一、踏板力传感器的设计与应用浅谈（论文文献综述）
李建涛[1]（2021）在《集成式电液制动系统及助力控制研究》文中研究说明节能、安全、智能是未来汽车的发展方向,对汽车制动系统而言,必然向着线控化发展,满足汽车发展需求。集成式电液制动系统（I-EHB）具有结构紧凑、安全冗余度高、制动效果好、智能、易集成等优点,是目前线控制动的主要发展方向。因此本文在分析国内外I-EHB研究现状的基础上,对I-EHB开展研究,建立了I-EHB的AMESim仿真模型,完成I-EHB助力机构控制器软硬件设计,对表贴式永磁同步电机（SPMSM）矢量控制及弱磁控制、制动助力控制、防抱死（ABS）工况下I-EHB与电子车身稳定控制系统（ESC）协调控制等开展研究,主要内容如下:（1）分析I-EHB工作原理,建立制动踏板、SPMSM、I-EHB助力机构、液压回路的数学模型和仿真模型,并用实测数据验证了仿真模型的正确性。（2）按照I-EHB功能需求进行硬件电路设计,完成了MCU最小电路、供电电路、通信电路、信号采样电路、驱动电路设计。介绍了上层应用Simu Link（?）代码生成结合底层代码C语言编写的开发方式,并对软件整体框架和底层控制程序进行设计。（3）SPMSM电流控制采用id=0的控制策略,推导七段式空间矢量脉宽调制（SVPWM）算法,分析SPMSM弱磁控制原理,针对SPMSM传统弱磁控制d轴电流上升慢造成SPMSM动态性能不佳的问题,提出一种查表结合电压负反馈的SPMSM复合弱磁方法。在对真空助力器助力特性进行分析的基础上,设计目标反馈盘主副面位移差曲线和基于反馈盘主副面位移差控制、电机位置控制、电机电流控制的三闭环控制策略,其中反馈盘主副面位移差采用模糊PI控制。电机台架试验结果表明,复合弱磁方法比传统负d轴弱磁方法动态响应好,抗干扰能力更强。在江淮IEVS4试验车上改装I-EHB助力机构,调试并验证制动助力方法,结果表明能够得到类似真空助力器的助力效果,快踩制动踏板10MPa建压时间为180ms,I-EHB制动响应迅速。（4）分析ABS工况下I-EHB与ESC未协调时存在的问题,提出基于液压力与电流环双闭环的协调控制策略。以反馈盘主副面位移差、主缸液压力、ABS标志位作为输入,设计了助力模块和协调控制模块的切换逻辑,根据当前主缸液压力、反馈盘主副面位移差确定目标主缸液压力。最后在江淮IEVS4试验车上进行验证,结果表明协调控制能够正常切换并且有效减小主缸液压力波动,减小I-EHB的机械负载和电气负载,优化了踏板感。综上,本文搭建了I-EHB仿真模型,完成了I-EHB控制器软硬件设计、改进了SPMSM弱磁方法,开发了制动助力和ABS工况下I-EHB与ESC协调控制功能,为以后I-EHB方案优化和控制策略开发提供了参考。
王猛[2]（2021）在《集成式新型线控液压制动系统控制策略的研究》文中认为近年来,随着汽车不断朝着智能化、网联化、电动化和共享化方向发展,新能源汽车和智能汽车成为了当前汽车产业革命发展的主要进攻方向和技术竞争领域,为了适应这一发展趋势,汽车制动系统也逐步向机电一体化、集成化和模块化发展方向迈进。传统真空助力器形式的制动系统,受其机构及工作机理的限制,具有制动时人机制动力相互耦合,建压响应缓慢等不足,无法满足电动汽车和智能汽车要求制动系统应具有人机制动力解耦、轮缸液压力精确调节、制动压力响应迅速,以及摩擦制动与电机回馈制动精确协调控制等功能。针对这一问题,论文提出了一种具有高度人力失效备份及功能冗余结构的集成式新型线控制动系统设计方案,并对其制动控制策略展开了研究。主要研究内容如下:（1）提出了一种高度集成的、人机制动力相互解耦、能有效利用人力失效备份、且具有双制动主缸/双电机结构形式的集成式新型线控液压制动系统,并在对其组成单元结构方案设计的基础之上,对制动系统进行了数学建模和参数匹配。通过搭建制动系统AMESim模型,验证了制动系统增压速率超过24MPa/s,0.25s制动压力即可达到10MPa,开环性能指标满足线控制动系统设计要求。（2）以某款A0级乘用车制动踏板单元实车实验数据为基础,匹配了主动式制动踏板感觉模拟器相关元器件参数,并搭建AMESim/Simulink联合仿真模型,验证了所提出的制动踏板感觉模拟策略BFI分数达到80分以上,且系统元器件参数的改变对制动踏板特性曲线影响较小,同时改变控制参数,可主动调节制动踏板特性曲线,表明主动式踏板感模拟器具有可主动调节踏板特性的效能。（3）鉴于制动踏板行程与制动主缸液压力一致性的功能需求,且考虑到线控制动系统主缸建压时受摩擦、PV特性、液压管路膨胀等干扰因素的影响,提出了一种考虑外界摄动量的主缸液压力滑模鲁棒控制策略。通过搭建AMESim/Simulink联合仿真环境,在输入不同参数的方波与正弦波期望信号下,验证了所提出的液压力控制策略具有一定的有效性,且控制精度较高。（4）基于所提出的集成式新型线控液压制动系统能够实现制动管路Ⅱ型布置与X型布置的灵活切换,提出了一种基于Ⅱ型布置形式的定频式车轮防抱死控制策略,并建立了 CarSim/Simulink联合仿真模型,在低附着、对开路面及高附着路面工况下的仿真结果表明,制动效能及制动时车辆方向稳定性均有所改善,满足车轮防抱死功能要求。（5）基于Ⅱ液压管路布置形式下的防抱死控制,提出了一种自适应滑模容错控制策略,研究了制动系统部分失效时,容错控制维持制动系统制动性能的能力。CarSim/Simulink联合仿真结果表明,故障发生时,容错控制能够保证制动性能的稳定,且偏离期望值较小,容错控制效能较好,证明了容错控制策略的可行性。综上,所提出的集成式新型线控液压制动系统开环性能指标满足线控制动系统参数匹配要求,同时制动踏板感模拟器能够很好的模拟驾驶脚感,主缸液压力可精确控制,制动防抱死控制策略具有一定的可行性,同时容错控制在控制功能冗余层面满足线控制动系统功能失效备份要求,保证了制动车辆的行驶安全性。因此,所提出的制动系统在方案设计、参数匹配、性能分析、控制策略的提出等方面初步满足要求。图[58]表[10]参考文献[99]
陈宽宽[3]（2021）在《基于驾驶员模型的汽车制动感觉评价》文中研究说明随着世界经济高速发展,人们对于交通工具的需求急剧增加,但由于内燃机汽车的尾气污染问题和化石能源短缺问题,促使电动汽车成为当下汽车工业研究的热点。电动汽车一般会装有制动能量回收系统将电动汽车制动过程中的动能转化为电能进行回收以提高电动汽车的续航里程。电动汽车由于再生制动的介入很有可能使驾驶员的制动感觉发生变化。因此驾驶员的制动感觉是准确评价驾驶员制动意图的识别效果不可忽略的因素。本课题提出了基于人-车综合模型的电动汽车制动感觉解析评价方法。通过建立能反映制动感觉的驾驶员模型,探究驾驶员模型关键参数和驾驶感觉的关系。开展了如下相关研究:（1）建立包含关键参数的驾驶员模型并确定参数辨识的算法。首先,在制动工况下建立反映驾驶员预瞄-跟随制动行为的驾驶员模型,并根据理论模型建立驾驶员-车辆闭环控制系统模型。根据实验采集的驾驶员踩下的制动踏板力与驾驶员模型输出的制动踏板力,以两者偏差最小为目标,辨识驾驶员模型的特征参数。（2）探明驾驶员模型关键参数和驾驶员制动感觉之间的关系。基于不同制动特性车辆在相同制动工况下的制动实验,对比分析驾驶员主观评价结果和对应的实验数据所辨识得到的驾驶员模型参数,明确驾驶员模型关键参数和驾驶员制动感觉之间的关系。（3）探寻基于驾驶员-车辆模型的制动感觉解析评价方法。根据驾驶员模型关键参数和驾驶员制动感觉的关系,通过驾驶员-车辆闭环模型制动工况下的仿真,探究车辆制动系统关键参数对驾驶员模型关键参数的影响,基于驾驶员模型关键参数和驾驶员制动感觉之间的关系,得到车辆制动系统参数对驾驶员制动感觉的影响。从而得到基于驾驶员-车辆模型的制动感觉解析评价方法。
王多洋[4]（2021）在《无变速器电动教练车设计与操控模拟方法研究》文中进行了进一步梳理随着驾驶需求的日益增长,驾培学校和教练车的数量也随之增多。目前,驾驶培训行业用车大部分为燃油教练车。由于学习人员都是驾驶新手,对汽车离合器的掌控还不能得心应手,导致在学习过程中经常熄火,频繁启动。在进行科目二训练时,燃油教练车发动机长时间在低速或怠速工况运行,可燃混合气燃烧不充分,尾气排放严重污染环境,同时也导致燃油消耗率增加,驾培运营成本提高。因此,发展电动教练车用于驾驶训练便具有了非常积极的现实意义。目前,国内电动教练车都是基于燃油教练车改造而成,将发动机替换为电动机,采用蓄电池为电动教练车供能,传动系统并未进行改造,结构复杂。本文提出一种无变速器电动教练车,对其关键结构进行设计,并提出相应的模拟控制方法,使无变速器电动教练车具有与燃油教练车同样的操纵方式、驾驶感觉以及驾驶效果。本论文主要工作如下:（1）本论文以某型燃油教练车为模拟对象,通过分析电动汽车和燃油汽车在操纵方式、驾驶感觉、驾驶效果方面的区别,提出了一种无变速器电动教练车,并对其关键系统和结构进行了选型设计和参数匹配;开发了变速操纵模拟装置、离合器踏板模拟装置及加速踏板模拟装置,使无变速器电动教练车与具有燃油教练车相同的操纵方式。（2）从驾驶效果模拟和驾驶感觉模拟的角度出发,提出了无变速器电动教练车操控模拟方法。在驾驶效果方面,针对无变速器电动教练车需要模拟的工况,分别提出无变速器电动教练车换挡变速、空档怠速及起步时可能存在的熄火情况的模拟方法。在驾驶感觉方面,提出了对离合器踏板力感和加速踏板力感的模拟方法,并基于所设计的机械结构,建立了踏板力与力矩电机输出转矩之间的数学关系模型,为踏板力感的模拟与控制提供了理论基础。（3）对电机调速控制方法进行研究,提出了基于期望车速的PMSM最大转矩电流比的控制策略;通过MATLAB/Simulink软件搭建了PMSM最大转矩电流比控制的空间矢量调速系统模型;在此基础上搭建了驾驶意图识别模块和车辆负载计算模块,对论文所提出的无变速器电动教练车变速功能进行验证,结果表明,所提出的模拟方法可以实现对燃油教练车变速功能的模拟。（4）对踏板模拟装置中的力矩电机转矩控制方法进行研究;构建了力矩电机在堵转时输出转矩与电枢两端电压的关系模型,提出了转矩闭环控制策略;结合模糊控制和PID控制两者的优点,提出了模糊增量式PID控制算法,并对控制器进行了详细设计;通过MATLAB/Simulink软件搭建了力矩电机转矩控制系统模型;在此基础上建立了驾驶意图识别模块,通过仿真验证了论文所提出的力感模拟方法可以很好地模拟燃油教练车的踏板特性。
邓博伦[5]（2021）在《基于电子机械助力器的汽车减速度控制》文中指出为了降低环境污染和交通拥堵等问题,近年来智能电动化汽车得到了大力发展。而目前汽车智能化技术仍然处于研发阶段,因此整车制动系统应集成有驾驶员参与的基础助力功能,同时需要匹配智能电动汽车提出的主动制动新需求,从而能够实现整车的纵向减速度调节。在有驾驶员意图参与的基础助力过程中,需要助力制动系统合理的匹配踏板输入力和液压输出力的关系,在减速过程中获得足够的制动强度,从而缩短制动距离避免交通事故的发生。而无驾驶员意图参与的主动制动过程中,需要通过对整车受到的纵向力和制动压力进行主动调控从而实现车辆纵向运动学特性的调节,最终予以减速度合理控制,保证汽车纵向行驶的安全性。因此减速度控制是智能汽车运动控制中关键的一环。然而智能电动汽车取消了发动机,不再为传统真空助力器式的制动系统提供真空源,难以实现制动系统核心的基础助力功能。另一方面传统真空助力器式的制动系统较难集成主动制动功能,无法满足制动压力主动调控的需求。为了适应汽车智能化与电动化发展,以高性能电机作为伺服助力源的电子机械助力器应运而生。首先,电子机械助力器能够将电机的伺服助力和踏板人力进行耦合后推动活塞实现主缸建压,具备基础助力功能。在进行主动制动时,控制器能够快速的自动调节内部伺服电机的转矩与转角,随后经传动机构作用于液压系统形成制动压力,从而实现整车制动减速度的精确控制。以上两大特点很好的迎合了汽车智能化和电动化的发展。但是电子机械助力器是机电液一体化的复杂系统,具有很强的非线性特性,这大大增加了其基础助力和主动制动控制的实现难度。此外在进行主动制动时,无驾驶员参与的整车制动减速度控制受坡度和整车质量等状态信息的影响,需要对坡度和整车质量进行参数辨识。因此本文以电子机械助力器为控制核心,面向驾驶员制动意图和主动制动对电子机械助力器进行控制策略开发,实现基础助力功能和主动制动功能,并围绕无驾驶员参与的主动制动对整车减速度控制问题展开研究。本文涉及的具体研究内容如下:（1）真空助力器的特性测试和电子机械助力器原理。首先分别对真空助力器、电子机械助力器的结构原理和工作特点依次进行分析。随后借助所搭建的试验台对真空助力器进行特性测试。分析测试得到的助力特性曲线为电子机械助力器中输入力和液压输出力的合理匹配提供参考依据。（2）面向驾驶员意图和主动制动,设计电子机械助力器的基础助力控制策略和主动制动控制策略。首先,对以上两种不同模式下电子机械助力器的目标位置进行求解。其中面向驾驶员意图,设计基础助力调节控制层对电子机械助力器目标位置进行计算,内容主要包括反馈盘逆模型的建立、反馈盘主副面位移的标定;其中基于主动制动下的整车减速度控制的需求,设计基于前馈查表和反馈PI相结合的制动压力控制环对制动压力进行调控,并获得主动制动模式下的电子机械助力器目标位置。其次,建立永磁同步电机的数学模型,并基于滑模变结构控制理论和摩擦模型设计电子机械助力器位置与转速控制策略。最后基于PID控制理论设计底层永磁同步电机的控制策略。（3）基于主动制动的整车减速度控制策略设计。首先建立整车纵向动力学模型,设计从目标减速度到目标纵向力的直接前馈控制器,以增量式PID控制理论为基础设计误差反馈控制器,共同形成前馈补偿和反馈修正的控制闭环。考虑到状态信息对纵向力的影响,采用递推最小二乘法对整车质量进行估计,采用龙贝格状态观测器对坡度进行估计。随后搭建由目标纵向力到目标制动压力的执行器逆模型,获得电子机械助力器中制动压力控制环的目标输入。为了避免减速度控制过程中出现驱动和制动频繁切换的问题,设计相应的缓冲层完成驱动和制动间的有序切换。（4）硬件在环试验验证。首先基于d SPACE软件系统和相应的执行器搭建电子机械助力器基础助力和主动制动硬件在环试验台。其次对电子机械助力器控制策略的有效性进行验证。最后结合Car Sim软件对基于主动制动的整车减速度控制策略进行验证。
高会恩[6]（2020）在《电动轿车制动能量回收与防抱死集成控制系统研究》文中指出为配合国家发布的《节能与新能源汽车产业发展规划（2012～2020年）》,加速新能源汽车的技术进步与产业转型,缓解能源与环境压力,同时满足“十一五”规划所提节能减排这一长期战略目标,本文对电动轿车制动能量回收（RBS）与防抱死（ABS）集成控制系统开展相关研究。传统燃油车制动时其动能通过摩擦生热耗散,而电动汽车制动时可利用电机进行再生制动,将制动过程中的动能转化为电能储存于动力电池中,可有效节约能源并提高车辆续航里程。然而,电动汽车的电机制动力矩受多种因素影响,时刻在变化,难以满足任意时刻尤其是车轮抱死后的驾驶员制动需求,因此为了实现能量回收最大化,并保证汽车制动安全性,需要对RBS与ABS两套系统进行集成控制,这给传统制动系统及其控制理论提出了新的挑战。RBS/ABS集成控制系统工作时需要满足三项评价指标,分别为节能性指标、制动感觉指标和安全性指标。三项指标之间既紧密联系,又相互矛盾,为了平衡三者之间的关系,需要解决软硬件架构设计、制动力分配、压力控制等问题。目前国内外各大高校、科研机构及各大车企均对上述问题展开相关研究,并取得一定研究成果,其中国内多处于理论分析及仿真验证阶段,对于关键技术实车量产应用尚有距离,而国外研究起步较早且比较深入,在硬件和软件方面均有较成熟的商业化产品,且控制效果良好。为了满足RBS/ABS集成控制系统项目开发需求,本文对国内外RBS/ABS集成控制系统的相关研究成果进行调研,并针对一汽奔腾牌目标电动轿车进行RBS/ABS集成控制系统关键技术开发,主要研究工作如下:（1）为满足所研究RBS/ABS集成控制系统的性能要求,分别对软件方案和硬件方案进行设计,提出节能性、制动感觉与制动安全性3个评价指标,并从液压控制状态需求的角度对软硬件方案进行分析,证明本文所提软硬件方案的可行性。（2）对RBS/ABS集成控制系统关键部件进行机理分析与试验研究,包括对再生制动系统关键执行部件控制原理及其响应试验的分析和对液压制动系统关键执行部件结构性能及工作特性的分析。（3）利用模块化分层思想,对RBS/ABS集成控制系统控制软件进行层级模块划分,并分别对各层模块涉及的控制算法进行讨论,包括对集成于制动控制器的制动意图识别、制动力分配与防抱死协调控制算法等。（4）针对RBS/ABS集成控制系统底层压力控制问题,提出阶梯压力控制、线性压力控制与主动增压控制3种典型压力控制方法,并对其控制原理、方法特点及应用状态等进行深入研究,最后面向工程实际提出RBS与ABS的轮缸压力估算方法,提高系统控制精度及其容错能力。（5）搭建Simulink/Cruise离线仿真模型,对比分析不同典型循环工况下该系统的节能效果,并搭建半实物仿真试验台架,对所提控制算法的控制效果进行试验验证,最后进行实车道路试验验证。本文对上述内容进行研究分析,得到如下结论:（1）利用课题组现有资源,对传统液压制动系统进行改进,增加踏板模拟装置,可以实现制动主缸与前轴轮缸的单轴解耦,使制动踏板感觉与传统制动系统一致,并尽可能发挥了电机的制动能力。（2）基于驾驶员传统制动习惯,提出以目标前轴需求制动力作为控制目标,制动强度作为实时修正目标的制动力分配算法,使得制动力分配更合理且达到控制效果最优化。提出RBS与ABS协同控制算法,建立RBS系统退出算法,解决系统控制冲突。（3）针对3种典型的压力控制方法,对电磁阀等液压执行元件进行控制,并对其关键参数进行试验标定,同时面向工程对不同制动压力状态进行实际应用,并提出轮缸压力估算方法,明显提高了算法容错能力。（4）通过离线仿真、台架及实车试验对所研究的控制算法进行验证,试验结果表明,本文设计的RBS/ABS集成控制系统控制效果良好,对制动需求的识别可靠准确,并且具有较好节能效果。在紧急制动时,轮缸压力仍能较好跟随需求液压力,并保证良好的制动安全性。
冯天骥[7]（2020）在《乘用车制动品质客观评价体系研究》文中认为伴随着中国乘用车消费市场日趋成熟,中国汽车消费者逐步从关注车辆性能到全面关注车辆品质发生转变。制动系统是车辆底盘的重要组成部分,制动品质除了影响车辆行驶安全,还影响消费者对车辆的驾乘体验。建立乘用车制动品质客观评价体系可以有效的协助主机厂实现乘用车制动品质的评估和优化。针对汽车主机厂的关注和需求,本文通过人、车、环境三个方面的调查、研究和关联,提出了乘用车制动品质的客观评价指标、评价工况和评价标准,形成了一套乘用车制动品质客观评价体系,为主机厂制动品质数字化,以及实现制动品质提升提供理论支持。论文分析了选题的背景和意义,对制动品质评价客观指标建立、主客观指标映射、权重分析、评价工况研究的国内外研究现状进行了文献综述。以提升乘用车制动品质客观评价的覆盖范围和精度为出发点,结合相关的科研课题明确了论文的研究内容。（1）基于制动品质用户关注点,结合制动系统结构和特性将制动品质评价指标划分为驾乘感知、法规性能、耐久可靠性三大类指标,并将三类指标细化分解,建立乘用车制动品质评价指标系。（2）由于建立的驾乘感知类指标主观评价项较多,为了实现制动品质客观化评价体系的建立,本文依托主观评价专家、结合已有客观测试手段,对建立的评价指标系中主观评价项目进行客观化,并对建立的客观指标形成评价方法和试验规范。获得的驾乘感知客观指标较多,为了能够更清晰的描述指标重要程度,驾乘感知客观指标进行层次化处理,建立层次分析模型,应用模糊层次分析法,确定单项性能的各评价指标权重因子。（3）针对制动品质耐久可靠性客观评价体系的建立,本文采集了中国38个城市的制动使用数据,依照采集到的制动初速度、制动末速度、减速度、制动负荷的分布,建立了城市拥堵道路、城市一般道路、城郊道路、高速道路4类道路行驶的客观评价工况,结合驾驶员调查和制动负荷谱分析最终形成了包含11个综合道路循环,等效用户10万公里里程的乘用车制动品质耐久可靠性客观评价工况。以此工况为基础,结合初期建立的制动品质耐久可靠性客观评价指标完成制动品质耐久可靠性客观评价体系的建立。（4）本文以建立的乘用车制动品质客观评价体系为依据,通过整车试验和制动惯量试验台台架试验与主观评价结果、售后数据比对,完成了乘用车制动品质客观评价体系的验证。
郭宋平[8]（2020）在《某纯电动厢式运输车制动系统主要零部件的研制》文中进行了进一步梳理面对日益严峻的环境污染、能源消耗和气候变化等问题,为实现汽车工业的可持续发展,新能源汽车应运而生。当下,新能源汽车的发展以纯电动汽车为主。因纯电动汽车同传统燃油汽车存在巨大差异,纯电动汽车制动系统的结构及性能也同传统燃油汽车的制动系统有着很大区别。本课题立足于某企业的纯电动厢式运输车制动系统的研制项目,依据整车参数开发纯电动汽车的制动系统,通过匹配设计新的真空助力系统,摆脱传统制动系统对发动机真空源的依赖,同时本课题将对某纯电动厢式运输车制动系统主要零部件进行匹配与设计,以期能够有效提升企业对纯电动商用汽车制动系统的设计能力。本文主要研究内容如下:（1）某纯电动厢式运输车制动系统主要零部件的匹配设计与校核。通过选型分析、关键零部件参数计算、前后制动力分配、制动系统参数校核、理论数值分析,并在传统制动系统的基础上增加新的真空助力系统,最终对某纯电动厢式运输车制动系统的主要零部件做出匹配与设计。（2）运用ABAQUS软件对制动系统关键零部件进行CAE分析。根据匹配计算结果,使用CATIA软件画出制动系统关键零部件数模,并基于实际使用工况,使用ABAQUS软件对数模进行CAE分析,依据分析结果研制样机。（3）试制样机的试验检测。介绍试制样机的试验项目、试验条件及检测方法,并对样机进行试验检测,最后结合试验数据,分析试制样机是否满足法规要求及实际使用需求,最终确保试制样机的结构型式、设计参数与车辆制动性能相匹配,保证车辆具有良好的制动性和行驶安全性。
王景天[9]（2020）在《乘用车新型电子机械制动助力器变助力特性研究》文中指出制动系统在汽车行驶安全中一直扮演着至关重要的角色,但随着环境污染、能源紧缺问题的出现以及计算机技术的快速发展,汽车行业朝着电动化、智能化、网联化和共享化方向发展,传统真空助力形式的制动系统已经不能够满足现代汽车的发展和要求,而电子机械制动助力器应运而生。电子机械制动助力器具有以下几个特点:（1）以电机作为伺服助力源,不需要发动机提供真空或真空泵,满足电动车逐渐取消发动机和无真空源的要求;（2）能够实现主动制动的快速响应和精确调节,满足智能车自适应巡航和自动紧急制动的要求;（3）与电子稳定性程序或主动蓄能器配合使用可以实现制动能量回收;（4）具有可调整的制动踏板特性。现如今,汽车的许多特性都可以通过软件进行调节,制动系统中可调整的踏板特性就是其中之一。通过控制参数和软件的调节可以改变助力器助力特性曲线,形成从活力运动型到舒适型优异的制动踏板感觉,满足不同国家、不同整车厂、不同汽车平台和不同消费人群的要求。本文对一种新型电子机械制动助力器的变助力特性进行了深入的理论分析和研究,并以此实现变助力控制,设计并实现了制动系统运动型、常规型和舒适型三种不同的制动踏板感觉,具体内容如下:（1）电子机械制动助力器原理分析与建模。针对一种新型电子机械制动助力器,详细介绍其在不同工作模式下的工作原理。为了更好的实现电子机械制动助力器仿真和控制参数优化,本文利用模块化的处理方法对助力器进行动力学建模,并进行相应的模型验证。为了实现对制动助力器的控制,需要对其进行一定程度的改装,加装了电机转角传感器并验证其工作的有效性。提出一种解析单边半字节传输协议的方法,完成位移差传感器的协议解析和标定。（2）变助力特性研究。从真空助力器的工作原理出发,讨论了其助力特性曲线的形成原因、调节措施和各阶段评价指标。橡胶反馈盘的特性是实现变助力控制的关键,通过两种简化模型理论分析出橡胶反馈盘主、副面位移差对助力特性曲线的影响,搭建橡胶反馈盘电动缸测试平台,测试橡胶反馈盘在不同工作模式和不同主、副面位移差下输入力、输入位移和输出力的关系,指导变助力控制策略的设计。（3）电子机械制动助力器变助力控制策略设计。本文讨论了电子机械制动助力器助力特性曲线的形成原因和调节措施。根据三种不同制动踏板感觉理想助力特性曲线的要求进行分段设计,利用橡胶反馈盘测试结果和机构工作原理,设计出不同制动踏板感觉下踏板输入推杆位移和橡胶反馈盘主、副面位移差的关系,以此间接得到电机期望目标位置。电机目标位置的跟随控制采用包括电流环、转速环和位置环的三闭环控制,电机在基速内采用恒转矩角控制方法,为了提高电机能够达到的最大转速,采用了无模型（参数不敏感）的弱磁控制方法。此外,为了提高控制精度,增加了惯性补偿环节和摩擦补偿环节。（4）电子机械制动助力器变助力控制策略试验验证。基于dSPACE快速控制原型开发工具MicroAutoBox II和RapidPro、电动缸、惯性导航RT 3000等设备搭建了台架试验平台和实车试验平台,详细介绍使用的软件系统和硬件系统。对电子机械制动助力器电机跟随控制策略、基础助力控制策略和变助力控制策略进行了试验验证,结果表明,该控制策略可以实现制动助力器活力运动型、常规型和舒适型三种不同的制动踏板感觉。综上所述,本文的研究实现了新型电子机械制动助力器变助力控制,并且将常规型制动踏板感觉助力特性曲线作为助力器的基础助力特性曲线。同时,本文的变助力特性研究成果,为其他以橡胶反馈盘作为耦合元件的助力器设计制动助力特性曲线和控制策略提供了参考。
姜威[10]（2020）在《农机驾驶室操纵装置的舒适性评价及位置参数优化》文中指出目前农机装备虽然在农田劳作功能方面比较完善,但在驾驶室的舒适性方面并不能很好地满足大众的需求。相对舒适性更优的轿车而言,农机驾驶室不舒适的原因主要为:驾驶室内各操纵装置的设计未能完全遵循人机工程学的理论,如座椅、方向盘等与驾驶者之间的人机交互规律研究较少。因此,本研究针对农机驾驶室操纵装置的舒适性研究现状,基于人机工程学理论,在一台座椅、方向盘、脚踏板及操纵杆均可调节的多自由度农机驾驶室试验平台上开展优化试验,以确定操纵装置位置参数的舒适性范围与最优组合解,并对舒适性影响规律进行探究。本研究的相关结论可为农机驾驶室操纵装置的舒适性分析评价及优化设计提供一定的参考。主要的研究内容及结果如下:（1）针对国家标准GB10000-88《中国成年人人体尺寸》与当前中国成年人人体尺寸存在一定差异的问题,本研究参照国际标准ISO 3411《土方机械-驾驶员的身材尺寸与最小活动空间》的第二版,以及第四版中人体各个部位的尺寸,计算二者相同部位尺寸间每一年的增长率,将其近似作为1988年至2019年人体各个部位尺寸每一年的增长率,对GB10000-88《中国成年人人体尺寸》进行了适当地修正,得到了更加贴近当前中国成年人人体的尺寸数据,为操作人员体型特征的选择及3D人体模型的建立提供了基础尺寸数据。（2）座椅、方向盘、脚踏板及操纵杆四个操纵装置均包含各自的位置参数,本研究从坐姿舒适性与操纵舒适性两个角度提取评价指标,并运用变异系数法对各因素和指标赋予权重。同时,考虑到评价方法的多样性,本研究在分析多种评价方法的优缺点及适应场合后,选取了主成分分析法对多维度的评价指标进行降维。通过构建农机驾驶室的舒适性评价模型,在多自由度农机驾驶室试验平台上进行了舒适性分析与评价,并在[0,1]区间上对舒适性综合评分进行了数字化描述。（3）通过评价模型对可调节试验平台开展单因素试验探究后,基于响应面二阶回归模型,分别对座椅、方向盘、脚踏板及操纵杆的位置参数进行BBD（Box-Behnken design）或CCD（Central composit design）设计,继而开展响应面分析与试验优化,完成了农机驾驶室操纵装置舒适性影响规律的可视化研究。其中,座椅舒适性的最佳位置参数组合:H点（胯点）相对踏点的前后距离为701.26mm、上下高度为431.18mm、靠背倾角为111.67°;方向盘舒适性的最佳位置参数组合:盘面倾角为32.29°,W点（盘心点）相对H点的前后距离为400.85mm、上下高度为293.18mm;脚踏板舒适性的最佳位置参数组合:踏板平面倾角为33.27°,踏点相对H点的左右距离为211.55mm;操纵杆舒适性的最佳位置参数组合:手柄球心相对H点的前后距离为297.65mm、左右距离为350.78mm、上下高度为11.13mm。验证试验中座椅、方向盘、脚踏板及操纵杆舒适性的平均相对误差分别为5.19%、4.18%、3.64%及3.71%,说明位置参数优化结果的可靠性较强。基于试验中舒适性综合评分结果与人机交互中负荷的变化特征,本研究深入分析了各位置参数对农机驾驶室操纵装置舒适性影响的机制,并提出相应的舒适性改进建议。（4）在座椅、方向盘、脚踏板及操纵杆各自位置参数水平的正交组合中,基于改进的第50百分位人体尺寸建立3D人体模型,并将其导入到CATIA软件的人机工程模块进行人体姿态仿真分析和快速上肢分析（RULA）。结果表明:试验与仿真的舒适性评分结果具有较好的一致性,说明农机操纵装置位置参数的优化结果具有较强的可靠性,可为农机驾驶室人机系统的舒适性理论研究提供一定的参考。（5）为验证主观舒适性评价与试验优化结果的一致性,本研究以5台具有一定代表性的农业拖拉机为研究对象,采用多级模糊综合评判与层次分析法相结合的方法完成了主观评价;同时,将前文试验结果应用于客观评价实验中,结合改进的理想解法与熵权法,对5台农机的驾驶室进行了客观舒适性评价。结果表明:主观与客观的舒适性排序结果分别为1-3-4-5-2与1-3-5-4-2,说明主客观对比实验结果的一致性较高,所建立的评价模型是可靠的,因而在一定程度上增强了验证实验结果的可靠性。不仅如此,主客观实验结果还为农机驾驶室的优化设计提供了一种新思路,即:首先基于客观舒适性试验确定操纵装置的参数范围,之后,通过主客观对比实验验证参数的合理性,以确保设计的产品既符合客观舒适性理论,又能满足使用者的主观舒适性需求,从而提高农机产品设计制造的经济性和效益性。
二、踏板力传感器的设计与应用浅谈（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、踏板力传感器的设计与应用浅谈（论文提纲范文）
（1）集成式电液制动系统及助力控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 线控制动系统解决方案概述 |
| 1.3 集成式电液制动系统应用现状 |
| 1.4 集成式电液制动系统助力控制国内外研究现状 |
| 1.4.1 助力控制国外研究现状 |
| 1.4.2 助力控制国内研究现状 |
| 1.5 论文主要研究内容 |
| 2 集成式电液制动系统分析与建模 |
| 2.1 集成式电液制动系统分析 |
| 2.2 集成式电液制动系统建模 |
| 2.2.1 制动踏板建模 |
| 2.2.2 表贴式永磁同步电机建模 |
| 2.2.3 集成式电液制动助力机构建模 |
| 2.2.4 制动主缸建模 |
| 2.2.5 制动管路建模 |
| 2.2.6 制动轮缸建模 |
| 2.3 集成式电液制动系统模型验证 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 集成式电液制动系统软硬件设计 |
| 3.1 集成式电液制动系统硬件设计 |
| 3.1.1 系统硬件总体结构 |
| 3.1.2 MCU最小电路 |
| 3.1.3 供电电路 |
| 3.1.4 通信电路 |
| 3.1.5 信号采样电路 |
| 3.1.6 驱动电路 |
| 3.1.7 I-EHB控制器硬件实物 |
| 3.2 集成式电液制动系统软件设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 集成式电液制动系统助力控制研究 |
| 4.1 SPMSM矢量控制及弱磁控制 |
| 4.1.1 SPMSM电流矢量控制 |
| 4.1.2 SVPWM基本原理及算法实现 |
| 4.1.3 SPMSM弱磁控制 |
| 4.2 集成式电液制动系统助力控制策略 |
| 4.2.1 真空助力器助力特性分析 |
| 4.2.2 助力控制策略整体框图 |
| 4.2.3 制动助力曲线设计 |
| 4.2.4 制动状态辨识 |
| 4.2.5 反馈盘主副面位移差模糊PI控制器设计 |
| 4.3 实验与结果分析 |
| 4.3.1 电机弱磁实验与结果分析 |
| 4.3.2 集成式电液制动系统助力控制实验与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 ABS工况下I-EHB与 ESC协调控制研究 |
| 5.1 ABS工况下I-EHB与 ESC无协调控制分析 |
| 5.2 ABS工况下I-EHB与 ESC协调控制策略设计 |
| 5.2.1 协调控制切换逻辑 |
| 5.2.2 目标主缸液压力计算 |
| 5.2.3 液压力跟随控制 |
| 5.3 ABS工况下I-EHB与 ESC协调控制策略验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 攻读硕士学位期间发表论文及科研成果 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）集成式新型线控液压制动系统控制策略的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 线控液压制动系统国内外研究现状 |
| 1.2.1 电动伺服型线控制动系统研究现状 |
| 1.2.2 电液伺服型线控制动系统研究现状 |
| 1.2.3 电机+高压蓄能器型电液伺服线控制动系统研究现状 |
| 1.3 线控液压制动系统控制策略国内外研究现状 |
| 1.3.1 线控液压制动踏板感模拟控制策略研究现状 |
| 1.3.2 制动主缸液压力控制策略研究现状 |
| 1.3.3 车轮防抱死控制控制策略研究现状 |
| 1.3.4 制动系统容错控制策略研究现状 |
| 1.4 论文研究内容 |
| 1.5 技术路线 |
| 2 线控液压制动系统构型方案设计及数学建模 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 线控液压制动系统构型方案设计 |
| 2.2.1 线控液压制动系统组成结构分析 |
| 2.2.2 线控液压制动系统构型方案 |
| 2.2.3 线控液压制动系统总体结构及功能分析 |
| 2.3 线控液压制动系统工作原理分析 |
| 2.3.1 常规制动模式 |
| 2.3.2 失效制动模式 |
| 2.4 线控液压制动系统性能指标匹配及建模 |
| 2.4.1 车辆制动动力学分析 |
| 2.4.2 制动系统静态特性数学模型 |
| 2.4.3 制动系统动态特性数学模型 |
| 2.5 制动系统开环性能参数仿真分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 制动踏板感模拟器控制策略及制动感觉影响因素研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 制动踏板系统结构特性分析 |
| 3.2.1 传统制动踏板结构及特性分析 |
| 3.2.2 线控制动系统制动踏板结构及特性分析 |
| 3.3 制动感觉评价及一致性分析 |
| 3.3.1 制动感觉定义 |
| 3.3.2 制动感觉评价指标 |
| 3.3.3 制动感觉一致性定义 |
| 3.4 制动踏板模拟器动态模型 |
| 3.5 制动踏板感模拟器控制策略 |
| 3.5.1 插值法制动踏板感模拟控制策略 |
| 3.5.2 制动踏板感模拟器仿真模型 |
| 3.6 仿真分析 |
| 3.6.1 制动踏板操纵机构杠杆比影响因素 |
| 3.6.2 弹簧预置力影响因素 |
| 3.6.3 液压缸活塞直径影响因素 |
| 3.6.4 伺服阀阻尼比影响因素 |
| 3.6.5 控制信号增益影响因素 |
| 3.7 制动踏板感觉评价 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 基于LMI的线控液压制动系统主缸液压力滑模鲁棒控制 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 制动主缸液压力调节影响因素分析 |
| 4.2.1 摩擦力影响因素分析 |
| 4.2.2 P-V特性影响因素分析 |
| 4.2.3 模型不确定性影响因素分析 |
| 4.3 制动系统模型简化及分析 |
| 4.4 控制系统设计 |
| 4.4.1 控制系统参考模型 |
| 4.4.2 控制器设计 |
| 4.5 仿真分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 线控制动系统主缸定频式车轮防抱死控制策略研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 经典ABS结构及工作原理分析 |
| 5.3 线控液压制动系统ABS结构及控制策略 |
| 5.3.1 制动系统结构布置形式 |
| 5.3.2 车轮动力学模型 |
| 5.3.3 Burckhardt轮胎模型 |
| 5.3.4 刷子轮胎模型 |
| 5.3.5 ABS控制策略 |
| 5.4 仿真分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 线控液压制动系统自适应容错控制研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 容错控制原理及系统故障形式分析 |
| 6.2.1 容错控制原理分析 |
| 6.2.2 制动系统故障形式分析 |
| 6.3 制动系统容错控制策略分析 |
| 6.4 控制系统设计 |
| 6.5 仿真分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 论文创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
（3）基于驾驶员模型的汽车制动感觉评价（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状分析 |
| 1.2.1 国外研究现状及分析 |
| 1.2.2 国内研究现状及分析 |
| 1.3 本课题主要研究内容 |
| 1.4 研究方法及技术路线 |
| 第2章 驾驶员-车辆闭环模型 |
| 2.1 驾驶员模型 |
| 2.1.1 驾驶员的控制行为 |
| 2.1.2 制动工况下的驾驶员模型 |
| 2.2 车辆模型 |
| 2.2.1 汽车制动制动系统模型 |
| 2.2.2 汽车制动工况纵向动力学 |
| 2.2.3 汽车制动工况俯仰动力学 |
| 2.2.4 确定实验车辆参数及Car Sim的整车动力学建模 |
| 2.3 Simulink-CarSim环境下驾驶员-车辆闭环模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 驾驶员模型参数辨识算法及验证 |
| 3.1 实验数据处理算法 |
| 3.2 优化算法-单纯形法 |
| 3.3 实验设计 |
| 3.4 传感器选型 |
| 3.4.1 踏板力传感器 |
| 3.4.2 车身姿态传感器 |
| 3.5 驾驶员模型辨识 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于驾驶员-车辆模型的制动感觉评价 |
| 4.1 驾驶员模型参数与驾驶员制动感觉关系 |
| 4.1.1 制动实验及制动感觉主观评价 |
| 4.1.2 驾驶员模型参数辨识 |
| 4.1.3 驾驶员模型参数与驾驶员制动感觉关系 |
| 4.2 车辆制动系统参数对驾驶员模型参数的影响 |
| 4.2.1 驾驶员制动意图识别对驾驶员模型参数的影响 |
| 4.2.2 制动力分配系数对驾驶员模型参数的影响 |
| 4.3 基于驾驶员-车辆模型的驾驶员制动感觉评价 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（4）无变速器电动教练车设计与操控模拟方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 电动教练车国内外研究现状 |
| 1.2.2 驱动电机控制方法国内外研究现状 |
| 1.3 传统驾考模式及考核内容 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 第2章 无变速器电动教练车关键结构设计 |
| 2.1 无变速器电动教练车的结构分析 |
| 2.2 驱动电机的选择及参数匹配 |
| 2.2.1 电机的类型选择 |
| 2.2.2 驱动电机参数匹配 |
| 2.3 电磁离合器的选型及参数设计 |
| 2.3.1 电磁离合器类型选择 |
| 2.3.2 电磁离合器转矩容量 |
| 2.4 无变速器电动教练车操纵系统设计 |
| 2.4.1 变速器模拟操纵系统的设计 |
| 2.4.2 离合器操纵模拟系统的设计 |
| 2.4.3 加速踏板操纵模拟系统的设计 |
| 2.4.4 模拟装置中伺服电机的选择 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 无变速器电动教练车操控模拟方法研究 |
| 3.1 驾考关键工况分析 |
| 3.2 无变速器电动教练车速度控制及变速模拟方法 |
| 3.3 无变速器电动教练车起步熄火模拟方法 |
| 3.3.1 电磁离合器结合强度分析 |
| 3.3.2 起步熄火模拟控制方法 |
| 3.4 无变速器电动教练车空档怠速模拟方法 |
| 3.5 离合器踏板力感的模拟 |
| 3.5.1 离合器踏板力感模拟方法 |
| 3.5.2 离合器踏板力与力矩电机输出转矩的关系 |
| 3.6 加速踏板力感的模拟 |
| 3.6.1 加速踏板力感模拟方法 |
| 3.6.2 加速踏板力与力矩电机输出转矩的关系 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 驱动电机调速控制方法研究及变速功能验证 |
| 4.1 .驱动电机调速控制方法 |
| 4.1.1 永磁同步电机的矢量控制调速控制方法 |
| 4.1.2 永磁同步电机dq轴电流控制方法 |
| 4.1.3 基于期望车速的PMSM最大转矩电流比控制策略 |
| 4.2 驱动电机调速系统模型搭建及验证 |
| 4.2.1 驱动电机调速系统模型搭建 |
| 4.2.2 调速系统模型验证 |
| 4.3 无变速器电动教练车变速功能验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 力矩电机控制方法研究及力感模拟方法验证 |
| 5.1 力矩电机控制方法 |
| 5.1.1 力矩电机输出转矩控制方法 |
| 5.1.2 模糊增量式PID控制器设计 |
| 5.2 力矩电机转矩控制系统模型及其验证 |
| 5.2.1 力矩电机转矩控制系统模型 |
| 5.2.2 控制效果仿真及对比分析 |
| 5.3 踏板力感模拟方法验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 论文展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及科研成果 |
| 致谢 |
（5）基于电子机械助力器的汽车减速度控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 电子机械助力器研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 汽车纵向运动控制研究现状 |
| 1.4 本文的研究内容 |
| 第2章 真空助力器特性测试和电子机械助力器工作原理 |
| 2.1 真空助力器特性测试分析 |
| 2.1.1 真空助力器结构与工作原理 |
| 2.1.2 真空助力器助力特性分析 |
| 2.2 电子机械助力器结构和工作原理 |
| 2.2.1 博世i Booster结构和工作原理 |
| 2.2.2 电子机械助力器结构和工作原理 |
| 2.3 本章小节 |
| 第3章 面向驾驶员意图和主动制动的电子机械助力器控制策略开发 |
| 3.1 电子机械助力器总体控制架构 |
| 3.2 不同模式下的电子机械助力器目标位置求解 |
| 3.2.1 反馈盘及其逆模型的建立 |
| 3.2.2 基础助力模式下电机目标转角求解 |
| 3.2.3 主动制动模式下制动压力控制 |
| 3.3 电子机械助力器位置与转速控制策略设计 |
| 3.3.1 永磁同步电机建模 |
| 3.3.2 位置与转速控制策略设计 |
| 3.4 电子机械助力器电机控制策略设计 |
| 3.5 本章小节 |
| 第4章 基于主动制动的汽车减速度控制策略设计 |
| 4.1 汽车减速度控制架构 |
| 4.2 减速度控制器设计及状态估计 |
| 4.2.1 汽车纵向动力学建模 |
| 4.2.2 减速度控制器设计 |
| 4.2.3 状态估计 |
| 4.3 制动与驱动切换策略设计和制动逆模型的建立 |
| 4.4 汽车减速控制算法仿真验证 |
| 4.5 本章小节 |
| 第5章 硬件在环试验验证 |
| 5.1 基础助力和主动制动控制试验验证 |
| 5.1.1 试验台架的搭建 |
| 5.1.2 基础助力试验验证 |
| 5.1.3 主动制动试验验证 |
| 5.2 汽车减速度控制硬件在环试验验证 |
| 5.2.1 水平路面试验结果分析 |
| 5.2.2 下坡路面试验结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及科研成果 |
| 致谢 |
（6）电动轿车制动能量回收与防抱死集成控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究目的及意义 |
| 1.2 RBS/ABS集成控制系统的研究现状 |
| 1.2.1 硬件系统研究现状 |
| 1.2.2 控制算法研究现状 |
| 1.2.3 技术趋势分析 |
| 1.3 论文主要内容及研究思路 |
| 1.3.1 论文主要内容 |
| 1.3.2 研究思路 |
| 第2章 RBS/ABS集成控制系统方案分析 |
| 2.1 系统方案介绍 |
| 2.1.1 RBS/ABS集成控制系统硬件方案 |
| 2.1.2 RBS/ABS集成控制系统软件方案 |
| 2.2 系统性能评价指标分析 |
| 2.2.1 节能性评价指标 |
| 2.2.2 制动感觉评价指标 |
| 2.2.3 制动安全性评价指标 |
| 2.3 液压控制状态需求分析 |
| 2.3.1 RBS控制需求 |
| 2.3.2 ABS控制需求 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 RBS/ABS集成控制系统部件机理分析及试验研究 |
| 3.1 再生制动部件分析 |
| 3.1.1 动力电池 |
| 3.1.2 动力电机 |
| 3.1.3 再生制动响应试验分析 |
| 3.1.4 电机等效液压外特性分析 |
| 3.2 液压制动部件机理分析 |
| 3.2.1 踏板模拟装置性能分析 |
| 3.2.2 液压调节单元工作机理分析 |
| 3.2.3 液压执行部件特性试验研究 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 RBS/ABS集成控制系统控制算法研究 |
| 4.1 软件总体结构 |
| 4.1.1 软件总体流程 |
| 4.1.2 软件模块 |
| 4.2 制动意图识别算法 |
| 4.2.1 制动状态识别逻辑 |
| 4.2.2 基于主缸压力计算需求制动力 |
| 4.3 制动力分配算法 |
| 4.3.1 边界条件计算 |
| 4.3.2 制动力分配 |
| 4.4 防抱死协调控制算法 |
| 4.4.1 车轮抱死状态监测算法 |
| 4.4.2 面向工程的防抱死协调控制算法 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 压力控制方法及工程化应用研究 |
| 5.1 制动压力控制算法介绍 |
| 5.1.1 压力控制算法输入 |
| 5.1.2 影响控制精度因素 |
| 5.1.3 压力控制算法输出 |
| 5.2 阶梯压力控制 |
| 5.2.1 阶梯控制原理分析 |
| 5.2.2 阶梯控制方法研究 |
| 5.3 线性压力控制 |
| 5.4 制动压力可控边界估算算法 |
| 5.4.1 线性控制原理分析 |
| 5.4.2 线性控制方法研究 |
| 5.4.3 增压试验及数据分析 |
| 5.4.4 压力变化率的控制 |
| 5.4.5 控制信号修正 |
| 5.5 主动增压控制 |
| 5.5.1 主动增压过程分析 |
| 5.5.2 主动增压控制方法研究 |
| 5.6 控制方法特点分析及工程化应用研究 |
| 5.6.1 压力控制方法特点 |
| 5.6.2 压力控制方法工程化应用研究 |
| 5.7 轮缸压力估算方法研究 |
| 5.7.1 RBS压力估算方法 |
| 5.7.2 ABS压力估算方法 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 RBS/ABS集成控制系统控制算法验证 |
| 6.1 循环工况仿真分析 |
| 6.1.1 仿真结果 |
| 6.1.2 节能性分析 |
| 6.2 台架试验验证 |
| 6.2.1 试验台介绍 |
| 6.2.2 虚拟工况测试 |
| 6.2.3 常规制动试验 |
| 6.3 实车道路试验 |
| 6.3.1 试验方法 |
| 6.3.2 试验结果分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 全文总结与研究展望 |
| 7.1 主要研究内容 |
| 7.2 本文创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及在学期间所获得的科研成果 |
| 致谢 |
（7）乘用车制动品质客观评价体系研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 乘用车制动品质评价指标 |
| 2.1 乘用车制动品质用户关注点调查 |
| 2.1.1 售后数据调查 |
| 2.1.2 消费者满意度调查 |
| 2.1.3 制动原因车辆召回数据调查 |
| 2.1.4 乘用车制动品质关注点分类 |
| 2.2 用户关注点向制动品质评价指标映射 |
| 2.2.1 用户关注点向制动品质驾乘感知评价指标映射 |
| 2.2.2 用户关注点向制动品质耐久可靠性评价指标映射 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 乘用车制动品质驾乘感知客观评价体系 |
| 3.1 乘用车制动品质驾乘感知评价指标客观化 |
| 3.1.1 操作反馈评价指标客观化 |
| 3.1.2 视觉评价指标客观化 |
| 3.1.3 听觉评价客观化 |
| 3.1.4 整体感知评价指标客观化 |
| 3.2 乘用车制动品质驾乘感知指标客观评价权重 |
| 3.2.1 乘用车制动品质驾乘感知指标客观评价权重因子 |
| 3.2.2 基于模糊层次分析法的权重因子确定方法 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 乘用车制动品质耐久可靠性客观评价体系 |
| 4.1 中国乘用车制动使用工况调查 |
| 4.1.1 中国乘用车制动使用数据采集 |
| 4.1.2 中国乘用车制动使用数据 |
| 4.2 乘用车制动品质耐久可靠性客观评价工况 |
| 4.2.1 城市拥堵道路工况 |
| 4.2.2 城市一般道路工况 |
| 4.2.3 城郊道路工况 |
| 4.2.4 高速道路工况 |
| 4.2.5 综合道路工况 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 乘用车制动品质客观评价体系验证 |
| 5.1 制动品质驾乘感知客观评价体系验证 |
| 5.1.1 操作反馈客观评价体系验证 |
| 5.1.2 视觉客观评价体系验证 |
| 5.1.3 听觉客观评价体系验证 |
| 5.1.4 整体感知客观评价体系验证 |
| 5.2 制动品质耐久可靠性客观评价体系验证 |
| 5.2.1 耐久可靠性客观评价 |
| 5.2.2 制动衰退客观评价验证 |
| 5.2.3 制动失效客观评价验证 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及研究成果 |
| 致谢 |
（8）某纯电动厢式运输车制动系统主要零部件的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 选题意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 使用电动真空泵的纯电动汽车制动系统 |
| 1.2.2 使用智能化助力器的纯电动汽车制动系统 |
| 1.2.3 使用线控制动的纯电动汽车制动系统 |
| 1.3 本论文的主要工作 |
| 第2章 纯电动汽车制动系统概述 |
| 2.1 制动系统的目的与功能 |
| 2.2 纯电动汽车制动系统的组成 |
| 2.3 制动系统设计法规要求 |
| 2.4 制动系统的评价指标 |
| 2.4.1 缓制动性 |
| 2.4.2 急制动性 |
| 2.4.3 驻车制动 |
| 2.4.4 辅助制动性能 |
| 2.4.5 一般制动评价 |
| 2.5 制动系统设计开发流程 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 某纯电动车型制动系统的匹配计算及校核 |
| 3.1 制动系统相关参数 |
| 3.1.1 整车主要设计参数 |
| 3.1.2 制动系统主要零部件参数初步选择 |
| 3.2 整车动轴荷分配的计算 |
| 3.3 整车制动力的计算 |
| 3.3.1 汽车制动时所需的制动力 |
| 3.3.2 汽车前后轴制动器所产生的制动力 |
| 3.3.3 同步附着系数 |
| 3.3.4 同步附着系数下的附着力矩 |
| 3.3.5 同步附着系数下的管路压力 |
| 3.3.6 制动器容量的计算 |
| 3.3.7 制动踏板力的计算 |
| 3.4 制动系统相关零部件参数优化 |
| 3.4.1 参数优化说明 |
| 3.4.2 优化后相关参数汇总 |
| 3.5 参数优化后的匹配计算 |
| 3.5.1 优化后的汽车前后轴制动器所产生的制动力 |
| 3.5.2 优化后同步附着系数下的附着力矩 |
| 3.5.3 优化后同步附着系数下的管路压力 |
| 3.5.4 优化后制动器容量的计算 |
| 3.5.5 优化后制动踏板力的计算 |
| 3.5.6 不同制动强度下,前后轴空满载的利用附着系数 |
| 3.5.7 应急制动踏板力的计算 |
| 3.5.8 制动距离的计算 |
| 3.5.9 驻车制动能力的计算 |
| 3.6 真空助力系统的匹配计算 |
| 3.6.1 真空助力系统主要零部件的结构及工作原理 |
| 3.6.2 真空助力系统主要零部件的布置要求 |
| 3.6.3 真空助力器带主缸总成排量的计算 |
| 3.6.4 真空罐容积的计算 |
| 3.6.5 电动真空泵工作参数的计算 |
| 3.7 踏板行程校核 |
| 3.7.1 常规制动踏板力校核 |
| 3.7.2 应急制动踏板力校核 |
| 3.8 过线检测计算校核 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 制动系统关键零部件的CAE分析 |
| 4.1 CAE分析的意义 |
| 4.2 制动系统关键零部件CAE分析简述 |
| 4.3 制动器主要参数 |
| 4.4 盘式制动器分析模型说明及工况介绍 |
| 4.4.1 模型说明及工况介绍 |
| 4.4.2 制动盘分析结果 |
| 4.4.3 制动钳分析结果 |
| 4.4.4 支撑架分析结果 |
| 4.5 转向节分析模型说明及工况介绍 |
| 4.5.1 模型说明及工况介绍 |
| 4.5.2 转向节分析结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 制动系统性能试验 |
| 5.1 试验任务 |
| 5.2 试验条件 |
| 5.2.1 检测仪器 |
| 5.2.2 试验场地、环境及车辆要求 |
| 5.3 检测方法 |
| 5.3.1 行车制动系统0型试验 |
| 5.3.2 行车制动系统部分失效试验 |
| 5.3.3 行车制动系统Ⅰ型试验 |
| 5.4 试验数据 |
| 5.4.1 空载制动试验曲线 |
| 5.4.2 满载制动试验曲线 |
| 5.5 试验结果及分析 |
| 5.5.1 I型制动试验数据及分析 |
| 5.5.2 0型制动试验数据及分析 |
| 5.5.3 应急制动试验数据及分析 |
| 5.5.4 其他制动试验数据及分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（9）乘用车新型电子机械制动助力器变助力特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 电控助力制动系统研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 电控助力制动系统控制策略研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 电子机械制动助力器原理分析与建模 |
| 2.1 电子机械制动助力器构型分析 |
| 2.1.1 电子机械制动助力器机械结构 |
| 2.1.2 电子机械制动助力器工作原理 |
| 2.2 电子机械制动助力器动力学建模 |
| 2.2.1 电机模型 |
| 2.2.2 输入系统模型 |
| 2.2.3 减速机构、伺服及耦合装置模型 |
| 2.2.4 输出系统模型 |
| 2.2.5 摩擦模型 |
| 2.2.6 制动主缸模型 |
| 2.2.7 动力学模型验证与分析 |
| 2.3 制动助力器的改装 |
| 2.4 传感器的标定 |
| 2.4.1 电机转角传感器 |
| 2.4.2 位移差传感器 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 变助力特性研究 |
| 3.1 真空助力器 |
| 3.1.1 真空助力器工作原理 |
| 3.1.2 真空助力器助力特性曲线 |
| 3.2 橡胶反馈盘 |
| 3.2.1 橡胶反馈盘变形状态 |
| 3.2.2 橡胶反馈盘模型 |
| 3.3 橡胶反馈盘测试试验台 |
| 3.4 橡胶反馈盘特性测试 |
| 3.4.1 橡胶反馈盘仅主面受力试验 |
| 3.4.2 橡胶反馈盘仅副面受力试验 |
| 3.4.3 橡胶反馈盘凸起试验 |
| 3.4.4 橡胶反馈盘下凹试验 |
| 3.4.5 橡胶反馈盘变主副面位移差试验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 电子机械制动助力器变助力控制策略设计 |
| 4.1 面向实车的变助力控制策略 |
| 4.2 制动助力特性曲线设计 |
| 4.2.1 信号处理 |
| 4.2.2 制动踏板方向识别 |
| 4.2.3 汽车运动状态判断 |
| 4.2.4 伺服目标位移求解 |
| 4.3 永磁同步电机控制策略 |
| 4.3.1 矢量控制算法设计 |
| 4.3.2 弱磁控制算法设计 |
| 4.3.3 空间矢量调制算法实现 |
| 4.3.4 三闭环PI+可变增益+前馈补偿的控制策略 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 电子机械制动助力器变助力控制策略试验验证 |
| 5.1 控制策略台架试验验证 |
| 5.1.1 试验台架方案 |
| 5.1.2 软硬件介绍 |
| 5.1.3 试验结果与分析 |
| 5.2 控制策略实车试验验证 |
| 5.2.1 实车测试平台方案 |
| 5.2.2 试验结果与分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 全文总结与展望 |
| 6.1 本文研究内容总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及在读期间所取得的科研成果 |
| 致谢 |
（10）农机驾驶室操纵装置的舒适性评价及位置参数优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 舒适性分析与评价的研究 |
| 1.2.2 响应面法在驾驶室舒适性优化中的应用 |
| 1.3 研究目标与内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.4 技术路线 |
| 第二章 座椅的舒适性评价及位置参数优化 |
| 2.1 人机工程学与人体测量学 |
| 2.1.1 人机工程学在农机驾驶室中的应用 |
| 2.1.2 人体测量学及中国成年人人体尺寸数据的修正 |
| 2.2 试验设计 |
| 2.2.1 试验仪器与设备 |
| 2.2.2 试验因素及评价指标 |
| 2.2.3 舒适性评价方法的选择 |
| 2.2.4 试验过程与方法 |
| 2.2.5 试验数据的处理 |
| 2.3 单因素试验 |
| 2.3.1 前后距离对座椅舒适性的影响 |
| 2.3.2 上下高度对座椅舒适性的影响 |
| 2.3.3 靠背倾角对座椅舒适性的影响 |
| 2.4 响应面试验 |
| 2.4.1 响应面法简介 |
| 2.4.2 试验方法 |
| 2.4.3 试验结果与分析 |
| 2.4.4 位置参数优化与验证试验 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 方向盘的舒适性评价及位置参数优化 |
| 3.1 试验设计 |
| 3.1.1 试验仪器与设备 |
| 3.1.2 试验因素及评价指标 |
| 3.1.3 试验过程与方法 |
| 3.1.4 试验数据的处理 |
| 3.2 单因素试验 |
| 3.2.1 盘面倾角对方向盘舒适性的影响 |
| 3.2.2 前后距离对方向盘舒适性的影响 |
| 3.2.3 上下高度对方向盘舒适性的影响 |
| 3.3 响应面试验 |
| 3.3.1 试验方法 |
| 3.3.2 试验结果与分析 |
| 3.3.3 位置参数优化与验证试验 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 脚踏板的舒适性评价及位置参数优化 |
| 4.1 试验设计 |
| 4.1.1 试验仪器与设备 |
| 4.1.2 试验因素及评价指标 |
| 4.1.3 试验过程与方法 |
| 4.1.4 试验数据的处理 |
| 4.2 单因素试验 |
| 4.2.1 踏板平面倾角对脚踏板舒适性的影响 |
| 4.2.2 左右距离对脚踏板舒适性的影响 |
| 4.3 响应面试验 |
| 4.3.1 试验方法 |
| 4.3.2 试验结果与分析 |
| 4.3.3 位置参数优化与验证试验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 操纵杆的舒适性评价及位置参数优化 |
| 5.1 试验设计 |
| 5.1.1 试验仪器与设备 |
| 5.1.2 试验因素及评价指标 |
| 5.1.3 试验过程与方法 |
| 5.1.4 试验数据的处理 |
| 5.2 单因素试验 |
| 5.2.1 前后距离对操纵杆舒适性的影响 |
| 5.2.2 左右距离对操纵杆舒适性的影响 |
| 5.2.3 上下高度对操纵杆舒适性的影响 |
| 5.3 响应面试验 |
| 5.3.1 试验方法 |
| 5.3.2 试验结果与分析 |
| 5.3.3 位置参数优化与验证试验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 基于CATIA的舒适性仿真分析与评价 |
| 6.1 基于CATIA人机工程模块的试验平台舒适性评价 |
| 6.1.1 CATIA人机工程模块简介 |
| 6.1.2 坐姿舒适性仿真分析与评价的原理及方法 |
| 6.1.3 操纵舒适性仿真分析与评价的原理及方法 |
| 6.1.4 基于CATIA的人机系统舒适性仿真综合评分 |
| 6.2 CATIA仿真与响应面试验结果的对比分析 |
| 6.2.1 座椅舒适性综合评分的对比分析 |
| 6.2.2 方向盘舒适性综合评分的对比分析 |
| 6.2.3 脚踏板舒适性综合评分的对比分析 |
| 6.2.4 操纵杆舒适性综合评分的对比分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 基于主客观对比实验的舒适性分析与评价 |
| 7.1 基于多级模糊综合评判的舒适性主观评价 |
| 7.1.1 主观评价的过程与方法 |
| 7.1.2 主观评价的结果与分析 |
| 7.2 基于改进的理想解法的舒适性客观评价 |
| 7.2.1 客观评价的过程与方法 |
| 7.2.2 客观评价的结果与分析 |
| 7.3 主客观对比评价 |
| 7.3.1 主客观对比评价的过程与方法 |
| 7.3.2 主客观舒适性评价结果的对比分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 总结与展望 |
| 8.1 全文总结 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 模糊评价调查表 |
| 附录2 层次分析法赋权调查表 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
四、踏板力传感器的设计与应用浅谈（论文参考文献）
- [1]集成式电液制动系统及助力控制研究[D]. 李建涛. 西华大学, 2021(02)
- [2]集成式新型线控液压制动系统控制策略的研究[D]. 王猛. 安徽理工大学, 2021(02)
- [3]基于驾驶员模型的汽车制动感觉评价[D]. 陈宽宽. 燕山大学, 2021(01)
- [4]无变速器电动教练车设计与操控模拟方法研究[D]. 王多洋. 吉林大学, 2021(01)
- [5]基于电子机械助力器的汽车减速度控制[D]. 邓博伦. 吉林大学, 2021(01)
- [6]电动轿车制动能量回收与防抱死集成控制系统研究[D]. 高会恩. 吉林大学, 2020(03)
- [7]乘用车制动品质客观评价体系研究[D]. 冯天骥. 吉林大学, 2020(03)
- [8]某纯电动厢式运输车制动系统主要零部件的研制[D]. 郭宋平. 河南科技大学, 2020(07)
- [9]乘用车新型电子机械制动助力器变助力特性研究[D]. 王景天. 吉林大学, 2020(08)
- [10]农机驾驶室操纵装置的舒适性评价及位置参数优化[D]. 姜威. 华中农业大学, 2020(02)
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