一、钢板二氧化硅非铬酸盐处理防腐蚀效果（论文文献综述）
潘艳芝[1]（2020）在《镀锌层虫胶-无机盐无铬钝化工艺研究》文中提出钢铁材料广泛应用于人类生活中的各个领域,但在使用的过程中长期暴露于空气,导致钢铁材料腐蚀,故人类将钢铁材料镀上保护层。镀锌工艺对保护钢铁材料具有重要意义,但金属锌较活泼,易在空气中发生反应,使镀层生成一层如“白锈”的腐蚀物质,这不仅使钢铁的防护效果大打折扣,还影响镀层的外观质量,故将镀层表面进行钝化工艺的防护处理。其中耐蚀性能好价格低廉的六价铬钝化备受大家青睐,但是六价铬具有毒性,不仅影响身体健康还污染环境,从而国内外团队致力于研发无铬钝化技术代替有铬钝化。针对此本论文研发了一种以硅酸盐为主成膜剂,添加虫胶和其他成膜促进剂等物质的复合钝化膜。论文以硅酸盐为主要成膜剂,添加虫胶溶解液,对硅酸盐-虫胶复合钝化膜进行研究。根据虫胶的溶解情况选择最佳虫胶添加量,采用单因素试验、正交试验设计优化了硅酸钠-虫胶复合钝化工艺。论文借助红外光谱、扫描电镜SEM和光电子能谱XPS等分析了钝化膜层的微观组织形貌和组分组成。采用中性盐雾试验、盐水浸泡试验、乙酸铅点滴试验、电化学试验和附着力试验研究钝化膜性能。根据论文研究得出以下结论:根据虫胶在酸类、碱类和醇类中各溶解液的溶解情况和添加到复合钝化液中制备的复合钝化膜耐腐蚀性能的研究,同时根据红外光谱分析,确定钝化液中加入虫胶溶解液浓度为500 ml正丁醇+5 g虫胶制得虫胶溶解液时,复合钝化膜的耐腐蚀性能较好。根据单因素试验和正交试验的试验结果,最后确定最佳钝化液配方为:硅酸钠22g/L+硝酸7 ml/L+双氧水70 ml/L+正丁醇虫胶溶解液1.5a ml/L。采用单因素试验对钝化工艺条件研究后,设定复合钝化膜的钝化p H值为1.5、钝化温度为55℃、钝化时间为50 s,干燥方式为吹风机吹干。组织成分分析发现,复合钝化膜表面更加平整、致密。添加虫胶的复合钝化膜具有和虫胶相同的羟基、醛基和-CH2等基团,说明复合钝化膜的膜层组成部分存在虫胶树脂。钝化膜层中含有Zn O、Si O2、Zn（OH）2、Si-O-H、Si-O键和Si-C等键。对复合钝化膜进行耐腐蚀性能试验得到,中性盐雾试验72小时后,复合钝化膜的白锈腐蚀面积为5%。Na Cl盐水浸泡60 h后复合钝化膜和铬酸盐钝化膜出现白锈,而空白试样和单一钝化膜在24 h后即出现白锈。电化学分析,相比较空白试样和单一钝化膜的自腐蚀电位而言,复合钝化膜的自腐蚀电位明显正移,且复合钝化膜的自腐蚀电流密度较空白试样降低了一个数量级,复合钝化膜的极化电阻是空白试样的52.6倍,同时阻抗数据和乙酸铅点滴试验也说明复合钝化膜具有良好的耐腐蚀性能。硅酸盐-虫胶复合钝化膜具有优异的耐腐蚀性能,有机成分虫胶和无机成分硅酸盐之间的交联协同作用,形成-Si-O-Si-Zn和-Si-O-Si-CH2结构,从而构成立体的网状结构,Zn O和Si O2单体填充在网络的空隙处,形成致密,均匀,耐腐蚀性能优良的硅酸盐-虫胶复合钝化膜。
王紫玉[2]（2019）在《镀锡板表面钛磷/硅烷复合膜的制备及其性能的研究》文中进行了进一步梳理镀锡板广泛地应用于食品及饮料的包装领域,钝化处理是镀锡板生产中的必要环节,虽然传统的六价铬工艺性能优异且成本低廉,但开发无铬钝化工艺是必然的发展趋势。本课题基于企业合作项目,针对镀锡板上的无铬钝化工艺开展研究。首先采用扫描电子显微镜（SEM）和X射线能谱仪（EDS）测试表征了镀锡板（2.8 g/m2）表面存在孔隙。以耐蚀性为评价标准,在脲基类、氨基类、氨基双爪类和环氧类硅烷偶联剂中筛选出可以在镀锡板上成膜且有良好腐蚀防护效果的氨基双爪类硅烷偶联剂KH-170及环氧类硅烷偶联剂KH-566。通过单因素试验及正交试验确定硅烷膜制备的最佳工艺为:烘干温度180℃,烘干时间15 min,硅烷处理液p H=5.0～6.0,两种硅烷处理液成分分别为2.0wt.%KH-170和1.0 wt.%KH-170+1.0 wt.%KH-566。通过Tafel极化曲线测试和EIS交流阻抗谱测试后发现经单独KH-170处理后的镀锡板自腐蚀电流密度下降59.8%,经KH-170+KH-566复合处理后的镀锡板自腐蚀电流密度下降81.3%,说明KH-170+KH-566复合硅烷膜的腐蚀防护效果优于KH-170硅烷膜。通过光学接触角仪测量后发现经两种硅烷处理后的镀锡板的接触角较未处理前分别增加64.0%和59.3%,表明硅烷膜是通过改变镀锡板表面疏水性来提高镀锡板的耐蚀性。通过SEM与EDS测试发现制备得到的硅烷膜虽然可以在镀锡板表面均匀生成,但是通过辉光光谱仪（GDS）及铁溶出值测试发现硅烷膜在镀锡板表面不具有封孔作用。继而,设计开发了一种以钛盐和磷酸为主盐的具有封孔作用的无铬钝化液,并通过正交试验确定了最佳工艺:1.5 g/L Ti OSO4,10 ml/L H3PO4,15 g/L H2O2,烘干温度40～50℃,烘干时间为1.5 min。采用上述工艺在镀锡板表面进行处理,通过SEM与EDS测试发现,钛磷转化膜可以在镀锡板表面生成不规则的颗粒物质且该物质具有封孔作用,由X射线光电子能谱测试仪（XPS）进一步表征发现该膜层主要由钛的氧化物及钛和铁的磷酸盐复合物组成。通过GDS测试发现在测量深度达到0.75μm时,P元素浓度的曲线出现第二个峰值,同时通过致密性测试发现钛磷转化膜使镀锡板的铁溶出值下降42.5%,说明钛磷转化膜在镀锡板上确实具有封孔的效果。通过Tafel极化曲线测试、三维立体成像光学显微镜及粘接强度测试仪测量后发现经具有封孔作用的钛磷转化膜处理后的镀锡板表面自腐蚀电流密度下降45.6%,表面粗糙度下降26.2%,结合强度上升63.2%。结合钛磷膜的封孔作用和硅烷膜覆盖均匀及疏水的作用,开发出在镀锡板表面第一步制备钛磷转化膜,第二步制备硅烷转化膜的两步法来制备得到钛磷/硅烷复合膜。通过盐雾试验和Tafel极化曲线测试联合评价发现复合膜的耐蚀效果优于单独钛磷膜与硅烷膜,接近铬酸盐钝化后的耐蚀效果。通过SEM与EDS测试发现钛磷/硅烷复合膜的表面形貌与钛磷转化膜的表面形貌相似,在镀锡板上可以观察到不规则的颗粒物质,且复合膜可以在镀锡板表面均匀覆盖。对钛磷/硅烷复合膜处理后的镀锡板进行GDS测试发现在0.6～1.0μm的深度范围内,P元素的浓度曲线出现第二个峰值,结合铁溶出值测试结果可知复合膜同样具有封孔的作用。通过EIS交流阻抗谱测试发现钛磷/KH-170复合膜主要通过增大电荷传递电阻来提高复合膜的耐蚀性;而钛磷/KH-170+KH-566复合膜主要通过增大膜层电阻来提高复合膜的耐蚀性。通过光学接触角仪测量后发现经两种钛磷/硅烷复合膜处理后的镀锡板的接触角进一步增大,表明钛磷/硅烷复合膜与硅烷膜同样有良好的疏水效果。
王少峰,范云鹰,雷玉娟[3]（2019）在《无铬钝化机理研究及发展现状》文中研究指明在工业生产中大部分应用铬酸盐钝化技术,能够在金属表面形成有自愈能力的钝化膜,使金属的综合防腐蚀性能提高。但是六价铬对人体和环境有很大的危害,因此研发新型的无铬钝化液成为近年来的研究热点。现有的无铬钝化分为无机钝化和有机钝化2大类。介绍了无机钝化和有机钝化的钝化机理、钝化特点、发展现状和各自的优缺点,并指出未来有机物-无机缓蚀剂相结合的无铬钝化技术是研究的重点方向。
王庭新[4]（2019）在《阳离子有机硅改性丙烯酸乳液的制备及其复合钝化液的性能研究》文中认为本论文以可聚合氨基硅氧烷低聚物为功能单体,通过无皂乳液聚合制备阳离子有机硅改性丙烯酸乳液。并以自制改性阳离子乳液作为成膜物质,磷酸（H3PO4）调节钝化液pH,纳米二氧化硅分散液（S01A）为封闭剂,偏钒酸钠（NaVO3）和氟钛酸铵（（NH4）2TiF6）为缓蚀剂,通过物理混合的方式制备复合钝化液。以马钢生产的热镀锌板为金属基底,制备复合涂层,通过电化学试验、中性盐雾试验和醋酸铅点滴等方法考察涂层的防腐蚀性能,以此得出最佳配方。以实验室自制的可聚合氨基硅氧烷低聚物为功能单体改性丙烯酸酯,通过无皂乳液聚合制备了阳离子乳液,并考察聚合温度、引发剂用量、单体用量和打底硅氧烷低聚物用量对乳液的聚合影响。结果表明:当聚合温度为75℃、引发剂用量为0.6%和打底加入的硅氧烷低聚物为30%时,乳液结渣率为0,各项性能均达到行业标准。同时考察了不同比例的有机硅改性丙烯酸乳液性能,结果表明:有机硅和丙烯酸酯的比例为1:4时,其耐热性和耐腐蚀性最佳。以自制改性阳离子乳液作为成膜物质,通过改变助剂磷酸和封闭剂纳米二氧化硅,以及缓蚀剂偏钒酸钠的含量,设计正交试验,制备无铬复合钝化涂层。通过电化学试验、72h和96h中性盐雾试验考察涂层的耐腐蚀性能。结果表明:偏钒酸钠/硅氧烷低聚物改性丙烯酸乳液的复合钝化液最佳配方为H3PO4（0.3%）、S01A（0.8%）、NaVO3（0.2%）,此时热镀锌板表面涂层的耐腐蚀性能最佳,其阻抗模值为49765Ω,腐蚀电位为-1.066V,腐蚀电流密度为5.09×10-8A·cm-2,96h中性盐雾基本无腐蚀。通过各项性能测试最优涂层,结果表明:涂层具有良好的导电、耐热、耐溶剂和耐指纹性,且钝化液在自然环境下能够稳定长期存在。探究了以氟钛酸铵为缓蚀剂,设计正交试验,制备无铬复合钝化涂层。通过电化学试验、72h和96h中性盐雾试验考察涂层的耐腐蚀性能。结果表明:氟钛酸铵/硅氧烷低聚物改性丙烯酸乳液的复合钝化液最佳配方为H3PO4（0.2%）、S01A（0.8%）、（NH4）2TiF6（0.1%）,此时热镀锌板表面涂层的耐腐蚀性能最佳,其阻抗模值为42500.3Ω,腐蚀电位为-1.047V,腐蚀电流密度为8.555×10-8A·cm-2,96h中性盐雾板面无腐蚀,且涂层各方面性能均达到行业标准。
宋林[5]（2019）在《黄铜钼酸盐/纳米粒子掺杂硅烷复合钝化膜层的制备与研究》文中指出作为现代工业需求量最大的合金之一,黄铜以其优美的外观颜色、优良的耐蚀性能以及优秀的机械性能得到广泛的应用。我国作为黄铜最大的生产国与消费国,生产的黄铜管、黄铜棒和线材已经属于世界领跑阶段。目前,黄铜已经应用到船舶螺旋桨、空调冷凝管、医疗宫内节育器、各种加工零部件等领域。腐蚀防护作为黄铜应用领域的重要研究课题,如何研发高耐蚀性、绿色环保的黄铜表面钝化技术以代替传统高污染的铬酸盐钝化技术已经成为黄铜工业应用中面临的重要挑战。本实验使用H62黄铜作为基体,首先在黄铜基体表面制备了钼酸盐复配苯并三氮唑（BTA）钝化膜层,利用正交实验与单因素法,研究了钼酸盐浓度、苯并三氮唑浓度、磺基水杨酸浓度、反应所用时间以及反应温度对膜层影响的大小与最佳工艺条件进行优选;为了进一步提高黄铜钝化膜层的耐腐蚀性能与后续有机面漆的结合力,本实验又选用三种不同水解条件下的硅烷偶联剂即Y-氨丙基三甲氧基硅烷（KH-540）、Y-氨丙基三乙氧基硅烷（KH-550）、以及Y-巯丙基三甲氧基硅烷（KH-590）掺杂纳米粒子二氧化硅与二氧化钛;最后通过两步法制备了钼酸盐复配BTA/纳米粒子掺杂硅烷最终复合膜层,并对整体膜层耐蚀性及结合力、疏水性进行了测量。实验结果表明,该种新工艺下制备的最终复合膜层具有优异的抗蚀性能,腐蚀电位提高了 123mV,腐蚀电流密度有所下降。钝化后的黄铜试样在中性盐雾箱中可耐中性盐雾腐蚀96h以上。结合力测试表明最终复合膜层的结合力良好,可达4.9Mpa,润湿性实验表明膜层疏水性能优良。该钝化技术整体属于绿色环保、环境友好型的新型工艺,是一种有希望代替传统铬酸盐工艺的黄铜表面钝化技术。
张传敏[6]（2019）在《铝粉表面的改性及其在水性涂料中的应用研究》文中研究说明片状铝粉由于具有优异的金属光泽、随角异色效应、漂浮性能、遮盖性能以及屏蔽效应,目前被作为一种重要的金属颜料。因此,它被广泛应用于汽车涂料、工业涂料、印刷油墨、塑料涂料以及耐腐蚀涂料。随着,人类对于环境和生命健康要求逐渐提高以及社会可持续发展的需要,国家正严格控制企业VOCs的排放。当前,传统的溶剂型涂料正逐渐被水性涂料所取代,水性涂料安全无毒,且具有较低的VOCs的排放量,在日常生活中得到了广泛的应用。然而,原来适用于油性涂料中的铝颜料已不满足在水性涂料中的使用,铝颜料容易与水性涂料中的水分子发生化学反应,导致铝粉表面被腐蚀,铝颜料的光泽度降低,不满足在涂料中的使用标准。而且,化学反应产生的氢气成为不安全因素,并给工业生产和储存过程带来安全隐患。并且原来的铝颜料在水性涂料体系中还存在着分散性差,易团聚等实际应用问题。本论文针对以上问题,设计并制备了三种应用于水性涂料中铝颜料,制备的水性铝颜料在保证具有良好的耐水性的条件下,自身的光泽度基本保持不变;除此之外,铝颜料在水性涂料中的分散性能优异,满足行业使用标准。具体内容如下:1.设计了一种多层结构包覆的水性铝颜料。首先,采用配制的钼酸盐钝化液处理铝粉表面,在铝粉表面形成一层化学钝化膜。接着,利用正硅酸乙酯在碱性催化剂作用下水解-缩合,实现了二氧化硅膜层在片状铝粉表面的制备。为了进一步提高铝颜料在水性树脂中的分散性,采用硅烷偶联剂γ-氨丙基三乙氧基硅烷（KH550）在铝粉表面耐腐蚀层修饰。研究结果表明,采HG/T 2456.5-2016进行测试,多层结构包覆的水性铝颜料基本无氢气产生,表明所制备的微胶囊化片状铝粉具有优异的耐腐蚀性。并通过电子显微镜下观察发现,铝颜料在水中的分散性优异,无团聚现象。2.设计了一种聚多巴胺膜在片状铝粉表面自组装的水性铝颜料。以片状铝粉为核,聚多巴胺膜为耐腐蚀膜的微胶囊结构。将铝粉置于配制的Tris-HCl多巴胺缓冲溶液中,在pH为8.5温和条件下,片状铝粉表面制备了聚多巴胺耐腐蚀膜,从而实现对于片状铝粉表面的保护。根据行业标准HG/T 2456.5-2016耐水测试结果表明,这种聚多巴胺膜自组装的铝颜料耐蚀性相对于原始铝粉有较大的提高,且改性后的铝颜料在水性涂料中具有优异的分散性。3.设计了一种侧活性的聚甲基含氢硅氧烷在片状铝粉表面接枝与固化微胶囊包覆的水性铝颜料。首先,片状铝粉表面通过静电吸附一层三乙醇胺分子层,三乙醇胺带有的羟基基团可与含氢聚硅氧烷在碱性催化剂作用下脱氢接枝,接枝后的聚硅氧烷在铝粉表面原位聚合固化成膜。根据行业标准HG/T 2456.5-2016的耐水测试,聚硅氧烷接枝固化改性的铝颜料在2小时内析氢量为0 ml,表明所制备的有机硅包覆的铝颜料具有良好的耐腐蚀性。将所制备的水性铝颜料进行汽车漆应用研究,从涂料的光泽度和耐腐蚀结果显示,实验室制备的水性铝颜料满足在水性汽车漆中的应用标准。
朱霏[7]（2019）在《硅烷基无铬钝化液制备及其耐蚀机理研究》文中研究说明钢铁由于产量大、价格相对低廉且性能优异,被广泛应用于各个领域,但是其耐腐蚀性相对较差。热浸镀锌是常用的钢铁防腐手段,钝化处理可进一步加强镀锌钢材的防腐蚀能力,延长其使用寿命。钝化过程采用传统型的铬酸盐钝化液,防护性能优良,然而铬离子本身具有毒性且污染环境。现有的无铬钝化液与铬酸盐钝化液在性能和稳定性上仍存在一些差距。开展了硅烷基有机/无机复配的无铬钝化液研发工作,研究了钝化参数对无铬钝化液防护性能的影响,主要研究内容及结论如下:（1）无铬钝化液成分的工艺研究。通过正交实验对硅烷基有机/无机复合无铬钝化液中主要成分的添加量进行优化,主要包括:硅烷偶联剂（KH-792）含量为8%、弹性乳液为2%、氟钛酸氨为3.6%、椰子油脂肪酸二乙醇酰胺为0.7%。（2）钝化工艺参数对钝化性能的影响研究。在不同钝化条件下,研究无铬钝化膜的耐蚀性能。在pH为2,钝化温度为55°C,钝化时间为60 s时,其腐蚀速率为0.031 g?m-2/h,与低价铬酸盐的耐腐蚀能力基本相当。（3）无铬钝化膜微结构及机理研究。采用SEM及AFM发现镀层形貌均匀且致密,点腐蚀极少。利用EDS、XRD发现膜层中具有强致密性的Zn5（OH）8Cl2?H2O。用XPS、红外光谱检测出膜层主要包括O-Si、Si-O-Si、Si-O-Zn等结合键,最终会在镀锌钢板表面以硅氧烷形式形成一层致密的网状结构薄膜,加强膜层耐蚀性。（4）无铬钝化膜电化学性能研究。在优化钝化工艺条件下,采用极化曲线研究了无铬钝化膜层的腐蚀电流,为2.49×10-66 A/cm2。交流阻抗显示其容抗弧的直径略大于铬酸盐钝化膜层,对镀层的腐蚀可起到阻碍作用。制备的硅烷基有机/无机复合无铬钝化液防护性能与低价铬酸盐的防护能力相当,且具有成本低、制备工艺简单和使用性能稳定等优点,具有潜在的工业应用价值。在无铬钝化液的制备过程中,发现钝化工艺参数与钝化性能的关系,以及钝化液的防护机理对无铬钝化的研发工作具有借鉴意义。
李锋[8]（2019）在《热浸镀锌钢板表面有机无机复合钝化工艺开发及其机理研究》文中认为涂层作为金属表面防腐蚀领域一种运用广泛的技术,也非常适合在镀锌钢板表面用来防腐蚀保护。一般情况下,在镀锌钢板表面涂敷或者制备出一层钝化膜或者转化膜既可以提高其防腐蚀能力,还能美化外观,适应现代社会人们对产品的审美要求。起初人们运用铬酸盐钝化技术来解决镀锌钢板的腐蚀问题,其防腐效果甚佳,而且铬酸盐具有自修复能力,单纯的从防腐的角度出发的话是一种无可替代的防护涂层。但是,Cr6+有剧毒,对人体和环境都有害,世界各国已经严格限制甚至禁止其使用,因而我们需要摒弃这种传统的、对我们健康不利的钝化工艺,去探索寻找一种环保无污染的钝化技术来替代。单一的有机或无机钝化能够满足环保无污染的要求,但其钝化防护效果与铬酸盐相比甚远,所以有机无机复合的钝化膜研发是非常有前景的。本文初步研究了镀锌钢板表面铈盐-硅烷复合钝化膜的成分,通过正交实验和单一因素变量法确定了铈盐-硅烷复合钝化膜各组分的配方和钝化工艺,具体配方为:乙烯基三甲氧基硅烷8 mL/L,六水合硝酸铈25 g/L,过氧化氢18 mL/L,甲醇120 mL/L;最佳钝化工艺条件为:钝化时间为60s,钝化温度为30℃,pH=4。钝化效果不理想,醋酸铅点滴完全变黑时间仅为48.1s。决定用水性环氧树脂进行改性,通过中性盐雾试验和醋酸点滴实验来确定其最佳含量为250mL/L,此时腐蚀速率为0.0680g/（m2·h）,耐醋酸铅点滴的时间为425.6s,说明改性后制备的铈盐-硅烷-树脂复合钝化膜耐腐蚀性能大大提升,通过与市售铬酸盐钝化膜进行对比,发现其耐蚀性好于市售铬酸盐钝化膜;附着力好,评定等级为0级;耐热性优异,耐热温度达到180℃;电化学测试显示腐蚀电流密度比铬酸盐钝化膜小,极化电阻比铬酸盐钝化膜大,有可能替代铬酸盐成为新型的钝化技术。对铈盐-硅烷-树脂复合钝化膜的扫描电镜SEM形貌观察发现,表面平整致密,外表光亮,无凹坑、裂纹、孔隙等缺陷;EDS分析显示Zn、C、O、Si元素;对截面进行扫描电镜SEM观察发现,复合钝化膜厚度达到80μm;原位红外光谱漫反射分析显示,复合钝化膜中存在Si-O-Si、Si-O-Zn、Si-O-C、环氧基团以及苯环等有机基团;说明钝化液中的有机硅烷分子内发生脱水缩合反应,并与环氧树脂、基体锌发生分子间脱水缩合,交联成大分子立体网络骨架,将无机铈盐包覆在骨架内部空隙中,形成致密有序的钝化膜紧密结合在镀锌板表面;X射线衍射分析显示钝化膜中存在Ce和Zn的化合物;将复合钝化膜腐蚀96h后,SEM形貌只有局部被腐蚀,基体形貌完整,没有被腐蚀破坏;腐蚀后钝化膜中的环氧基团和苯环等环氧树脂中的相关基团消失,大分子网络骨架并未受到破坏,腐蚀产物中主要有锌的氧化物/氢氧化物。
梁家妮[9]（2019）在《负载缓蚀剂的介孔二氧化硅微球的制备及其在涂料中的应用》文中研究表明本论文首先制备负载缓蚀剂苯并三氮唑（BTA）的介孔二氧化硅微球（SiO2/BTA）,并对其表面进行疏水改性;其后,将改性得到的SiO2/BTA加到丙烯酸乳液中,制备水性防腐涂料,掺杂SiO2/BTA的涂料可以通过微球中BTA的缓慢释放延缓涂料内部缺陷引起的金属腐蚀,从而提高涂料的防腐蚀性能。论文主要分为以下三个部分:1、利用正硅酸乙酯（TEOS）作为硅源,通过反相乳液聚合法,制备负载BTA的介孔二氧化硅微球（SiO2/BTA）,并采用六甲基二硅胺烷（HMDS）作为改性剂,对SiO2/BTA表面进行疏水改性。实验探讨了油水质量比、乳化剂用量、反应温度、溶液pH、反应时间等条件对反相乳液稳定性、负载率的影响;以接触角为参考因素,研究了改性剂用量、反应温度、反应时间等条件对SiO2/BTA疏水改性程度的影响。通过扫描电子显微镜（SEM）、透射电子显微镜（TEM）、红外光谱仪（FTIR）、热重分析仪（TG）、X射线衍射分析仪（XRD）等测试方法和表征手段研究SiO2/BTA的表面结构以及BTA的负载和释放情况。结果表明:当油水质量比为2:3、乳化剂用量为8 g、温度为35℃、pH为10、反应时间为24 h的条件下,乳液的综合性能最好。当SiO2/BTA与HMDS质量比为3:1、反应温度为65℃、反应时间为6 h时,SiO2/BTA的疏水改性效果最佳。氮气吸附测试表明SiO2/BTA表面有孔结构,是一种介孔材料,孔径为3-10 nm、比容积为0.4 cm3/g、比表面积为156 m2/g;热重测试表明BTA的负载率为20%;紫外吸收光谱测试表明SiO2/BTA中负载的BTA在不同pH溶液体系中都具有刺激响应释放,且在碱性条件下释放速率最高,104 h后可达到9.33 mg/L。2、将改性得到的SiO2/BTA加到丙烯酸乳液中,设计涂料配方,制备水性防腐涂料。实验以纯丙烯酸涂料为对照组,在涂料配方中分别添加BTA、SiO2微球及SiO2/BTA微球,通过涂料常规测试方法研究四组涂料的物理机械性能和耐腐蚀性能。并探究了SiO2/BTA的用量、改性前后的SiO2/BTA、溶液pH对涂层性能的影响。结果表明:相比于纯丙烯酸涂料,直接添加BTA的涂料的耐蚀性显着提高,但其物理机械性能下降,同时储存稳定性不好;添加SiO2微球的涂料的物理机械性能增加,但其耐蚀性提高不明显;而添加SiO2/BTA微球的涂料不仅耐蚀性显着提高,而且物理机械性能也有一定程度的提高,同时储存稳定性良好,没有出现沉降变色等情况。当涂料中SiO2/BTA的添加量为1.5%,溶液的pH为8时,涂料的综合性能最好。3、利用电化学阻抗谱（EIS）研究涂料的电化学性能,并分析涂层的失效行为。通过涂层电阻值及其变化趋势得出:纯丙烯酸涂料和添加SiO2的涂料的电阻值最低,涂层电阻首先快速降低,然后缓慢变化,直至失效;添加BTA的涂料的电阻值较高,涂层电阻先缓慢变化,然后快速降低,直至失效;而添加SiO2/BTA的涂料的电阻值最高,涂层电阻从始至终都是缓慢变化的。
王少峰[10]（2019）在《无铬彩色钝化工艺的优化及其性能的研究》文中研究表明电镀锌是应用比较广泛的金属防腐蚀措施之一。为了进一步提高工件的耐腐蚀性,电镀后要进行钝化处理。在工业中应用比较广泛的是六价铬钝化和三价铬钝化,但是铬酸盐不管是对人体还是对环境危害很大。为了减少钝化液的危害,无铬钝化逐渐取代了铬酸盐钝化。单独的无机盐或有机化合物钝化所生成的钝化膜的耐腐蚀性能并不理想。而复合钝化中有机物和无机盐之间的相互配合,所得到的钝化膜具有很强的延缓腐蚀能力,有的甚至接近或超过铬酸盐钝化。本文所采用的是单宁酸—硅酸钠复合钝化,通过有机与无机的协同作用来提高钝化膜的耐腐蚀性能。单因素实验确定钝化膜各组分的最佳含量范围,然后通过正交实验确定钝化液的最佳配比。单宁酸—硅酸钠复合钝化最佳工艺为:7 g/L C76H52O46、5g/L Na2SiO3·9H2O、6mL/L TiCl3、15mL/L H2O2、8 mL/L H3PO4、4mL/L HNO3、7 g/L KCl、用H2SO4调节钝化液的pH至1.5、钝化时间为30s、钝化温度为室温、干燥方式为热风吹干。此工艺下得到颜色光亮分布均匀彩色钝化膜。研究了此工艺下的钝化试样和未钝化试样的耐腐蚀性能和表面形貌。用盐水浸泡实验、硫酸铜点滴实验和电化学测试等方法来研究钝化试样和未钝化实验的耐腐蚀性能。最终得出:钝化后的试样的耐腐蚀性能要远远的大于未钝化试样。利用SEM、EDS和红外光谱对钝化膜的表面形貌、元素定量分析和钝化的官能团进行测试:最终得出钝化膜的组成。结果显示,钝化膜有两层组成,钝化膜内层主要由硅酸盐生成的网格聚合物和单宁酸与金属离子生成的络合物组成。在钝化膜的最外层主要是锌的氧化物组成,最终获得了钝化膜的成膜原理。SEM形貌观察发现此工艺下钝化膜表面不平整有一定的颗粒度,该工艺存在一定的不足,需对此工艺进行优化。对改工艺的优化方法是在对工件进行钝化时,钝化液的压强施加在钝化面上,改变钝化工件在钝化液中的不同深度来控制压强的变化。在不同的钝化液压强作用下对试样进行钝化,并与传统的钝化工艺进行对比。利用盐雾实验、电化学测试来研究不同条件下钝化膜的耐腐蚀性能。用SEM来观察钝化膜的表面形貌,用划格法来研究钝化膜的附着力。最终得到,在施加一定的钝化液压强时钝化膜的耐腐蚀性能得到提高,在P4条件下钝化膜的耐腐蚀性达到最优。同时,表面形貌也得到了改善,在压强为P4下钝化膜表面平整紧密。与传统的钝化相比,在压强作用下,钝化膜的附着力得到了很大的提高,传统工艺下钝化膜的附着力达到4级,附着力最差,在P4条件下的钝化膜附着力达到了1级,钝化膜的附着力最好。因此,钝化时对钝化面施加一定的钝化液压强可以改善钝化膜的综合性能。
二、钢板二氧化硅非铬酸盐处理防腐蚀效果（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、钢板二氧化硅非铬酸盐处理防腐蚀效果（论文提纲范文）
（1）镀锌层虫胶-无机盐无铬钝化工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 无铬钝化技术的研究现状 |
| 1.2.1 无机钝化工艺 |
| 1.2.2 有机钝化工艺 |
| 1.2.3 复合钝化工艺 |
| 1.2.4 钝化膜耐蚀性的评价标准 |
| 1.3 虫胶 |
| 1.4 研究目的和研究内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 试验材料与研究方法 |
| 2.1 试验材料与设备 |
| 2.1.1 试验材料 |
| 2.1.2 试验药品 |
| 2.1.3 试验设备 |
| 2.2 试验工艺流程 |
| 2.3 镀锌层表面质量以及厚度测量 |
| 2.4 钝化膜性能测试 |
| 2.4.1 钝化膜耐腐蚀性能检测方法 |
| 2.4.2 钝化膜附着力测试方法 |
| 2.4.3 钝化膜表面形貌、物相分析和成分分析方法 |
| 第三章 虫胶-无机盐复合钝化液中的虫胶溶液 |
| 3.1 虫胶的溶解 |
| 3.1.1 虫胶在各类溶解液的溶解情况 |
| 3.2 钝化液中虫胶溶解液的选择与浓度 |
| 3.2.1 钝化液中虫胶溶解液的选择 |
| 3.2.2 正丁醇虫胶溶解液在钝化液中的浓度研究 |
| 3.2.3 碳酸钠虫胶溶解液在钝化液中的浓度研究 |
| 3.3 钝化液中的各类虫胶溶解液的红外光谱分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 热镀锌虫胶-无机盐复合钝化工艺的研究 |
| 4.1 试验设计方法 |
| 4.1.1 初步选定热镀锌虫胶-无机盐复合钝化工艺 |
| 4.1.2 试验思路 |
| 4.2 确定复合钝化液配方 |
| 4.2.1 单因素试验法初步确定钝化液配方 |
| 4.2.1.1 硅酸钠用量确定 |
| 4.2.1.2 硝酸用量确定 |
| 4.2.1.3 双氧水用量确定 |
| 4.2.2 正交试验确定钝化液配方 |
| 4.2.2.1 正交试验设计 |
| 4.2.2.2 钝化液成分的正交试验结果与分析 |
| 4.3 钝化工艺的优化试验 |
| 4.3.1 钝化pH值的设定 |
| 4.3.2 钝化时间的设定 |
| 4.3.3 钝化温度的设定 |
| 4.3.4 钝化工艺补充试验 |
| 4.3.5 钝化膜干燥方式 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 复合钝化膜的组织及耐腐蚀性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 钝化膜的微观形貌及组织结构 |
| 5.2.1 钝化膜的微观形貌 |
| 5.2.2 红外光谱 |
| 5.2.3 X射线光电子能谱扫描 |
| 5.3 复合钝化膜的性能测试 |
| 5.3.1 中性盐雾试验 |
| 5.3.2 乙酸铅点滴试验 |
| 5.3.3 盐水浸泡试验 |
| 5.3.4 电化学性能试验 |
| 5.3.4.1 Tafel极化曲线 |
| 5.3.4.2 交流阻抗(EIS) |
| 5.3.5 附着力测试 |
| 5.4 复合钝化膜耐腐蚀机理 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 作者攻读硕士期间发表的论文及专利情况 |
（2）镀锡板表面钛磷/硅烷复合膜的制备及其性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 镀锡板概述 |
| 1.2.1 镀锡板的生产工艺 |
| 1.2.2 镀锡板生产的发展现状及趋势 |
| 1.3 镀锡板的表层结构及表面孔隙 |
| 1.3.1 镀锡板的表层结构及成分 |
| 1.3.2 镀锡板的表面孔隙 |
| 1.4 镀锡板的无铬化学转化膜 |
| 1.4.1 无机类转化膜 |
| 1.4.2 有机类转化膜 |
| 1.4.3 复合转化膜 |
| 1.4.4 转化膜的组成 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第2章 实验材料及研究方法 |
| 2.1 实验材料及主要仪器 |
| 2.1.1 实验所用材料 |
| 2.1.2 实验所用仪器设备 |
| 2.2 镀锡板试样的制备 |
| 2.3 转化膜的制备 |
| 2.4 转化膜性能的表征 |
| 2.4.1 表面形貌与元素的表征 |
| 2.4.2 组成与结构的表征 |
| 2.4.3 致密性的表征 |
| 2.4.4 耐蚀性的表征 |
| 2.4.5 润湿性的表征 |
| 2.4.6 表面粗糙度的表征 |
| 2.4.7 结合强度的表征 |
| 第3章 镀锡板表面硅烷膜的制备及其结构与性能研究 |
| 3.1 镀锡板表面的孔隙 |
| 3.2 硅烷偶联剂的筛选 |
| 3.2.1 硅烷偶联剂的初选 |
| 3.2.2 不同类型硅烷膜的电化学腐蚀性能 |
| 3.2.3 不同类型硅烷膜的腐蚀性能分析及筛选 |
| 3.3 硅烷膜的制备 |
| 3.3.1 硅烷膜制备工艺的优化 |
| 3.3.2 KH-170与KH-566的复配 |
| 3.4 硅烷膜的表面形貌与组成 |
| 3.4.1 硅烷膜的表面形貌及元素分析 |
| 3.4.2 硅烷膜的GDS深度分析及致密性测试 |
| 3.5 硅烷膜的性能 |
| 3.5.1 硅烷膜的耐蚀性 |
| 3.5.2 硅烷膜的润湿性 |
| 3.5.3 硅烷膜的表面粗糙度 |
| 3.5.4 硅烷膜的结合强度 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 镀锡板表面钛磷转化膜的制备及其组成与性能研究 |
| 4.1 钛磷转化膜的制备 |
| 4.1.1 处理液组分的选择 |
| 4.1.2 处理液组分含量的优化 |
| 4.1.3 正交实验的设计与试验结果 |
| 4.2 钛磷转化膜的表面形貌与组成 |
| 4.2.1 钛磷转化膜的表面形貌 |
| 4.2.2 钛磷转化膜的表面元素分析 |
| 4.2.3 钛磷转化膜的表面组成 |
| 4.3 钛磷转化膜的封孔作用研究 |
| 4.3.1 钛磷转化膜的GDS深度分析 |
| 4.3.2 钛磷转化膜的致密性测试 |
| 4.3.3 钛磷转化膜的封孔机制分析 |
| 4.3.4 钛磷转化膜的成膜反应过程分析 |
| 4.4 钛磷转化膜的性能 |
| 4.4.1 钛磷转化膜的耐蚀性 |
| 4.4.2 钛磷转化膜的润湿性 |
| 4.4.3 钛磷转化膜的表面粗糙度 |
| 4.4.4 钛磷转化膜的结合强度 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 镀锡板表面钛磷/硅烷复合膜的制备及其结构与性能研究 |
| 5.1 钛磷/硅烷复合膜的制备 |
| 5.2 钛磷/硅烷复合膜的表面形貌与组成 |
| 5.2.1 钛磷/硅烷复合膜的表面形貌及元素分析 |
| 5.2.2 钛磷/硅烷复合膜的GDS深度分析及致密性测试 |
| 5.3 钛磷/硅烷复合膜的性能 |
| 5.3.1 钛磷/硅烷复合膜的耐蚀性 |
| 5.3.2 钛磷/硅烷复合膜的润湿性 |
| 5.3.3 钛磷/硅烷复合膜的表面粗糙度 |
| 5.3.4 钛磷/硅烷复合膜的结合强度 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 论文创新点 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（3）无铬钝化机理研究及发展现状（论文提纲范文）
| 0 前 言 |
| 1 无铬钝化机理及发展现状 |
| 1.1 无机钝化 |
| 1.1.1 钼酸盐钝化 |
| 1.1.2 钨酸盐钝化 |
| 1.1.3 硅酸盐钝化 |
| 1.1.4 稀土金属盐钝化 |
| 1.2 有机物钝化机理及发展现状 |
| 1.2.1 植酸钝化 |
| 1.2.2 有机硅烷钝化 |
| 1.2.3 树脂钝化 |
| 1.2.4 单宁酸钝化 |
| 2 无铬钝化研究方向及展望 |
（4）阳离子有机硅改性丙烯酸乳液的制备及其复合钝化液的性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 金属腐蚀防护及其机理 |
| 1.2.1 金属腐蚀防护 |
| 1.2.2 金属腐蚀机理 |
| 1.3 无铬钝化 |
| 1.3.1 无机钝化 |
| 1.3.2 有机钝化 |
| 1.3.3 无机/有机复合钝化 |
| 1.4 丙烯酸乳液 |
| 1.4.1 环氧改性 |
| 1.4.2 有机硅改性 |
| 1.4.3 含氟改性 |
| 1.4.4 纳米粒子改性 |
| 1.5 课题研究的意义及思路 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究思路 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验药品及仪器 |
| 2.1.1 实验药品 |
| 2.1.2 主要实验仪器 |
| 2.2 硅氧烷低聚物改性丙烯酸无皂乳液的制备 |
| 2.3 金属基底表面前处理 |
| 2.4 复合钝化液的配制 |
| 2.5 防腐涂层的涂覆 |
| 2.6 性能测试及表征方法 |
| 2.6.1 Zeta电位、粒径及粒径分布 |
| 2.6.2 抗冻融稳定性 |
| 2.6.3 导电性 |
| 2.6.4 耐热性 |
| 2.6.5 耐溶剂性 |
| 2.6.6 耐指纹性 |
| 2.6.7 醋酸铅点滴试验 |
| 2.6.8 中性盐雾试验(NSS) |
| 2.6.9 电化学测试 |
| 第三章 硅氧烷低聚物改性丙烯酸无皂乳液的制备及性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 聚合工艺对乳液聚合的影响 |
| 3.2.2 乳液膜层的性能表征 |
| 3.2.3 乳液稳定性的考察 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 偏钒酸钠/硅氧烷低聚物改性丙烯酸乳液复合钝化膜配方及性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 正交试验方案设计 |
| 4.2.2 正交试验结果及分析 |
| 4.2.3 优化的钝化液配方 |
| 4.2.4 优化钝化液涂层性能测试 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 氟钛酸铵/硅氧烷低聚物改性丙烯酸乳液复合钝化膜配方及性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 结果与讨论 |
| 5.2.1 正交试验方案设计 |
| 5.2.2 正交试验结果及分析 |
| 5.2.3 优化的钝化液配方 |
| 5.2.4 涂层性能测试 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 论文创新点 |
| 致谢 |
（5）黄铜钼酸盐/纳米粒子掺杂硅烷复合钝化膜层的制备与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 黄铜 |
| 1.2.1 铬钝化环境污染危害 |
| 1.2.2 黄铜的类型、组成成分及牌号 |
| 1.2.3 黄铜的组织结构特点 |
| 1.2.4 黄铜的腐蚀与防护 |
| 1.3 无铬钝化研究进展 |
| 1.3.1 钼、钨酸盐体系 |
| 1.3.2 稀土盐体系 |
| 1.3.3 磷酸盐体系 |
| 1.3.4 BTA(苯并三氮唑)及其同系物体系 |
| 1.4 黄铜表面硅烷膜 |
| 1.4.1 有机硅烷偶联剂的结构及作用机理 |
| 1.4.2 黄铜表面硅烷膜的研究进展 |
| 1.5 研究内容及选题意义 |
| 第二章 实验材料及研究方法 |
| 2.1 实验材料与药品 |
| 2.1.1 实验主要材料介绍 |
| 2.1.2 实验药品 |
| 2.2 实验仪器 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 正交实验法 |
| 2.3.2 单因素优选法 |
| 2.4 分析测试方法 |
| 2.4.1 电导率测定 |
| 2.4.2 扫描电子显微镜表面形貌测试 |
| 2.4.3 表面能谱分析 |
| 2.4.4 硝酸点滴实验 |
| 2.4.5 电化学测试 |
| 2.4.6 傅里叶变换红外光谱 |
| 2.4.7 中性盐雾实验 |
| 2.4.8 结合力测试 |
| 2.4.9 润湿性测试 |
| 第三章 黄铜表面钼酸盐复合钝化膜的制备及性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 黄铜表面预处理工艺 |
| 3.2.1 化学除油 |
| 3.2.2 酸洗 |
| 3.3 正交实验设计 |
| 3.3.1 黄铜钼酸盐钝化工艺 |
| 3.3.2 黄铜钼酸盐钝化液的配置 |
| 3.3.3 正交实验 |
| 3.4 单因素实验 |
| 3.5 测试结果 |
| 3.5.1 温度梯度试样电化学测试 |
| 3.5.2 温度梯度试样盐雾试验 |
| 3.5.3 钼酸钠浓度梯度电化学测试 |
| 3.5.4 钼酸盐浓度梯度实验盐雾试验 |
| 3.5.5 表面形貌与成分分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 黄铜表面单一硅烷膜及掺杂纳米粒子的制备及性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 水解工艺的确定 |
| 4.2.1 水解机理 |
| 4.2.2 硅烷试剂种类的选择 |
| 4.2.3 三种硅烷偶联剂的水解工艺研究 |
| 4.3 三种黄铜硅烷膜层的制备 |
| 4.3.1 γ-氨丙基三乙氧基硅烷(KH550)膜层制备 |
| 4.3.2 γ-氨基丙基三甲氧基硅烷(KH-540)膜层制备 |
| 4.3.3 γ-巯丙基三甲氧基硅烷(KH590)膜层制备 |
| 4.4 添加纳米粒子的硅烷膜的制备 |
| 4.5 测试结果 |
| 4.5.1 硝酸点滴实验 |
| 4.5.2 电化学测试 |
| 4.5.3 红外光谱 |
| 4.5.4 润湿性测试 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 黄铜表面钼酸盐/纳米粒子掺杂硅烷复合膜层的制备与研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 二步法制备钼酸盐/纳米粒子掺杂硅烷复合膜层 |
| 5.3 测试结果 |
| 5.3.1 电化学测试 |
| 5.3.2 盐雾试验 |
| 5.3.3 润湿性测试 |
| 5.3.4 表面形貌与成分分析 |
| 5.3.5 结合力测试 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间的科研成果 |
（6）铝粉表面的改性及其在水性涂料中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 水性铝颜料产业的发展历史 |
| 1.3 水性铝颜料的制备方法 |
| 1.3.1 化学钝化膜法 |
| 1.3.2 微胶囊法 |
| 1.3.3 表面有机链修饰改性法 |
| 1.4 本课题的目的、意义及研究的主要内容 |
| 1.4.1 本课题的目的、意义 |
| 1.4.2 本课题的主要研究内容 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验材料及设备 |
| 2.2 实验方法及步骤 |
| 2.2.1 铝粉表面的清洗 |
| 2.2.2 多层结构包覆型铝颜料的制备 |
| 2.2.3 聚多巴胺膜包覆型铝颜料的制备 |
| 2.2.4 聚硅氧烷原位聚合包覆型铝颜料的制备 |
| 2.3 测试与表征 |
| 第三章 多层结构包覆型铝颜料的制备 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 制备过程分析 |
| 3.2.2 钼酸钠浓度对铝粉表面钝化膜的影响 |
| 3.2.3 反应时间对铝粉表面钝化膜的影响 |
| 3.2.4 FT-IR分析 |
| 3.2.5 XPS分析 |
| 3.2.6 形貌结构分析 |
| 3.2.7 热稳定分析 |
| 3.2.8 分散性分析 |
| 3.2.9 耐水性能分析 |
| 3.2.10 光泽度分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 聚多巴胺膜在铝粉表面的原位聚合形成 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 制备机理分析 |
| 4.2.2 不同多巴胺的添加量在铝粉表面包覆 |
| 4.2.3 不同反应时间在铝粉表面的包覆改性 |
| 4.2.4 FT-IR分析 |
| 4.2.5 XPS分析 |
| 4.2.6 热稳定性分析 |
| 4.2.7 耐水性能分析 |
| 4.2.8 分散性分析 |
| 4.2.9 光泽度分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 聚硅氧烷原位聚合包覆铝颜料的制备 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 结果与讨论 |
| 5.2.1 制备机理分析 |
| 5.2.2 Zeta电位分析 |
| 5.2.3 FT-IR分析 |
| 5.2.4 XPS分析 |
| 5.2.5 NMR分析 |
| 5.2.6 形貌分析 |
| 5.2.7 热稳定分析 |
| 5.2.8 EIS分析 |
| 5.2.9 耐水性能分析 |
| 5.2.10 应用测试 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（7）硅烷基无铬钝化液制备及其耐蚀机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 金属腐蚀 |
| 1.1.2 热浸镀锌技术 |
| 1.1.3 铬酸盐钝化 |
| 1.2 无铬钝化技术的研究进展 |
| 1.3 有机体系类的无铬钝化 |
| 1.3.1 植酸钝化 |
| 1.3.2 单宁酸钝化 |
| 1.3.3 有机硅烷钝化 |
| 1.3.4 树脂钝化 |
| 1.4 无机体系类的无铬钝化 |
| 1.4.1 钼酸盐钝化 |
| 1.4.2 硅酸盐钝化 |
| 1.4.3 稀土盐钝化 |
| 1.4.4 钛盐钝化 |
| 1.4.5 锂盐钝化 |
| 1.5 有机/无机复合类的无铬钝化 |
| 1.6 选题背景的意义及主要研究内容 |
| 1.6.1 选题背景的意义 |
| 1.6.2 主要的研究内容 |
| 第二章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 实验仪器 |
| 2.1.2 实验试剂 |
| 2.1.3 实验原材料 |
| 2.2 试样制备方法 |
| 2.2.1 钢材处理工艺 |
| 2.2.2 助镀液的制备 |
| 2.2.3 热浸镀工艺 |
| 2.3 无铬钝化工艺 |
| 2.3.1 无铬钝化成分分析 |
| 2.3.2 无铬钝化工艺条件 |
| 2.4 膜层耐腐蚀性检测 |
| 2.4.1 中性盐雾箱试验 |
| 2.4.2 膜层的电化学检测 |
| 2.5 微观结构分析 |
| 2.5.1 膜层的SEM微观结构分析 |
| 2.5.2 膜层的EDS分析 |
| 2.5.3 膜层的XRD物相分析 |
| 2.5.4 膜层的XPS分析 |
| 2.5.5 膜层的FT-IR分析 |
| 2.5.6 膜层的AFM分析 |
| 第三章 无铬钝化液的设计及钝化工艺的优化 |
| 3.1 无铬钝化液的设计 |
| 3.1.1 无铬钝化液的制备 |
| 3.1.2 无铬钝化液成分的正交实验 |
| 3.2 中性盐雾试验分析 |
| 3.2.1 镀层的宏观分析 |
| 3.2.2 无铬钝化液工艺参数的确定 |
| 3.3 电化学检测 |
| 3.3.1 塔菲尔极化曲线 |
| 3.3.2 交流阻抗 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 无铬钝化膜层结构及防护机理研究 |
| 4.1 膜层SEM微观结构分析 |
| 4.2 膜层EDS成分分析 |
| 4.3 膜层AFM分析 |
| 4.4 XPS分析 |
| 4.5 红外光谱分析 |
| 4.6 膜层XRD分析 |
| 4.7 机理分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（8）热浸镀锌钢板表面有机无机复合钝化工艺开发及其机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题研究背景及意义 |
| 1.2 热浸镀锌技术简介 |
| 1.2.1 热浸镀锌层 |
| 1.2.2 热浸镀锌工艺 |
| 1.2.3 热镀锌防护机理 |
| 1.2.4 热浸镀锌技术特点 |
| 1.3 国内外镀锌板表面钝化处理研究进展 |
| 1.3.1 铬酸盐钝化 |
| 1.3.2 有机无机复合钝化 |
| 1.3.2.1 无机物与有机硅烷复合钝化 |
| 1.3.2.2 无机物与有机树脂复合钝化 |
| 1.3.2.3 无机物与有机酸复合钝化 |
| 1.4 镀锌板表面钝化膜耐蚀性的影响因素 |
| 1.4.1 膜层厚度的影响 |
| 1.4.2 钝化工艺的影响 |
| 1.4.3 环境因素的影响 |
| 1.4.4 钝化膜成分的影响 |
| 1.5 研究目标及内容 |
| 第二章 实验材料和研究方法 |
| 2.1 实验材料及仪器 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验设备及仪器 |
| 2.2 实验过程 |
| 2.2.1 热镀锌 |
| 2.2.2 镀锌板预处理 |
| 2.2.3 钝化剂的制备 |
| 2.2.4 钝化膜的制备 |
| 2.2.5 钝化剂配方及工艺条件的优化 |
| 2.3 复合钝化膜的性能测试 |
| 2.3.1 钝化膜耐蚀性测试 |
| 2.3.2 钝化膜电化学测试 |
| 2.3.3 钝化膜耐热性测试 |
| 2.3.4 钝化膜附着力测试 |
| 2.4 钝化膜的微观组织表征 |
| 2.4.1 扫描电镜(SEM)分析 |
| 2.4.2 X射线衍射(XRD)分析 |
| 2.4.3 原位漫反射傅立叶变换红外光谱分析 |
| 第三章 有机无机复合钝化液配方及工艺开发 |
| 3.1 铈盐-硅烷复合钝化配方的优化 |
| 3.1.1 铈盐-硅烷复合钝化正交试验 |
| 3.2 铈盐-硅烷钝化工艺的优化 |
| 3.2.1 钝化时间对铈盐-硅烷钝化膜成膜的影响 |
| 3.2.2 钝化温度对铈盐/硅烷钝化膜成膜的影响 |
| 3.2.3 钝化pH对铈盐/硅烷钝化膜成膜的影响 |
| 3.3 铈盐-硅烷-树脂复合钝化配方的优化 |
| 3.3.1 丙烯酸树脂改性实验 |
| 3.3.1.1 醋酸铅点滴实验 |
| 3.3.1.2 SEM形貌分析 |
| 3.3.2 水性环氧树脂改性实验 |
| 3.3.2.1 中性盐雾试验(NSS) |
| 3.3.2.2 SEM形貌分析 |
| 3.3.2.3 电化学测试 |
| 3.3.2.4 附着力测试 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 有机无机复合钝化膜的性能研究 |
| 4.1 复合钝化膜的耐腐蚀性能 |
| 4.1.1 中性盐雾腐蚀试验(NSS) |
| 4.1.2 醋酸铅点滴实验 |
| 4.2 钝化膜的电化学性能 |
| 4.3 钝化膜的附着力 |
| 4.4 钝化膜的耐热性能 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 有机无机复合钝化膜的微观表征及耐蚀机理 |
| 5.1 复合钝化膜的表面SEM形貌分析 |
| 5.2 复合钝化膜截面组织分析 |
| 5.3 复合钝化膜X射线衍射分析 |
| 5.4 原位红外光谱漫反射分析 |
| 5.5 复合钝化膜耐成膜及耐蚀机理分析 |
| 5.5.1 钝化膜的成膜机理 |
| 5.5.2 钝化膜的耐蚀机理 |
| 5.6 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（9）负载缓蚀剂的介孔二氧化硅微球的制备及其在涂料中的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 金属材料的腐蚀与防护 |
| 1.1.1 金属材料的腐蚀 |
| 1.1.2 金属的防护措施 |
| 1.1.3 金属的涂层防腐 |
| 1.2 缓蚀剂对金属的防护 |
| 1.2.1 缓蚀剂的发展现状 |
| 1.2.2 缓蚀剂对金属的防护机理 |
| 1.2.3 缓蚀剂的负载方法 |
| 1.3 介孔材料的研究进展 |
| 1.3.1 介孔材料的概述 |
| 1.3.2 介孔二氧化硅的改性 |
| 1.3.3 介孔二氧化硅的应用 |
| 1.4 微胶囊的制备方法研究 |
| 1.4.1 微胶囊载体材料 |
| 1.4.2 胶囊主要制备方法研究进展 |
| 1.4.3 反相乳液聚合方法研究进展 |
| 1.5 智能防腐涂料研究 |
| 1.5.1 水性防腐涂料概述 |
| 1.5.2 自修复涂料概述 |
| 1.5.3 电化学阻抗谱(EIS)在防腐涂料中的应用研究 |
| 1.6 本论文的研究目的和主要研究内容 |
| 1.6.1 本论文的研究目的 |
| 1.6.2 主要研究内容 |
| 1.6.3 论文的创新点 |
| 第二章 负载缓蚀剂的介孔二氧化硅微球的制备 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验主要原料 |
| 2.2.2 实验主要仪器与设备 |
| 2.2.3 负载缓蚀剂的介孔二氧化硅微球的制备 |
| 2.2.4 SiO_2/BTA的改性 |
| 2.3 测试与表征 |
| 2.3.1 乳液外观 |
| 2.3.2 乳液稳定性测试 |
| 2.3.3 傅里叶变换红外光谱(FT-IR)分析 |
| 2.3.4 扫描电子显微镜(SEM)测试 |
| 2.3.5 透射电子显微镜(TEM)测试 |
| 2.3.6 热重分析(TG)测试 |
| 2.3.7 氮气吸附-脱附测试 |
| 2.3.8 X射线衍射(XRD)分析 |
| 2.3.9 紫外吸收测试 ( UV ) |
| 2.3.10 接触角测试 |
| 2.3.11 凝胶率测试 |
| 2.4 实验结果与讨论 |
| 2.4.1 SiO_2/BTA制备过程分析 |
| 2.4.2 SiO_2/BTA改性过程分析 |
| 2.4.3 反应条件对乳液合成的影响 |
| 2.4.4 反应条件对SiO_2/BTA改性过程的影响 |
| 2.4.5 傅里叶红外光谱分析 |
| 2.4.6 扫描电镜(SEM)分析 |
| 2.4.7 透射电镜(TEM)分析 |
| 2.4.8 热重(TG)分析 |
| 2.4.9 比表面积及孔径分析 |
| 2.4.10 XRD分析 |
| 2.4.11 BTA的释放过程分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 SiO_2/BTA微球在防腐涂料中的应用及性能研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验主要原料 |
| 3.2.2 实验主要设备 |
| 3.2.3 基础配方 |
| 3.2.4 制备工艺 |
| 3.3 测试与表征 |
| 3.3.1 附着力测试 |
| 3.3.2 漆膜耐冲击强度测试 |
| 3.3.3 漆膜铅笔硬度测试 |
| 3.3.4 漆膜柔韧性测试 |
| 3.3.5 漆膜耐水性测试 |
| 3.3.6 漆膜耐3%NaCl溶液测试 |
| 3.3.7 漆膜耐5%H_2SO_4 溶液测试 |
| 3.3.8 漆膜耐5%NaOH溶液测试 |
| 3.3.9 漆膜耐中性盐雾测试 |
| 3.3.10 涂料的贮存稳定性测试 |
| 3.3.11 涂料的粘度测试 |
| 3.3.12 扫描电子显微镜(SEM)分析 |
| 3.4 结果与讨论 |
| 3.4.1 涂层表面形貌分析 |
| 3.4.2 涂料物理机械性能研究 |
| 3.4.3 涂料耐化学性能研究 |
| 3.4.4 SiO_2/BTA用量对涂层性能的影响 |
| 3.4.5 SiO_2/BTA表面改性对涂层性能的影响 |
| 3.4.6 溶液的pH对涂层性能的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 利用EIS研究掺杂SiO_2/BTA微球涂层的性能 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 实验设备 |
| 4.2.3 加速腐蚀试验 |
| 4.3 电化学阻抗谱测试 |
| 4.4 结果与讨论 |
| 4.4.1 四组涂层的EIS分析 |
| 4.4.2 用EIS分析SiO_2/BTA含量对涂层性能的影响 |
| 4.4.3 用EIS分析SiO_2/BTA表面改性对涂层性能的影响 |
| 4.4.4 用EIS分析不同负载率的SiO--_2/BTA对涂层性能的影响 |
| 4.4.5 用EIS分析不同pH溶液对涂层性能的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（10）无铬彩色钝化工艺的优化及其性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 无铬钝化机理及发展现状 |
| 1.2.1 无机钝化机理及发展现状 |
| 1.2.2 有机物钝化机理及发展现状 |
| 1.3 课题研究意义及内容 |
| 1.3.1 课题研究意义 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第二章 实验方法及材料 |
| 2.1 实验材料及设备 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验药品 |
| 2.1.3 实验设备 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 实验工艺流程 |
| 2.2.2 镀锌试样制备方法 |
| 2.3 镀锌无铬钝化工艺的确定 |
| 2.3.1 镀锌层无铬钝化钝化液成分确定方法 |
| 2.3.2 镀锌层无铬钝化工艺确定 |
| 2.3.3 镀锌层无铬钝化压强的确定 |
| 2.4 镀锌无铬钝化膜性能测试 |
| 2.4.1 钝化膜附着力测试 |
| 2.4.2 中性盐雾实验 |
| 2.4.3 盐水浸泡实验 |
| 2.4.4 硫酸铜点滴实验 |
| 2.4.5 电化学测试实验 |
| 2.5 镀锌无铬钝化膜表面形貌及能谱分析 |
| 2.6 镀锌无铬钝化膜颜色定量表征 |
| 第三章 镀锌层无铬钝化工艺确定 |
| 3.1 镀锌层无铬复合钝化工艺初选 |
| 3.1.1 镀锌工艺选择 |
| 3.1.2 镀锌层钝化工艺初选 |
| 3.2钝化液单因素实验 |
| 3.2.1 钝化液各成分对钝化膜综合性能的影响 |
| 3.2.2 钝化膜工艺参数对钝化膜的综合性能的影响 |
| 3.2.3 单因素实验小结 |
| 3.3 正交实验设计及结果分析 |
| 3.3.1 正交实验设计 |
| 3.3.2 正交实验结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 钝化膜性能研究 |
| 4.1 钝化膜耐腐蚀性测试 |
| 4.1.1 钝化膜的制备 |
| 4.1.2 盐水浸泡实验 |
| 4.1.3 硫酸铜点滴实验 |
| 4.2 电化学测试 |
| 4.2.1 电化学极化曲线及分析 |
| 4.2.2 电化学交流阻抗测试及分析 |
| 4.3 钝化膜的微观形貌对比及反应原理分析 |
| 4.3.1 钝化膜微观形貌对比 |
| 4.3.2 钝化膜成分分析 |
| 4.3.3 钝化膜截面形貌及元素分析 |
| 4.3.4 钝化膜红外光谱分析 |
| 4.4 钝化膜反应原理分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 压强对镀锌层无铬钝化工艺影响 |
| 5.1 实验方法及工艺 |
| 5.1.1 控制压强的方法 |
| 5.1.2 钝化工艺 |
| 5.2 钝化膜性能测试及结果分析 |
| 5.2.1中性盐雾实验 |
| 5.2.2 钝化膜电化学极化曲线测试及分析 |
| 5.2.3 交流阻抗测试与分析 |
| 5.2.4 不同压强下钝化膜的SEM形貌 |
| 5.2.5 钝化膜不同压强下附着力 |
| 5.3 压强作用机理分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A 攻读硕士期间发表论文及专利目录 |
| 附录 B 攻读硕士期间参与项目 |
四、钢板二氧化硅非铬酸盐处理防腐蚀效果（论文参考文献）
- [1]镀锌层虫胶-无机盐无铬钝化工艺研究[D]. 潘艳芝. 昆明理工大学, 2020(05)
- [2]镀锡板表面钛磷/硅烷复合膜的制备及其性能的研究[D]. 王紫玉. 哈尔滨工业大学, 2019(01)
- [3]无铬钝化机理研究及发展现状[J]. 王少峰,范云鹰,雷玉娟. 材料保护, 2019(08)
- [4]阳离子有机硅改性丙烯酸乳液的制备及其复合钝化液的性能研究[D]. 王庭新. 安徽工业大学, 2019(02)
- [5]黄铜钼酸盐/纳米粒子掺杂硅烷复合钝化膜层的制备与研究[D]. 宋林. 大连海事大学, 2019(06)
- [6]铝粉表面的改性及其在水性涂料中的应用研究[D]. 张传敏. 北京化工大学, 2019(06)
- [7]硅烷基无铬钝化液制备及其耐蚀机理研究[D]. 朱霏. 昆明理工大学, 2019(04)
- [8]热浸镀锌钢板表面有机无机复合钝化工艺开发及其机理研究[D]. 李锋. 长安大学, 2019(12)
- [9]负载缓蚀剂的介孔二氧化硅微球的制备及其在涂料中的应用[D]. 梁家妮. 华南理工大学, 2019(01)
- [10]无铬彩色钝化工艺的优化及其性能的研究[D]. 王少峰. 昆明理工大学, 2019(04)