一、轧制过程中H型钢轧制压力的变化情况分析（论文文献综述）
杨栋[1]（2021）在《关于H型钢热轧工艺过程数值分析及其仿真技术的探讨》文中认为H型钢热轧过程会产生多种缺陷,轧制过程金属流动影响因素非常多,进行理论分析与解析难度非常大,加之轧制环境温度很高,在轧制现场进行常规的实验研究也不具备现实条件,因此对H型钢热轧工艺过程数值分析及其仿真技术进行探讨具有极端重要的现实价值。本文研究了几种热力微观组织招合有限元分析模型,讨论了H型钢轧制数值分析的基本工艺流程,对轧制数值分析结果进行了分析。
张国瑞[2]（2021）在《H型钢轧制工艺设计软件开发及数值模拟》文中研究表明H型钢也称宽翼缘工字钢,是典型的节能环保型“绿色钢材”,具有重量轻、截面面积分配合理、抗弯及抗压能力强、施工方便、节约成本等优良特性,目前已替代部分类型型钢被广泛应用在工业及民用等众多领域。在H型钢的实际生产过程中,主要通过精轧机组和粗轧机组完成,采用热轧的方法。精轧机组一般由两台万能轧机和一台轧边机组成,粗轧机组一般由两个或多个不同孔型的二辊轧机组成,连铸坯经加热炉加热后进入粗轧机组得到精轧坯,然后精轧坯通过切头去尾后进入精轧机组,最后经精轧机组反复轧制后最终得到具有一定规格尺寸的H型钢。本文对H型钢精轧和粗轧两部分进行研究,精轧部分主要内容为编制轧制规程软件并进行仿真模拟,粗轧部分主要内容为孔型设计和模拟验证。首先经过不断尝试,确立一套轧制力、轧制力矩计算精度高并满足课题要求的计算理论,通过理论公式推导出水平辊轧制力、立辊轧制力、轧制力矩等关键力能参数,结合某厂三个规格的轧制工艺表对理论公式进行拟合得到调整系数回归方程,进而得到最终的轧制力、轧制力矩公式,根据轧制规程软件的功能要求,将各个力能参数的计算公式使用Visual Studio中的VB模块编制轧制规程软件。然后根据轧制规程软件调试出一套既满足轧机设备要求又符合实际生产要求的轧制规程,并根据轧制规程软件提供的数据结合Deform软件对H型钢精轧部分进行有限元仿真模拟验证轧制力、轧制力矩公式的准确性。最后对H型钢粗轧部分进行孔型设计,并使用Deform软件进行仿真模拟,验证孔型设计的合理性。
解琼,徐勇,徐峰,孙建国[3]（2019）在《利用DEFORM模拟和预判H型钢轧制力能》文中进行了进一步梳理本研究通过有限元计算分析软件DEFORM数值模拟,研究了H型钢轧制过程中精轧万能四辊道次的轧制过程,获得了H型钢轧制过程中各精轧道次轧制后的轧件形貌、轧制力、扭矩和功率等计算结果。DEFORM模拟计算获得的提高生产效率后的轧制力能参数,为提升产能提供改进方向,计算结果同实际生产应用水平偏差小于9%,为轧机选型和生产过程中力能需求预判提供了参考。
李彬[4]（2018）在《大规格H型钢开坯轧制孔型系统及规程优化研究》文中研究表明H型钢因其优良的断面特性及良好的力学性能,被广泛应用于国民经济建设的各个领域。近年来,我国H型钢已经取得较大发展,但是对于大型建筑物中所必需的大规格H型钢由于其具有较大的深宽比,成形比较困难,在国内发展相对较为迟缓,研究大规格H型钢轧制变形过程具有重要意义。本文根据生产现场数据,借助大型有限元软件MSC.MARC分别模拟了小尺寸异形坯、矩形坯和大尺寸异形坯开坯大规格H型钢轧制过程,研究了轧件的轧后断面尺寸、等效塑性应变分布、“舌头”现象以及立轧稳定性。通过对比三种坯料在孔型系统中的变形规律,改进现有大规格H型钢开坯孔型系统和轧制规程。研究结果表明:小尺寸异形坯轧制时,由于孔型和坯料尺寸的限制,等效塑性应变分布不均匀,腹板与翼缘部位变形不太一致。轧件变形不均匀导致轧件腹板部位产生“舌头”现象,最大“舌头”长度为69.6 mm。立轧道次轧件腹板部位较高且薄,易出现倾斜失稳现象。矩形坯轧制时,轧件腹板和腹板与翼缘的连接部位等效塑性应变较大,翼缘部位等效塑性应变较小,轧件各部位变形很不均匀。轧件腹板部位最大“舌头”长度达到162.3 mm。大尺寸异形坯轧制时,轧件腹板与翼缘部位等效塑性应变分布相对均匀,轧件变形基本一致,且各道次轧制力较为均衡。相较于另外两种坯料轧制过程,大尺寸异形坯轧制时腹板部位“舌头”长度较小,且轧后腹板较厚,可有效改善万能轧制阶段轧件变形不均匀的问题。同时立轧道次轧制稳定性相对较好,避免了轧件发生倾斜失稳的现象。研究结果可以用来改进大规格H型钢开坯轧制孔型系统和压下规程,同时为孔型系统选择和产品质量提高提供参考。
甘宅平[5]（2017）在《热轧型钢轧辊材质的研究与发展方向》文中研究表明为了适应大型型钢轧机各机架对轧辊的需求,研发了系列型钢轧辊,如热作模具钢、NCC球墨铸铁、GT半钢、K金属辊环、高碳石墨钢、高速钢等其耐磨性、抗热裂性、耐冲击性、高温强度和硬度等综合性能优异,可供轧制大型槽钢、工字钢、H型钢、钢轨、板桩钢、矿用U型钢、船用球扁钢等产品,取得了较好的使用效果和经济效益。
李超[6]（2017）在《特厚耐低温H型钢生产工艺研究》文中指出随我国经济建设的不断发展,钢结构产业也已经得到飞速发展,从最初的简单工业厂房目前已经发展到高层建筑、海洋平台等各行各业。而随钢结构应用领域的不断拓展以及钢结构制造技术的不断突破,应用于恶劣环境条件下的大型化、重型化、高层化钢结构逐渐成为其发展方向。本文采取V-Ti-N-Ni复合微合金化成分设计方法、H型钢控制轧制工艺,结合莱钢现有的冶炼、连铸及轧制工艺条件,实现了翼缘厚度28～36mm特厚耐低温H型钢产品的成功开发,产品的力学性能各项指标均满足技术标准要求。论文的主要结论如下:（1）根据特厚H型钢轧制过程中存在的压缩比小、终轧温度高的特点,采用V-Ti-N-Ni复合微合金化工艺路线。（2）通过对异型连铸坯高温塑性行为研究,确定了 1250～1350℃以及700～825℃是连铸坯的脆性区。（3）通过对奥氏体连续冷却相变行为研究,冷却速度小于5℃/s时,产品组织主要为铁素体和珠光体,冷却速度大于5℃/s时,开始有贝氏体出现,冷却速度大于30℃/s时,开始有马氏体出现,γ→α转变温度范围在744℃～797℃。（4）通过加热过程中奥氏体长大行为研究,奥氏体晶粒的粗化温度范围为1150℃～1200℃;通过对静态再结晶终止温度的研究,确定静态再结晶终止温度范围为850℃～900℃。（5）通过中试试验轧制研究,轧制温度是影响产品微观组织以及力学性能（尤其是低温冲击性能）的主要因素,轧制变形量以及轧制压缩比的影响较小。（6）在进行特厚耐低温H型钢小批量试制时,其组织为均匀、细小的铁素体和珠光体组织,微合金元素第二相析出物细小充分,18nm以下的粒子比例为53.2%。产品的屈服强度、抗拉强度及-40℃低温冲击韧性满足标准要求,韧脆转变温度在-50℃以下。
余锰[7]（2016）在《车轮挡圈用异型型钢轧制制度计算软件开发》文中研究说明车轮挡圈是汽车车轮上的重要零部件之一。汽车车轮的弹性挡圈在车轮总成装配过程中,是与轮辋配合将轮胎挡在车轮轮辋腰部,保证车轮使用性能。实际生产中,因其形状特殊且采用多道次异型孔型轧制轧件变形不均匀,生产过程中尺寸控制难度大,成材率低,影响正常生产及经济效益。本文针对车轮挡圈形状特殊、规格繁多、轧制工艺复杂等特点,以型钢孔型设计理论为基础,结合实际生产情况,通过在Gleeble-1500热模拟实验机上进行不同温度、变形速率和变形程度的单道次压缩实验,测定了挡圈的应力-应变数据,通过回归计算,得到了车轮挡圈用钢的热变形激活能为342.09 KJ/mol,建立了适合于挡圈钢的变形抗力模型。同时,为挡圈钢轧制规程的计算选择了合适的数学模型,计算了5.50F车轮挡圈变形过程中各道次轧件温度及轧制力能参数,结果表明,各道次轧件轧后温度及轧制压力与实测值吻合较好。在此基础上,利用C#编程功能,开发了车轮挡圈用异型型钢的轧制制度计算软件。通过该软件,可针对不同钢种、不同型号（5.50F-8.5B）的车轮挡圈,输入对应的工艺参数,选择不同的变形抗力模型和轧制压力模型对车轮挡圈进行轧制制度的计算。结果表明:本程序具有使用方便、计算准确、直观性强等特点,能绘制轧制压力和轧制温度的示意图,具有良好的直观性,并且能以EXCEL文档输出轧制制度的计算结果,便于数据储存和打印,满足多型号车轮挡圈的生产需求,为实际生产车轮挡圈用异型型钢提供理论依据。
宋卫华[8]（2015）在《H型钢轧制力计算及其有限元验证》文中研究表明通过分析和对比,选择适合于计算热轧型钢时平均单位压力的S.Ekelund公式对给定的H型钢轧制工艺进行了计算;同时,对H型钢的轧辊和轧件进行了三维建模,导入有限元计算环境,利用ANSYS软件对H型钢的轧制过程进行了非线性动力学计算。结果表明,两种方法所得计算结果近似。
任喜强[9]（2014）在《热轧H700×300型钢残余应力的控制》文中认为随着科技的进步，工程上对H型钢的规格和质量有了更高的要求。但是H型钢由于其截面复杂，导致在生产过程中H型钢整体上常常存在一定的残余应力，较大的残余应力会对产品的性能造成严重的影响。因此利用DEFORM模拟软件对H700×300×9×13mm型钢轧制过程进行模拟分析，研究影响H型钢残余应力的主要因素。对H型钢开坯过程中的不同轧制速度、不同开轧温度和不同初始晶粒尺寸等条件进行有限元模拟，发现H型钢在开坯过程中整体残余应力不断上升，腹板部位残余应力最大。开坯结束后H型钢断面温差相差不大，残余应力主要由变形不均匀产生；具有较大晶粒尺寸的坯料，开坯结束后腹板部位残余应力明显减小，翼缘部位残余应力增加，H型钢整体的残余应力变大；较缓慢的轧制速度有利于H型钢整体变形均匀性，但是轧后残余应力大。较快的轧制速度残余应力小，但是能耗增大。对H型钢万能轧制过程进行模拟计算，观察H型钢各个道次下的金属流动、等效应变以及温度变化规律发现，不同孔型轧制时H型钢变形部位和变形量不同，变形不均匀引起的残余应力进一步增大。R角部位具有较大的残余应力，其主要是由断面温度分布不均匀引起的。取具有不同残余应力值的试样，观察其显微组织发现R角部位晶粒尺寸大小很不均。R角部位残余应力是由轧制过程中R角受到的变形力复杂、金属流动不规则和轧后H型钢温度分布不均匀共同引起的。
王佃龙[10]（2013）在《轧制摩擦系数对H型钢舌形端部的影响规律的研究》文中进行了进一步梳理热轧H型钢作为一种断面结构合理的高效的经济型材，自面世以来就以不可阻挡的速度发展起来，并得到了广泛的应用。但在热轧H型钢生产过程中，由于轧件变形复杂，经常出现腹板和翼缘延伸不均匀的现象，即所谓“舌形端部”，在轧制完成之后需要将该端部切除。从热轧H型钢工业化生产的需求出发，减少H型钢的切头损失，全面系统地分析H型钢在轧制生产工程中，端部变形区的变形规律及影响因素，凸现出了现实意义。本文以HW250×250×9×14规格的H型钢生产作为研究对象，根据工厂实际的轧制规程，对H型钢九个道次万能轧制的生产过程建立了合理的有限元分析模型，并用ABAQUS软件模拟了H型钢生产的轧制过程。依据H型钢万能轧制的原理分析，从轧件与轧辊接触面上的摩擦因数的角度出发，对其影响舌形端部的规律进行了研究。在H型钢的轧制过程中，轧件与轧辊的接触面可分为3个不同的接触类型。本文分别针对不同类型接触面上的摩擦系数的变化情况，利用有限元软件进行模拟计算。通过对模拟计算结果的分析，获得了在摩擦系数发生变化时，舌形端部的位移场、长度、最大塑性应变分量及米塞斯应力分布的相应变化趋势，分析了摩擦系数对舌形端部的影响规律。为了进一步的研究摩擦系数对舌形端部长度的影响规律，本文对H型钢的端部变形进行实验研究。通过改变不同类型接触面上的摩擦系数进行轧制，获得了腹板、翼缘舌形端部的实验长度数据，发现了摩擦系数对实验中舌形端部的长度的影响规律，并与模拟分析的结果进行比较，验证了两者具有一致性。
二、轧制过程中H型钢轧制压力的变化情况分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、轧制过程中H型钢轧制压力的变化情况分析（论文提纲范文）
（1）关于H型钢热轧工艺过程数值分析及其仿真技术的探讨（论文提纲范文）
| 一、H型钢常见缺陷和数值分析的重要性 |
| 二、热力微观组织招合有限元分析模型 |
| （一）道次间除奥氏体演化模型的实现 |
| （二）瞬态轧制过程的摩擦系数 |
| 三、基于网格重构的型钢轧制数值分析 |
| （一）型钢轧制过程分析及稳态探测的概念 |
| （二）轧制分析流程 |
| （三）H型钢轧制结果分析讨论 |
| 四、结语 |
（2）H型钢轧制工艺设计软件开发及数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 H型钢的发展与应用 |
| 1.1.1 H型钢的发展 |
| 1.1.2 H型钢的应用 |
| 1.2 H型钢的生产 |
| 1.2.1 H型钢的轧制方法 |
| 1.2.2 H型钢的生产流程 |
| 1.3 课题研究的意义和内容 |
| 1.3.1 课题研究的意义 |
| 1.3.2 课题研究的内容 |
| 第2章 H型钢轧制参数计算及轧制规程模拟软件开发 |
| 2.1 万能轧机辊系尺寸的计算 |
| 2.1.1 水平辊辊环宽度的计算 |
| 2.1.2 轧边机轧槽深度的计算 |
| 2.2 轧制力能参数的计算 |
| 2.2.1 平均变形速度的计算 |
| 2.2.2 变形抗力的计算 |
| 2.2.3 宽展的计算 |
| 2.2.4 温度的计算 |
| 2.2.5 水平辊平均单位压力的计算 |
| 2.2.6 立辊平均单位压力的计算 |
| 2.2.7 水平辊和立辊轧制力的计算 |
| 2.2.8 水平辊轧制力矩的计算 |
| 2.2.9 轧边机轧制力的计算 |
| 2.3 H型钢轧制规程模拟软件的程序语言简介 |
| 2.4 模拟软件的技术设计与总体开发 |
| 2.4.1 软件的技术设计 |
| 2.4.2 软件的总体结构和内容设计 |
| 2.4.3 软件的执行流程和功能 |
| 2.5 H型钢轧制规程模拟系统的可视化 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 H型钢三机架可逆连轧模拟验证 |
| 3.1 有限元模拟的基本理论 |
| 3.2 热轧H型钢有限元模拟过程 |
| 3.2.1 轧辊、轧件几何模型的建立 |
| 3.2.2 坯料网格的划分 |
| 3.2.3 坯料材料参数和边界条件的设定 |
| 3.2.4 轧辊、轧边机以及推板运动参数的设定 |
| 3.2.5 接触条件及模拟控制参数的设定 |
| 3.3 轧制压力、力矩的分析 |
| 3.3.1 X孔型万能轧机下水平辊及立辊轧制力的分析 |
| 3.3.2 H孔型万能轧机下水平辊及立辊轧制力的分析 |
| 3.3.3 X孔型和H孔型万能轧机下水平辊轧制力矩的分析 |
| 3.3.4 轧边机轧制力的分析 |
| 3.4 温度场及应变场的分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 H型钢粗轧过程孔型设计及数值模拟计算 |
| 4.1 二辊开坯机孔型设计 |
| 4.1.1 轧制规程设计 |
| 4.1.2 轧辊孔型设计 |
| 4.2 H型钢粗轧过程有限元模拟及分析 |
| 4.2.1 有限元模拟模型的建立 |
| 4.2.2 金属流动规律的分析 |
| 4.2.3 轧件在孔型中的充满程度分析 |
| 4.2.4 精轧坯形状分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（3）利用DEFORM模拟和预判H型钢轧制力能（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1. H型钢轧制模拟有限元模型构建 |
| 1.1 模型基本原则 |
| 1.2 边界及初始条件 |
| 1.3 轧制规程表与轧机模型 |
| 2. 计算结果与讨论 |
| 3. 结论 |
（4）大规格H型钢开坯轧制孔型系统及规程优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 H型钢发展概况 |
| 1.1.1 热轧H型钢特点及分类 |
| 1.1.2 H型钢工艺发展 |
| 1.1.3 我国大规格H型钢发展概况 |
| 1.2 热轧H型钢生产流程 |
| 1.3 热轧H型钢模拟仿真研究概况 |
| 1.3.1 热轧H型钢变形特点的研究 |
| 1.3.2 H型钢孔型的研究 |
| 1.4 研究背景及意义 |
| 1.4.1 研究背景 |
| 1.4.2 研究意义 |
| 1.5 研究方法与内容 |
| 1.6 课题研究创新点 |
| 第二章 有限元模拟理论和模型建立 |
| 2.1 有限元法简介 |
| 2.1.1 有限元法的发展历程 |
| 2.1.2 有限元法的优点 |
| 2.2 弹塑性有限元法 |
| 2.2.1 概述 |
| 2.2.2 弹塑性力学基本方程 |
| 2.2.3 弹塑性有限元法本构方程 |
| 2.3 有限元软件MSC.MARC简介 |
| 2.3.1 MSC.MARC概述 |
| 2.3.2 MSC.MARC结构和分析特点 |
| 2.3.3 MSC.MARC有限元分析的一般步骤 |
| 2.4 H型钢开坯轧制有限元模型的建立 |
| 2.4.1 坯料的尺寸、材质、单元划分 |
| 2.4.2 轧制模型图 |
| 2.4.3 初始条件与边界条件 |
| 第三章 小尺寸异形坯开坯轧制大规格H型钢变形分析 |
| 3.1 孔型及轧制规程 |
| 3.2 大规格H型钢模拟结果与分析 |
| 3.2.1 轧件断面尺寸分析 |
| 3.2.2 轧件断面等效塑性应变分析 |
| 3.2.3 “舌头”现象分析 |
| 3.2.4 立轧道次稳定性分析 |
| 3.3 中规格H型钢开坯轧制模拟结果与分析 |
| 3.3.1 轧件断面等效塑性应变分析 |
| 3.4 中规格和大规格H型钢开坯轧制过程对比分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 矩形坯开坯轧制变形分析 |
| 4.1 孔型及轧制规程 |
| 4.2 模拟结果与分析 |
| 4.2.1 轧件断面尺寸分析 |
| 4.2.2 轧件断面等效塑性应变分析 |
| 4.2.3 轧件腹板部位“舌头”分析 |
| 4.3 矩形坯开坯轧制与小尺寸异形坯轧制对比分析 |
| 4.3.1 轧后断面尺寸对比分析 |
| 4.3.2 轧件断面等效塑性应变对比分析 |
| 4.3.3 “舌头”现象及立轧道次稳定性对比分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 大尺寸异形坯开坯轧制变形分析 |
| 5.1 孔型及轧制规程 |
| 5.2 模拟结果与分析 |
| 5.2.1 轧件断面尺寸分析 |
| 5.2.2 轧件断面等效塑性应变分析 |
| 5.2.3 腹板部位“舌头”分析 |
| 5.3 不同轧制过程对比分析 |
| 5.3.1 轧后断面尺寸对比分析 |
| 5.3.2 轧件断面等效塑性应变对比分析 |
| 5.3.3 “舌头”现象及立轧稳定性对比分析 |
| 5.3.4 轧制力对比分析 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（5）热轧型钢轧辊材质的研究与发展方向（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 型钢轧制的特点 |
| 3 型钢轧机轧制作业工艺流程简介 |
| 3.1 H型钢轧制工艺流程 |
| 3.2 槽钢、角钢、工字钢、球扁钢轧制工艺流程 |
| 3.2.1 采用3架三辊式粗、中轧机,1架二辊精轧机生产工艺流程 |
| 3.2.2 多品种型钢轧制生产工艺流程 |
| 3.3 轨梁轧机轧制工艺流程 |
| 4 型钢轧辊背景与研发生产 |
| 4.1 型钢轧辊背景 |
| 4.2 系列型钢轧辊的研发生产 |
| 4.2.1 热作模具钢轧辊的研发生产 |
| 4.2.2 NCC轧辊的研发与生产 |
| 4.2.3 GT半钢轧边辊的研发生产 |
| 4.2.4 高碳石墨钢型钢轧辊的研发与生产 |
| 4.2.5 K金属型钢辊环的研发与生产 |
| 4.2.6 高速钢的研发与生产 |
| 5 型钢轧机轧辊发展方向 |
（6）特厚耐低温H型钢生产工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.1.1 热轧H型钢概述 |
| 1.1.2 特厚耐低温热轧H型钢 |
| 1.1.3 莱钢特厚耐低温热轧H型钢生产状况 |
| 1.2 国内外研究现状分析及发展方向 |
| 1.2.1 国外研究现状分析及发展方向 |
| 1.2.2 国内研究现状分析及发展方向 |
| 1.3 钢材的强韧化机制 |
| 1.3.1 钢材低温韧性概述 |
| 1.3.2 韧-脆转变温度极其确定方法 |
| 1.3.3 影响低温韧性的因素 |
| 1.3.4 钢材强化机制 |
| 1.3.5 微合金化技术 |
| 1.4 技术要求 |
| 1.5 研究的目的、意义和内容 |
| 1.5.1 研究的目的和意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第2章 特厚耐低温H型钢的成分设计及热模拟试验 |
| 2.1 钢种成分及组织设计 |
| 2.1.1 基本元素 |
| 2.1.2 微合金化工艺 |
| 2.1.3 化学成分设计 |
| 2.1.4 实际冶炼成分 |
| 2.2 高温力学性能试验 |
| 2.2.1 试验方案 |
| 2.2.2 试验结果及分析 |
| 2.3 变形抗力研究 |
| 2.3.1 试验方案 |
| 2.3.2 试验结果及分析 |
| 2.4 奥氏体连续冷却行为研究 |
| 2.4.1 试验方案 |
| 2.4.2 试验结果及分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 特厚耐低温H型钢轧制工艺研究 |
| 3.1 加热工艺试验研究 |
| 3.1.1 试验方案 |
| 3.1.2 试验结果及分析 |
| 3.2 轧制温度制度试验研究 |
| 3.2.1 试验方案 |
| 3.2.2 试验结果及分析 |
| 3.3 中试轧制试验研究 |
| 3.3.1 试验方案 |
| 3.3.2 轧制工艺确定 |
| 3.3.3 轧制压下规程 |
| 3.3.4 试验钢金相组织 |
| 3.3.5 物理性能检验 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 特厚耐低温H型钢批量生产工艺 |
| 4.1 生产工艺流程及装备 |
| 4.1.1 冶炼工艺流程及装备 |
| 4.1.2 轧制工艺流程及装备 |
| 4.2 试制生产工艺参数控制 |
| 4.2.1 冶炼、连铸工艺 |
| 4.2.2 轧制工艺 |
| 4.3 试验试制质量分析 |
| 4.3.1 试验结果分析 |
| 4.3.2 检验分析 |
| 4.3.3 焊接性能试验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）车轮挡圈用异型型钢轧制制度计算软件开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstarct |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 热轧异型型钢孔型系统及其研究现状 |
| 1.2.1 热轧异型型钢孔型系统简介 |
| 1.2.2 典型热轧异型型钢的孔型设计及研究现状 |
| 1.3 车轮用异型型钢的生产工艺及其研究现状 |
| 1.3.1 车轮挡圈的种类及技术要求 |
| 1.3.2 车轮用异型型钢的生产工艺流程 |
| 1.3.3 车轮用挡圈及轮辋异型型钢的研究现状 |
| 1.3.4 车轮用挡圈异型型钢的发展趋势 |
| 1.4 金属的变形抗力 |
| 1.4.1 变形抗力简述 |
| 1.4.2 影响金属变形抗力的因素 |
| 1.4.3 变形抗力模型研究现状 |
| 1.5 系统开发环境 |
| 1.5.1 VS 2008 开发平台及C |
| 1.5.2 C#的应用 |
| 1.6 研究内容及研究方法 |
| 1.6.1 研究内容及方法 |
| 1.6.2 创新点 |
| 第2章 车轮挡圈用微合金钢热变形行为的研究 |
| 2.1 实验目的 |
| 2.2 实验钢种及实验方案 |
| 2.3 实验结果及分析 |
| 2.4 变形抗力模型的建立 |
| 2.4.1 热变形激活能 |
| 2.4.2 变形抗力模型的建立 |
| 2.5 模型预测与分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 异型型钢热轧过程的数学模型 |
| 3.1 型钢热轧过程计算模型的确定 |
| 3.1.1 轧件宽展模型的确定 |
| 3.1.2 型钢轧件截面面积的计算 |
| 3.1.3 延伸系数的计算 |
| 3.1.4 等效断面法 |
| 3.1.5 轧辊平均工作直径计算 |
| 3.1.6 轧制线速度和轧辊转速的计算 |
| 3.1.7 长度计算 |
| 3.1.8 轧制时间计算 |
| 3.1.9 温降模型的确定 |
| 3.1.10 变形抗力模型的确定 |
| 3.1.11 轧制压力模型的确定 |
| 3.1.12 轧制力矩模型的确定 |
| 3.2 单道次轧制轧辊强度校核 |
| 3.3 某厂生产车轮用异型型钢的工艺及设备 |
| 3.3.1 主要生产设备 |
| 3.3.2 原料及成品主要技术要求 |
| 3.4 5.50F挡圈力能参数的计算 |
| 3.4.1 5.50F挡圈钢的轧制制度的确定 |
| 3.4.2 5.50F挡圈钢的轧制力能参数的计算 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 车轮挡圈系列轧制制度程序设计 |
| 4.1 程序设计概述 |
| 4.2 程序设计流程图 |
| 4.3 软件功能简介 |
| 4.3.1 登陆程序界面 |
| 4.3.2 工艺参数输入 |
| 4.3.3 模型选择 |
| 4.3.4 结果显示界面 |
| 4.3.5 图形显示界面 |
| 4.3.6 结果输出界面 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
（9）热轧H700×300型钢残余应力的控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目次 |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 国内外 H 型钢的发展 |
| 1.1.1 国外 H 型钢的发展 |
| 1.1.2 国内 H 型钢发展状况 |
| 1.2 H 型钢轧制技术与冷却技术 |
| 1.2.1 H 型钢轧制技术 |
| 1.2.2 H 型钢控制轧制控制冷却技术 |
| 1.3 H 型钢轧制理论 |
| 1.4 残余应力及其危害 |
| 1.4.1 残余应力及其产生形式 |
| 1.4.2 残余应力的危害以及消除 |
| 1.4.3 H 型钢残余应力的产生 |
| 1.4.4 H 型钢残余应力的研究 |
| 第2章 有限元理论及 DEFORM-3D 软件简介 |
| 2.1 金属成型过程有限元理论 |
| 2.1.1 弹塑性有限元法 |
| 2.1.2 刚塑性有限元法 |
| 2.1.3 粘塑性有限元法 |
| 2.2 DEFORM 软件简介 |
| 2.3 小结 |
| 第3章 有限元模型的建立及开坯过程模拟分析 |
| 3.1 H 型钢有限元模型的建立 |
| 3.1.1 几何模型的建立 |
| 3.1.2 有限元模型的建立 |
| 3.2 开坯过程有限模拟元分析 |
| 3.2.1 轧制速度对残余应变的影响 |
| 3.2.2 开坯温度残余应变的影响 |
| 3.2.3 初始晶粒尺寸对残余变的影响 |
| 3.3 小结 |
| 第4章 万能轧制过程有限元模拟 |
| 4.1 万能轧制过程模型的建立 |
| 4.2 万能轧制过程有限元模拟分析 |
| 4.2.1 H 型钢金属流动性 |
| 4.2.2 H 型钢断面轧制压力分布 |
| 4.2.3 H 型钢温度分布 |
| 4.3 小结 |
| 第5章 H 型钢残余应力微观组织分析 |
| 5.1 试样的制备 |
| 5.2 金相观测结果及分析 |
| 5.3 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介及在学成果 |
| 学位论文数据集 |
（10）轧制摩擦系数对H型钢舌形端部的影响规律的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外 H 型钢的发展历程 |
| 1.3 H 型钢的分类特点及应用 |
| 1.3.1 H 型钢的分类 |
| 1.3.2 H 型钢的特点及应用 |
| 1.4 H 型钢的轧制方法 |
| 1.4.1 格林法 |
| 1.4.2 萨克法 |
| 1.4.3 普泼法 |
| 1.4.4 卡内基法 |
| 1.5 H 型钢轧制的变形特性及金属塑性变形理论 |
| 1.5.1 H 型钢的变形区组成 |
| 1.5.2 H 型钢万能轧制的变形特性 |
| 1.5.3 金属塑性变形理论 |
| 1.6 本课题的意义及研究内容 |
| 1.6.1 选题意义 |
| 1.6.2 H 型钢舌头问题及摩擦的研究现状 |
| 1.6.3 本论文的研究方法与研究内容 |
| 第2章 H 型钢轧制模型的建立 |
| 2.1 模拟条件及有限元基础 |
| 2.1.1 研究对象 |
| 2.1.2 轧制过程数值模拟方法的发展 |
| 2.1.3 模拟软件 |
| 2.2 有限元几何模型的建立 |
| 2.2.1 轧制模型的参数 |
| 2.2.2 建立有限元三维模型 |
| 2.2.3 轧辊的装配 |
| 2.2.4 轧件咬入条件的实现 |
| 2.3 材料的定义及网格划分 |
| 2.3.1 轧件的材料属性 |
| 2.3.2 网格划分 |
| 2.4 相互作用面和边界条件的定义 |
| 2.4.1 相互作用面的定义 |
| 2.4.2 设定边界的条件 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 轧制摩擦系数对舌形端部的影响规律 |
| 3.1 引言 |
| 3.1.1 H 型钢的舌形端部形成 |
| 3.1.2 轧制过程中的摩擦力 |
| 3.1.3 研究方案 |
| 3.2 接触面 A 上的摩擦系数对 H 型钢舌形端部的影响 |
| 3.2.1 对轧件的舌形端部的位移的影响 |
| 3.2.2 对轧件的舌形端部的长度的影响 |
| 3.2.3 对轧件的舌形端部的应力和塑性应变的影响 |
| 3.3 接触面 B 上的摩擦系数对 H 型钢舌形端部的影响 |
| 3.3.1 对轧件的舌形端部的位移的影响 |
| 3.3.2 对轧件的舌形端部的长度的影响 |
| 3.3.3 对轧件的舌形端部的应力和塑性应变的影响 |
| 3.4 接触面 C 上的摩擦系数对 H 型钢舌形端部的影响 |
| 3.4.1 对轧件的舌形端部的位移的影响 |
| 3.4.2 对轧件的舌形端部的长度的影响 |
| 3.4.3 对轧件的舌形端部的应力和塑性应变的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 实验研究 |
| 4.1 实验内容和条件 |
| 4.1.1 实验的内容 |
| 4.1.2 实验条件 |
| 4.1.3 实验方案制定 |
| 4.2 实验过程 |
| 4.2.1 试件的准备 |
| 4.2.2 实验操作 |
| 4.3 结果与分析 |
| 4.3.1 接触面 A 上摩擦系数的实验分析 |
| 4.3.2 接触面 B 上摩擦系数的实验分析 |
| 4.3.3 接触面 C 上摩擦系数的实验分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
四、轧制过程中H型钢轧制压力的变化情况分析（论文参考文献）
- [1]关于H型钢热轧工艺过程数值分析及其仿真技术的探讨[J]. 杨栋. 冶金管理, 2021(17)
- [2]H型钢轧制工艺设计软件开发及数值模拟[D]. 张国瑞. 燕山大学, 2021(01)
- [3]利用DEFORM模拟和预判H型钢轧制力能[J]. 解琼,徐勇,徐峰,孙建国. 中国钢铁业, 2019(03)
- [4]大规格H型钢开坯轧制孔型系统及规程优化研究[D]. 李彬. 安徽工业大学, 2018(01)
- [5]热轧型钢轧辊材质的研究与发展方向[J]. 甘宅平. 冶金设备, 2017(S2)
- [6]特厚耐低温H型钢生产工艺研究[D]. 李超. 东北大学, 2017(02)
- [7]车轮挡圈用异型型钢轧制制度计算软件开发[D]. 余锰. 武汉科技大学, 2016(06)
- [8]H型钢轧制力计算及其有限元验证[J]. 宋卫华. 山西冶金, 2015(03)
- [9]热轧H700×300型钢残余应力的控制[D]. 任喜强. 河北联合大学, 2014(01)
- [10]轧制摩擦系数对H型钢舌形端部的影响规律的研究[D]. 王佃龙. 燕山大学, 2013(08)