮机的组成结构和工作原理的基础上,基于ANSYS数值仿真分析与现场改造试验数据分析相结合的方法,研究并采用了多项烟气轮机节能改造技术。针对吉化公司烟气轮机的工作特点,提出了优化烟气轮机节能性能的改造方案,期望通过优化烟气轮机结构,提升做功效率和输出功率,实现节能的目的。在烟气轮机结构优化改造的实施过程中,还结合企业工况提出了多项有针对性的改进措施。节能改造后的烟气轮机目前已投产运行,工作平稳可靠。烟气轮机节能改造前后的实测数据对比分析结果表明,改造后的烟气轮机节能效果显着,在同等工况下,烟气轮机工作效率提高4.56%,节约能耗681kW/h,不仅提高了烟气轮机的使用周期和输出功率,而且还降低了设备维护成本。因此,该烟气轮机节能改造方案的研究和实施是成功的。
任伟[9]（2016）在《延安炼油厂烟气轮机在线监测及故障诊断系统研究》文中认为烟气轮机是石油化工行业最常见的关键设备之一,烟气轮机机组的运行情况直接关系到催化裂化生产的运行周期和能耗水平,对保证生产装置正常平稳运行和节能降耗具有重要意义。研究一种有效的在线监测与故障诊断平台,对烟气轮机进行准确的趋势预报、故障诊断和维修决策,不仅可以降低维护成本,更可以降低发生事故的风险,保证烟气轮机长期安全、高效、平稳的运行,因此,对烟气轮机的故障诊断具有重要的现实意义和经济价值。通过调研烟气轮机的生产运行概况、故障产生的原因及诊断方法、特征信号和传感器的选择以及智能故障诊断领域的现状及发展趋势,完成对在线监测系统的理论研究;在炼油厂设备控制中心实现了故障数据样本的采集,用小波包方法对原始故障数据进行预处理,采用db4小波对降噪后的数据信号进行3层小波包分解,实现样本信号特征向量的提取。支持向量机是一种专门用于研究小样本情况下统计规律学习方法的理论,它很好的解决了小样本、非线性、高维数等实际问题。通过对三种重要统计学理论VC维、经验风险最小化原则和结构风险最小化原则进行深入讨论,同时研究了线性、近似线性和非线性支持向量机以及用于分类的常用算法,完成对支持向量机的理论研究;建立烟气轮机故障诊断软件平台LIBSVM,结合小波包的故障数据预处理,将提取好的特征向量作为输入样本,分别采用遗传算法（GA）、网格搜寻算法（Grid Search）和粒子群优化算法（PSO）进行支持向量机参数寻优,并选取径向基核函数和寻优后的最佳参数<c,g>组合建立诊断模型对样本进行模式识别。实验结果表明:采用粒子群优化算法进行参数寻优建立的支持向量机诊断模型在烟气轮机故障诊断中具有较好的识别能力和良好的可行性。
万强[10]（2016）在《烟气轮机叶片五轴联动数控加工过程的研究》文中研究指明烟气轮机叶片是一种典型复杂曲面零件,加工难度大,其传统的加工方式是在三轴数控机床上先粗加工过后再进行打磨、抛光等方式精加工,这种加工方式不仅耗时耗力而且加工出来的曲面达不到精度及质量要求。目前,将多轴联动数控加工技术和复杂曲面高性能精密加工技术结合,加工出高质量、高精度、高性能的烟气轮机叶片已经成为了行业趋势。因此,对此加工过程的研究具有非常重要的理论指导意义和工程实践意义。本文以烟气轮机动叶片的加工为研究对象,通过对动叶片的加工工艺规划、刀具路径规划以及自动编程过程等关键技术的研究,深入探讨了将五轴联动数控机床应用于加工复杂曲面类零件的过程。本文的主要内容以及结论包括以下几点:（1）解决了如何针对工件和特定机床的特点,选定最优的切削参数,从而在加工中使机床性能得到最大限度的发挥,加工效率得到最大限度的提高的问题;（2）完成了烟气轮机动叶片五轴联动数控加工的无干涉刀具路径规划过程,给出了五轴端铣加工路径计算的方法,提出了利用基于参数映射的等参数法来设计动叶片半精加工和精加工路径的具体过程,设计了动叶片粗加工的刀具路径;（3）完成了烟气轮机动叶片的CAD曲面造型过程以及动叶片的CAM自动编程过程,得到了优化后的五轴联动数控加工NC程序,并在MAZAK Integrex100-Ⅳ型五轴联动数控加工机床上进行加工试验验证,取得了良好的效果。
二、新技术在YL型烟气轮机中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、新技术在YL型烟气轮机中的应用（论文提纲范文）
（1）YL型烟气轮机叶片加工系统理论及加工方法（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及意义 |
| 1.1.1 课题的来源 |
| 1.1.2 课题的意义 |
| 1.2 国内外研究现状综述 |
| 1.2.1 叶片加工系统理论国内外研究现状 |
| 1.2.2 烟气轮机叶片加工技术研究现状 |
| 1.3 研究内容及章节安排 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 基于曲面造型原理的叶片三维建模 |
| 2.1 NURBS曲面造型原理 |
| 2.2 YL型烟气轮机动叶片曲面光顺 |
| 2.2.1 基于稀疏模型的动叶片光顺 |
| 2.3 烟气轮机动叶片三维建模 |
| 2.3.1 烟气轮机动叶片截面以及曲线坐标的确定 |
| 2.3.2 动叶片三维模型建立 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 动叶片加工系统理论研究 |
| 3.1 烟气轮机动叶片加工要求分析 |
| 3.1.1 烟气轮机动叶片主要技术要求 |
| 3.1.2 烟气轮机动叶片其他加工要求 |
| 3.2 动叶片加工方式及机床的选择 |
| 3.2.1 动叶片加工方式 |
| 3.2.2 加工机床选择 |
| 3.3 毛坯的选择 |
| 3.4 加工阶段划分原则 |
| 3.4.1 叶片加工阶段的划分 |
| 3.4.2 刀具类型及选择依据 |
| 3.5 加工余量及加工工序设计 |
| 3.5.1 加工余量定义及确定方法 |
| 3.5.2 确定加工余量及拟定加工工艺流程 |
| 3.6 刀具加工轨迹规划及生成 |
| 3.6.1 刀具轨迹基本概念 |
| 3.6.2 刀具轨迹曲线生成方法 |
| 3.7 刀具轨迹计算 |
| 3.7.1 球形刀的刀位计算 |
| 3.7.2 走刀行距的计算 |
| 3.7.3 走刀步长的计算 |
| 3.7.4 刀轴控制方法 |
| 3.8 干涉现象浅析及应对 |
| 3.8.1 端铣刀与球头铣刀的干涉 |
| 3.8.2 应对干涉的方法 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 基于模态分析的叶片加工振动控制 |
| 4.1 加工振动产生原因及振动分析方案 |
| 4.1.1 加工振动产生原因 |
| 4.1.2 加工振动分析方案 |
| 4.2 基于ANSYS烟气轮机叶片模态分析 |
| 4.2.1 模态分析理论基础 |
| 4.2.2 动叶片有限元模型的建立 |
| 4.2.3 叶片模态分析及谐响应分析 |
| 4.3 烟气轮机动叶片振动分析及控制 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 烟气轮机动叶片的编程与仿真 |
| 5.1 基于CAD/CAM的动叶片编程 |
| 5.1.1 模型建立及工艺规划 |
| 5.1.2 完善三维模型并导入 |
| 5.1.3 切削参数的设置 |
| 5.1.4 生成刀具轨迹并检查干涉 |
| 5.1.5 后置处理及生成NC程序 |
| 5.2 基于VERICUT软件的叶片加工仿真 |
| 5.2.1 仿真必要性及VERICUT功能 |
| 5.2.2 叶片加工仿真 |
| 5.3 工厂加工实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 攻读学位期间发表的论文 |
（2）催化裂化烟气轮机内颗粒沉积机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 创新点摘要 |
| 主要符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.1.1 催化裂化烟气轮机的重要地位 |
| 1.1.2 催化剂颗粒在烟气轮机内的结垢现象 |
| 1.1.3 催化剂颗粒沉积结垢的过程 |
| 1.1.4 本课题的研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 物理化学特性分析 |
| 1.2.2 实验研究 |
| 1.2.3 数值模拟研究 |
| 1.3 研究目标和研究内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第二章 烟气轮机内气固两相的运动规律研究 |
| 2.1 实验装置及实验过程 |
| 2.1.1 模型烟气轮机的设计和加工 |
| 2.1.2 实验装置 |
| 2.1.3 实验参数确定 |
| 2.1.4 实验结果可靠性验证 |
| 2.2 静叶流道内两相运动规律 |
| 2.2.1 叶顶特征平面的流场分布 |
| 2.2.2 叶中特征平面的流场分布 |
| 2.2.3 叶根特征平面的流场分布 |
| 2.3 动叶流道内两相运动规律 |
| 2.3.1 叶顶特征平面的流场分布 |
| 2.3.2 叶中特征平面的流场分布 |
| 2.3.3 叶根特征平面的流场分布 |
| 2.4 流动显示实验及结果 |
| 2.4.1 实验装置 |
| 2.4.2 颗粒运动规律 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 烟气轮机动叶表面颗粒沉积规律研究 |
| 3.1 实验装置及实验过程 |
| 3.1.1 实验装置 |
| 3.1.2 实验物料及实验方案 |
| 3.1.3 实验过程 |
| 3.1.4 实验基本结果及可靠性验证 |
| 3.2 入口风量对颗粒沉积的影响 |
| 3.2.1 颗粒沉积形态 |
| 3.2.2 颗粒沉积质量 |
| 3.2.3 沉积颗粒粒度 |
| 3.3 颗粒浓度对颗粒沉积的影响 |
| 3.3.1 颗粒沉积形态 |
| 3.3.2 颗粒沉积质量 |
| 3.3.3 沉积颗粒粒度 |
| 3.4 颗粒粒度对颗粒沉积的影响 |
| 3.4.1 颗粒沉积形态 |
| 3.4.2 颗粒沉积质量 |
| 3.4.3 沉积颗粒粒度 |
| 3.5 颗粒沉积质量的计算模型 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 高温热态颗粒沉积规律研究 |
| 4.1 实验装置及实验过程 |
| 4.1.1 实验装置 |
| 4.1.2 实验过程 |
| 4.1.3 对照组实验结果 |
| 4.2 温度对颗粒沉积的影响 |
| 4.3 水蒸气含量对颗粒沉积的影响 |
| 4.4 浓度对颗粒沉积的影响 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 高温烟气颗粒沉积计算模型研究 |
| 5.1 颗粒沉积过程理论研究 |
| 5.1.1 颗粒沉积过程分析 |
| 5.1.2 颗粒接触理论研究 |
| 5.2 颗粒沉积计算模型 |
| 5.2.1 颗粒沉积模型计算过程 |
| 5.2.2 颗粒沉积模型在Fluent软件中的应用 |
| 5.3 数值模拟 |
| 5.3.1 计算模型和网格划分 |
| 5.3.2 边界条件 |
| 5.3.3 结果分析 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 结论 |
| 6.1 全文结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 学术论文 |
| 参与科研情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（3）烟气轮机转子结垢振动特性分析及诊断方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 烟气轮机简介及其故障研究现状 |
| 1.2.1 烟气轮机及其工况简介 |
| 1.2.2 烟机结垢机理研究 |
| 1.2.3 烟机结垢引起的振动故障研究 |
| 1.3 旋转机械振动信号分析研究现状 |
| 1.3.1 小波降噪 |
| 1.3.2 加速度积分 |
| 1.3.3 二维全息谱分析 |
| 1.4 烟气轮机监测系统研究现状 |
| 1.4.1 旋转机械监测系统的发展 |
| 1.4.2 虚拟仪器简介 |
| 1.4.3 基于LabVIEW的远程监测系统应用研究 |
| 1.5 论文主要研究内容和技术路线 |
| 1.5.1 论文主要研究内容 |
| 1.5.2 总体思路和技术路线图 |
| 第二章 基于LabVIEW的烟机转子振动分析方法及监测系统设计 |
| 2.1 系统需求分析 |
| 2.2 系统总体设计思路 |
| 2.3 测试硬件选择和测点布置 |
| 2.3.1 振动相关理论概述 |
| 2.3.2 加速度传感器及其信号调理设备的选型 |
| 2.3.3 转速测量和键相传感器选型 |
| 2.3.4 数据采集卡选型 |
| 2.3.5 测点布置及硬件连接 |
| 2.4 系统通信设计 |
| 2.4.1 网络通信协议 |
| 2.4.2 网络结构体系 |
| 2.4.3 网络发布流程 |
| 2.5 系统程序编写和GUI设计 |
| 2.5.1 软件前面板GUI设计 |
| 2.5.2 功能实现和程序框图编写 |
| 2.5.3 LabVIEW与 MATLAB的联合编程 |
| 2.5.4 其他相关设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 烟气轮机现场振动测试及模拟试验设计 |
| 3.1 监测系统验证测试和现场振动数据采集 |
| 3.1.1 烟气轮机振动实测 |
| 3.1.2 系统功能测试 |
| 3.2 现场烟机振动数据分析 |
| 3.2.1 振动幅值分析 |
| 3.2.2 振动频谱分析 |
| 3.2.3 AB炼化烟机振动定期追踪 |
| 3.3 振动试验台搭建 |
| 3.3.1 转子设计 |
| 3.3.2 试验台搭建 |
| 3.3.3 试验内容 |
| 3.4 转子不平衡振动模型建立及其试验方法 |
| 3.4.1 垢块脱落物理过程 |
| 3.4.2 不平衡振动微分方程 |
| 3.4.3 模拟不平衡试验方法 |
| 3.5 转子动静碰摩振动模型建立及其试验方法 |
| 3.5.1 围带结垢导致转子动静碰摩的物理过程 |
| 3.5.2 烟机转子碰摩振动微分方程 |
| 3.5.3 模拟碰摩试验方法 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 烟机转子不平衡和碰摩振动特性模拟试验结果分析 |
| 4.1 动叶结垢引起的转子不平衡振动特性分析 |
| 4.1.1 事前分析 |
| 4.1.2 事后分析 |
| 4.2 围带结垢引起的转子动静碰摩振动特性分析 |
| 4.2.1 事前分析 |
| 4.2.3 事后分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间获得的学术成果 |
| 致谢 |
（4）叶盘转子系统动力学特性与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源、研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题的来源 |
| 1.1.2 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外相关研究现状 |
| 1.2.1 叶盘转子动力学特性研究现状 |
| 1.2.2 转子系统非线性动力学特性研究现状 |
| 1.2.3 轮盘及叶片振动研究现状 |
| 1.2.4 失谐叶盘叶片排序优化研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 第2章 叶盘转子系统不平衡响应及其在动平衡中的应用研究 |
| 2.1 传递矩阵法基本理论 |
| 2.1.1 传递矩阵模型分类 |
| 2.1.2 典型元件的传递矩阵 |
| 2.2 叶盘转子的固有振动特性分析 |
| 2.2.1 传递矩阵模型的建立 |
| 2.2.2 固有振动特性的计算 |
| 2.2.3 求解结果的对比验证 |
| 2.3 叶盘转子系统的不平衡响应分析 |
| 2.3.1 转子不平衡振动机理 |
| 2.3.2 不平衡响应的求解 |
| 2.4 叶盘系统不平衡响应在动平衡中的应用 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 轮盘质量和位置变化对转子临界转速影响研究 |
| 3.1 单圆盘转子理论计算分析 |
| 3.1.1 刚性支承单圆盘对称转子的稳态涡动 |
| 3.1.2 刚性支承的单圆盘偏置转子的回转效应和稳态涡动 |
| 3.2 转子系统临界转速测量试验研究 |
| 3.2.1 试验装置介绍 |
| 3.2.2 转子临界转速测量及结果分析 |
| 3.3 轮盘质量和位置改变对转子临界转速的灵敏度分析 |
| 3.3.1 试验设计 |
| 3.3.2 理论计算与试验结果比较分析 |
| 3.3.3 轮盘偏置量对转子临界转速的灵敏度分析 |
| 3.3.4 轮盘质量增加率对转子临界转速的灵敏度分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 叶盘系统参数变化对振动特性影响研究 |
| 4.1 轮盘模态频率与振型解析计算 |
| 4.2 轮盘模态振型试验与解析解和有限元分析对比 |
| 4.2.1 轮盘模态振型试验原理及装置 |
| 4.2.2 轮盘模态有限元分析 |
| 4.2.3 结果对比 |
| 4.3 叶盘系统模态数值分析 |
| 4.3.1 基于群论算法的叶盘系统模态计算 |
| 4.3.2 叶盘系统试验模型建立 |
| 4.3.3 叶盘系统模态有限元分析 |
| 4.4 叶盘系统参数变化对振动特性影响分析 |
| 4.4.1 叶盘系统参数变化工况设计 |
| 4.4.2 叶盘系统结构变化影响分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 叶片展弦比对叶盘系统振动特性的影响 |
| 5.1 叶片不同展弦比下振动特性分析 |
| 5.1.1 叶片结构设计与建模 |
| 5.1.2 叶片的固有频率分析 |
| 5.1.3 叶片不同展弦比下振动特性的讨论 |
| 5.1.4 叶片不同展弦比下振动特性结论 |
| 5.2 不同展弦比下扭曲叶片叶盘系统的动频影响分析 |
| 5.2.1 扭曲叶片的设计与建模 |
| 5.2.2 扭曲叶片的叶盘系统动频分析 |
| 5.3 不同展弦比下直叶片叶盘系统的动频影响分析 |
| 5.3.1 直叶片的设计与建模 |
| 5.3.2 直叶片的叶盘系统动频分析 |
| 5.4 扭曲叶片和直叶片叶盘系统展弦比对二者动频影响分析 |
| 5.4.1 叶片定宽度的影响分析 |
| 5.4.2 叶片定长度的影响分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 失谐叶盘系统叶片排序优化研究 |
| 6.1 失谐振动测试样本试验设计 |
| 6.1.1 试验装置 |
| 6.1.2 叶片失谐量测定 |
| 6.1.3 样本选取试验设计方法 |
| 6.2 失谐叶片排序优化方法研究 |
| 6.2.1 数据拟合-逼近分析 |
| 6.2.2 多项式响应面方法 |
| 6.2.3 响应面系数确定算法 |
| 6.2.4 离散遗传粒子群算法 |
| 6.2.5 基于智能优化迭代响应面法 |
| 6.3 失谐叶盘系统叶片排序优化 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 全文工作总结 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 建议与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表论文、专利和科研情况 |
| 个人简介 |
（5）YL型烟气轮机动叶片加工方案研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题意义及国内外研究现状综述 |
| 1.1.1 课题意义及背景 |
| 1.1.2 烟气轮机叶片数控加工技术发展现状 |
| 1.1.3 五轴数控加工技术国外研究现状 |
| 1.1.4 五轴数控加工技术国内研究现状 |
| 1.2 本章小结 |
| 第2章 NURBS曲线烟气轮机动叶片建模 |
| 2.1 叶片概述 |
| 2.1.1 透平机械 |
| 2.1.2 透平叶片 |
| 2.1.3 烟气轮机的工作原理 |
| 2.1.4 烟气轮机动叶片 |
| 2.2 NURBS曲线建模 |
| 2.2.1 常用的建模方法 |
| 2.2.2 NURBS曲线方程的有理分式表示 |
| 2.2.3 YL型烟气轮机动叶片分析 |
| 2.3 曲面控制点计算 |
| 2.3.1 反求曲线控制点 |
| 2.3.2 反求曲面控制点 |
| 2.4 德布尔法计算曲面离散点 |
| 2.5 STL文件输出 |
| 2.5.1 动叶片三角片划分 |
| 2.5.2 STL文件输出 |
| 2.5.3 建立模型 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 逆向工程建模 |
| 3.1 三坐标测量机 |
| 3.1.1 三坐标测量机的结构特点 |
| 3.1.2 三坐标测量机选型 |
| 3.2 三坐标测量中动叶片的夹装和固定 |
| 3.3 动叶片测量方案及误差分析 |
| 3.3.1 叶身垂直测量的测量精度影响与误差分析 |
| 3.3.2 转角度测量杆的系统误差分析及合成 |
| 3.3.3 转角度测量杆的系统函数随机误差分析 |
| 3.3.4 转角度测量杆的测量不确定度合成分析 |
| 3.3.5 点阵云建模 |
| 3.4 光学测量 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 烟气轮机动叶片加工工艺方案规划 |
| 4.1 烟气轮机动叶片数控铣削加工工艺制定 |
| 4.1.1 MAZAK Integrex 200-Ⅳ型五轴联动数控加工机床 |
| 4.1.2 工件的定位与夹紧 |
| 4.1.3 加工刀具的选用 |
| 4.1.4 加工进给路线的选择 |
| 4.2 切削参数的选择 |
| 4.2.1 切削参数选择原则 |
| 4.3 烟动叶片数控加工刀具路径计算 |
| 4.3.1 五轴加工端铣刀具路径计算方法 |
| 4.3.2 刀触点及刀位点的定义 |
| 4.3.3 刀具姿态的定义 |
| 4.3.4 走刀步长 |
| 4.3.5 加工行距 |
| 4.4 动叶片叶身粗加工刀具路径设计 |
| 4.5 五轴联动加工干涉检查与处理 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 加工编程与仿真 |
| 5.1 SolidCAM |
| 5.2 烟气轮机动叶片加工编程 |
| 5.2.1 工件坐标系的选择和毛坯的定义 |
| 5.3 粗加工工序 |
| 5.4 半精加工工序 |
| 5.4.1 安全平面设置 |
| 5.4.2 刀具路径参数设置 |
| 5.4.3 刀具轴控制 |
| 5.4.4 进刀退刀连接 |
| 5.4.5 干涉检查 |
| 5.5 精加工工序 |
| 5.5.1 精加工刀具与安全平面 |
| 5.5.2 精加工刀具路径参数 |
| 5.5.3 精加工刀具轴控制等参数设置 |
| 5.5.4 清根工序 |
| 5.6 加工仿真和G代码 |
| 5.6.1 粗加工工序仿真 |
| 5.6.2 半精加工工序仿真 |
| 5.6.3 精加工工序与清根工序 |
| 5.7 首件试切 |
| 5.8 本章小结 |
| 总结展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（6）烟气轮机动叶片数控加工方法的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究意义 |
| 1.2 国内外文献综述 |
| 1.2.1 烟气轮机叶片加工技术发展现状 |
| 1.2.2 叶片曲面零件数控加工方法理论 |
| 1.2.3 叶片曲面零件数控加工国内外现状 |
| 1.3 论文主要研究内容及章节安排 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 基于NURBS动叶片曲面的几何造型方法 |
| 2.1 NURBS曲线建模理论 |
| 2.1.1 NURBS（非均匀有理B样条）的基本原理 |
| 2.1.2 确定NURBS曲线节点矢量 |
| 2.1.3 基于遗传算法的动叶片型线光顺 |
| 2.2 烟气轮机动叶片叶身的实体建模 |
| 2.2.1 动叶片叶身截面型线的确定 |
| 2.2.2 动叶片截面实体模型的建模 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 烟气轮机动叶片数控加工方案分析 |
| 3.1 动叶片数控加工关键技术 |
| 3.2 数控加工工艺过程规划 |
| 3.2.1 动叶片加工方案分类 |
| 3.2.2 动叶片加工工艺路线 |
| 3.2.3 动叶片加工设备的选择 |
| 3.3 刀具路径规划分析 |
| 3.3.1 动叶片数控加工刀轴控制方法 |
| 3.3.2 刀具轨迹规划方法得确定 |
| 3.3.3 五坐标数控加工刀具相关参数的计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 烟气轮机动叶片数控加工中的受力分析 |
| 4.1 烟气轮机动叶片数控铣削加工中的切削力建模 |
| 4.2 动叶片基于简支梁结构的变形理论分析 |
| 4.2.1 动叶片的弯曲变形分析 |
| 4.2.2 动叶片扭曲变形 |
| 4.2.3 动叶片的弯扭复合 |
| 4.3 烟气轮机动叶片的有限元分析 |
| 4.3.1 建立动叶片的有限元分析模型 |
| 4.3.2 叶片的仿真结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 基于CAD/CAM烟气轮机动叶片的数控加工仿真 |
| 5.1 CAD/CAM技术概述 |
| 5.2 动叶片CAD/CAM模块编程的工作过程 |
| 5.3 基于UG NX5.0动叶片的加工仿真 |
| 5.3.1 UG NX5.0软件NC编程过程 |
| 5.3.2 刀具轨迹的校验及后置处理 |
| 5.3.3 刀具轨迹的仿真及数控加工 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 1.结论 |
| 2.展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（7）新技术在特大功率烟气轮机上的应用（论文提纲范文）
| 1 研制中的技术难点 |
| 2 新技术应用 |
| 2.1“可控涡”设计理念引入及应用 |
| 2.2 应用ANSYS和Abquse软件设计轮盘和叶片 |
| 2.3 利用Dyrobes软件分析转子动力学 |
| 2.4 应用CFD流场模拟技术 |
| 2.5 研制新型陶瓷基耐磨涂层材料, 应用爆炸喷涂技术 |
| 2.6 烟气轮机气封采用蜂窝密封 |
| 2.7 采用空心拉杆螺栓 |
| 2.8 采用电火花加工动叶片叶身 |
| 2.9 采用API标准进行热态机械运转试验 |
| 3 工业应用及效果 |
| 4 结束语 |
（8）140万吨/年催化裂化装置的烟气轮机节能改造关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外烟气轮机概况 |
| 1.3 课题研究的目的和意义 |
| 1.3.1 提高能量效率 |
| 1.3.2 保证安全生产 |
| 1.3.3 节约维护费用 |
| 1.4 课题研究的方法和技术路线 |
| 1.5 课题研究的主要工作 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 烟气轮机的组成结构和工作特点分析 |
| 2.1 烟气轮机的组成结构概述 |
| 2.1.1 转子组件 |
| 2.1.2 进气机壳组件 |
| 2.1.3 排气机壳组件 |
| 2.1.4 转子支承系统 |
| 2.1.5 底座组件 |
| 2.1.6 辅助系统 |
| 2.2 烟气轮机的改造设计特点分析 |
| 2.2.1 基本设计准则 |
| 2.2.2 改造设计时需要考虑的因素 |
| 2.2.3 转子组件强度校核方法研究 |
| 2.2.4 烟气轮机的气动性能分析 |
| 2.3 烟气轮机的制造工艺特点分析 |
| 2.3.1 叶片的加工工艺 |
| 2.3.2 轮盘的加工工艺 |
| 2.3.3 进气道和涡壳组件的加工工艺 |
| 2.3.4 热循环试车工艺 |
| 2.4 烟气轮机的维护特点分析 |
| 2.4.1 烟气轮机的启动调速控制 |
| 2.4.2 烟气轮机的甩负荷控制 |
| 2.4.3 烟气轮机的超速保护系统 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 烟气轮机节能改造方案研究 |
| 3.1 转子组件的改进 |
| 3.1.1 动叶片的结构优化 |
| 3.1.2 软叶顶技术的应用 |
| 3.1.3 动叶片销式锁紧方式的改进 |
| 3.2 进气机壳组件的改进 |
| 3.2.1 进气锥隔板结构的改进 |
| 3.2.2 静叶组件的结构优化 |
| 3.2.3 可调静叶技术的应用 |
| 3.3 排气机壳组件的改进 |
| 3.4 转子支承系统的改进 |
| 3.4.1 径向轴承的改进 |
| 3.4.2 轴承箱的改进 |
| 3.5 冷却密封组件的改进 |
| 3.5.1 蜂窝密封的使用 |
| 3.5.2 轮盘冷却方式的改进 |
| 3.6 关键零部件的改进 |
| 3.6.1 拉杆螺栓的改进 |
| 3.6.2 过渡衬环表面的毫克能光整处理 |
| 3.6.3 动静叶片喷涂新型高耐磨涂层 |
| 3.7 烟气轮机节能改造方案技术特点分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 烟气轮机叶片型面和转子系统振型结构分析 |
| 4.1 烟气轮机动叶片型面分析 |
| 4.1.1 烟气轮机直叶形动叶片 |
| 4.1.2 烟气轮机马刀叶形动叶片 |
| 4.2 烟气轮机转子系统振型分析 |
| 4.2.1 建立有限元模型 |
| 4.2.2 模态振型结果分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 烟气轮机节能改造结果与数据分析 |
| 5.1 烟气轮机的改造实施情况 |
| 5.1.1 采用高效动静叶片 |
| 5.1.2 改造进气锥结构 |
| 5.1.3 改制烟气轮机壳体结构 |
| 5.2 烟气轮机改造安装实施技术要点 |
| 5.3 烟气轮机改造前后性能及效益分析 |
| 5.3.1 烟气轮机性能效率分析 |
| 5.3.2 经济效益分析 |
| 5.4 日常运行应注意的问题及措施 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和获得成果 |
| 致谢 |
（9）延安炼油厂烟气轮机在线监测及故障诊断系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的和意义 |
| 1.2 综述与国内外发展现状 |
| 1.2.1 旋转机械在线监测和故障诊断系统的国内外发展现状 |
| 1.2.2 烟气轮机在线监测和故障诊断系统的国内外发展现状 |
| 1.3 主要研究内容、技术路线和创新点 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 1.3.3 创新点 |
| 1.4 章节安排 |
| 第二章 烟气轮机状态监测系统研究 |
| 2.1 烟气轮机机组概括 |
| 2.1.1 烟气轮机工作原理 |
| 2.1.2 烟气轮机结构 |
| 2.1.3 烟气轮机的使用组合形式 |
| 2.1.4 烟气轮机的工艺流程 |
| 2.2 烟气轮机的故障诊断方法 |
| 2.2.1 烟气轮机的典型故障类型 |
| 2.2.2 烟气轮机的故障诊断方法 |
| 2.3 烟气轮机特征信号及测点的选择 |
| 2.3.1 烟气轮机常用特征信号 |
| 2.3.2 烟气轮机特征信号的选择 |
| 2.3.3 烟气轮机测点的布置 |
| 2.4 传感器的选择 |
| 2.4.1 传感器的选用原则 |
| 2.4.2 常用测振传感器研究 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 小波分析在烟气轮机信号特征提取中的应用 |
| 3.1 小波分析理论概述 |
| 3.2 连续小波变换 |
| 3.2.1 小波函数 |
| 3.2.2 连续小波变换概念 |
| 3.2.3 连续小波变换性质 |
| 3.3 离散小波变换 |
| 3.4 小波包分析理论 |
| 3.4.1 小波包原理 |
| 3.4.2 小波包子空间分解 |
| 3.4.3 小波包算法 |
| 3.5 小波包在烟气轮机振动信号特征提取中的应用 |
| 3.5.1 数据信号采集 |
| 3.5.2 提取样本的特征向量 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 支持向量机的基本理论 |
| 4.1 统计学习理论 |
| 4.1.1 VC维 |
| 4.1.2 经验风险最小化原则 |
| 4.1.3 结构风险最小化原则 |
| 4.2 支持向量机理论 |
| 4.2.1 线性可分支持向量机 |
| 4.2.2 近似线性可分支持向量机 |
| 4.2.3 非线性可分支持向量机 |
| 4.3 核函数 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于支持向量机的烟气轮机系统故障诊断实验仿真 |
| 5.1 实验方案 |
| 5.1.1 设备信息 |
| 5.1.2 实验环境 |
| 5.1.3 实验流程 |
| 5.2 实验数据预处理 |
| 5.2.1 选定样本 |
| 5.2.2 样本去噪处理 |
| 5.2.3 提取特征向量 |
| 5.3 SVM参数优化 |
| 5.3.1 遗传算法（GA） |
| 5.3.2 网格搜寻算法(Grid Search) |
| 5.3.3 粒子群优化算法（PSO） |
| 5.4 基于支持向量机的烟气轮机系统故障诊断实验仿真 |
| 5.4.1 基于遗传算法（GA）参数寻优的SVM仿真实验 |
| 5.4.2 基于网格搜寻算法(Grid Search)参数寻优的SVM仿真实验 |
| 5.4.3 基于粒子群优化算法（PSO）参数寻优的SVM仿真实验 |
| 5.5 实验结果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文 |
（10）烟气轮机叶片五轴联动数控加工过程的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究意义 |
| 1.2 国内外文献综述 |
| 1.2.1 烟气轮机叶片加工技术发展现状 |
| 1.2.2 五轴联动数控加工技术的国内外研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容及章节安排 |
| 本章小结 |
| 第2章 基于UG的烟气轮机动叶片参数化建模 |
| 2.1 UG参数化建模概述 |
| 2.2 烟气轮机动叶片截面参数的确定 |
| 2.2.1 截面模板的建立 |
| 2.2.2 动叶片的Excel表参数化 |
| 2.3 基于UG的烟气轮机动叶片参数化建模 |
| 2.3.1 动叶片各截面空间位置确定 |
| 2.3.2 动叶片空间曲面生成 |
| 2.3.3 叶根的建模 |
| 本章小结 |
| 第3章 烟气轮机动叶片五轴联动加工工艺方案规划 |
| 3.1 五轴数控加工原理 |
| 3.2 烟气轮机动叶片数控铣削加工工艺制定 |
| 3.2.1 机床的选择 |
| 3.2.2 加工刀具的选用 |
| 3.2.3 加工进给路线的选择 |
| 3.3 切削参数的选择与优化 |
| 3.3.1 切削参数选择原则 |
| 3.3.2 切削参数优化数学模型 |
| 3.3.3 切削参数优化方法 |
| 本章小结 |
| 第4章 烟动叶片五轴数控加工刀具路径计算 |
| 4.1 五轴加工端铣刀具路径计算方法 |
| 4.1.1 铣削刀具的统一描述 |
| 4.1.2 刀触点和刀位点的定义 |
| 4.1.3 刀具姿态的定义 |
| 4.1.4 走刀步长的计算 |
| 4.1.5 加工行距的计算 |
| 4.2 基于参数映射的等参数加工路径设计 |
| 4.2.1 参数映射的基本原理 |
| 4.2.2 曲面上相邻轨迹的对应刀触点计算 |
| 4.2.3 基于参数映射的等参数加工路径 |
| 4.3 动叶片叶身粗加工刀具路径设计 |
| 4.4 五轴联动加工干涉检查与处理 |
| 本章小结 |
| 第5章 基于UG的动叶片五轴数控自动编程过程 |
| 5.1 UG NX 6.0 数控铣削加工功能 |
| 5.2 烟气轮机动叶片加工工艺归纳 |
| 5.3 烟气轮机动叶片UG加工自动编程过程 |
| 5.3.1 粗加工工序 |
| 5.3.2 半精加工工序 |
| 5.3.3 精加工工序 |
| 5.3.4 清根加工工序 |
| 5.4 烟气轮机动叶片刀位文件的UG/Post Builder后处理过程 |
| 5.4.1 后处理的主要任务 |
| 5.4.2 UG/Post Builder后处理开发方法 |
| 5.4.3 烟气轮机动叶片五轴联动NC程序生成 |
| 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
四、新技术在YL型烟气轮机中的应用（论文参考文献）
- [1]YL型烟气轮机叶片加工系统理论及加工方法[D]. 穆书航. 兰州理工大学, 2020(12)
- [2]催化裂化烟气轮机内颗粒沉积机理研究[D]. 陈帅甫. 中国石油大学(华东), 2018(01)
- [3]烟气轮机转子结垢振动特性分析及诊断方法研究[D]. 严磊. 中国石油大学(华东), 2018(07)
- [4]叶盘转子系统动力学特性与试验研究[D]. 潘宏刚. 东北大学, 2017
- [5]YL型烟气轮机动叶片加工方案研究[D]. 冯泽君. 兰州理工大学, 2017(02)
- [6]烟气轮机动叶片数控加工方法的研究[D]. 王旭光. 兰州理工大学, 2017(02)
- [7]新技术在特大功率烟气轮机上的应用[J]. 张玉峰,任旭阳. 石油科技论坛, 2016(S1)
- [8]140万吨/年催化裂化装置的烟气轮机节能改造关键技术研究[D]. 周旭. 华东理工大学, 2016(05)
- [9]延安炼油厂烟气轮机在线监测及故障诊断系统研究[D]. 任伟. 西安石油大学, 2016(05)
- [10]烟气轮机叶片五轴联动数控加工过程的研究[D]. 万强. 兰州理工大学, 2016(12)