一、高强度冷镦钢热机轧制工艺模拟试验研究（论文文献综述）
于同仁,沈德山,姜婷,张晓瑞[1]（2021）在《高韧性冷作强化非调质冷镦钢的研发及应用》文中提出采用成分优化设计结合热机械轧制技术,开发成功高韧性冷作强化非调质冷镦钢热轧盘条,抗拉强度在（650～750） MPa,面缩率大于60%;通过深加工工艺研究,验证了拉拔减面率在30%左右时,冷镦模具损耗最低;稳定化处理后螺栓成品性能良好,特别是保载性能、低温性能和疲劳性能优异。
陈情华[2]（2021）在《不同轧制工艺对SCM435组织和性能的影响》文中提出本文通过研究两种不同轧制工艺对SCM435球化前和球化后组织和性能的影响,说明热机轧制有利于提高SCM435的抗拉强度和屈服强度;采用4小时的球化工艺1#和2#轧制工艺样球化组织均为4级;采用5小时的球化工艺1#工艺样组织为4级,2#工艺样组织为5级;采用6小时球化工艺1#工艺样组织为5级,2#艺样组织为6级,说明保温时间延长有利于提高球化级别,采用热机轧制完全可以缩短SCM435球化的时间,提高球化效率。
陈继林,冯光宏,杨栋,薛正国,马洪磊,张宏亮,王宝山,马健[3]（2021）在《形变量和冷却速度对SCM435冷镦钢形变诱导铁素体相变的影响》文中认为通过热模拟试验研究了两相区轧制,研究了形变量（15%-40%）和冷却速度0.8 ℃/s和1.2 ℃/s对SCM435冷镦钢的形变诱导铁素体相变的影响。结果表明:SCM435钢在奥氏体和铁素体两相区（750850 ℃）轧制,在0.8 ℃/s的冷速下,随形变量增加,形变诱导铁素体体积分数呈升高趋势,并存在粒状珠光体组织,硬度呈先降低再升高的趋势;在1.2 ℃/s的冷速下,随形变量增加,形变诱导铁素体体积分数呈降低趋势,并出现了粒状贝氏体组织,硬度呈升高趋势。
阮士朋[4]（2020）在《高品质含硼冷镦钢的组织和性能调控》文中进行了进一步梳理硼作为一种廉价的微合金元素,因在钢中能够发挥优异的作用而得到了广泛地研究和应用,如利用硼提高淬透性的作用而开发的含硼冷镦钢就在紧固件领域得到了快速的发展。此外,作为冷镦用途,含硼冷镦钢还要求具备良好的组织和强塑性匹配以及优异的表面质量和夹杂物控制,疲劳性能是含硼冷镦钢综合性能的体现。钢中化学组分以及加工工艺参数等均会对含硼冷镦钢的相变规律及组织性能产生较大的影响。本文围绕含硼冷镦钢的淬透性、组织和强塑性的影响因素及调控进行了系统分析研究,并对硼钢裂纹来源及演变规律、大颗粒夹杂物控制以及疲劳特性进行了相关研究和分析,为提高含硼冷镦钢的综合性能提供指导。通过对含硼冷镦钢的淬透性能及其影响因素定量研究,发现在冷镦钢中单独添加B元素对提高淬透性不明显,同时添加B和Ti元素可使淬透性明显提高,这主要是由于Ti可起到固氮作用从而增加有效硼含量;同时试验发现在含硼钢中适当添加Cr或Mn元素有利于进一步提高淬透性,S含量过高会降低含硼钢的淬透性;对低碳硼钢10B21淬透性研究发现,10B21的淬火硬度随着Ti/N的增加而升高,当Ti/N大于6时可完全淬透。研究了奥氏体化温度对硼钢淬火硬度的影响,随奥氏体化温度的升高,硼钢的淬火硬度呈先上升后缓慢降低的趋势,在奥氏体化温度为870℃时,硼钢淬火硬度达到最高。比较了 JMatPro模拟法、理想临界直径法和非线性方程法计算的硼钢端淬曲线与Jominy法试验的端淬曲线之间的差异,对于硼钢来说不同计算方法与试验方法之间都存在一定的偏差,不能很好地计算出硼钢的端淬曲线,本研究利用硼钢淬火临界直径数据,通过多元回归的方法获得了含硼冷镦钢淬火临界直径与主要化学元素的关系方程式:DH=0.35=-23.9+19.3 × C+17.9 × Si+28.1 × Mn+23.8 × Cr+6403 ×B+24.3 × Ti,通过该方程式可以很好地预测硼钢的淬火临界直径。在含硼冷镦钢组织和强塑性的影响因素研究方面,分别研究了不同组分含硼冷镦钢的相变规律,并结合轧钢工艺参数优化实现对中碳、低碳和超低碳硼钢的组织和强塑性的良好调控。对于含有0.0021%B+0.035%Ti的中碳-4#硼钢来说,通过采取高温轧制+缓冷工艺可以使盘条的抗拉强度降低到595MPa以下,满足了下游工序免退火加工要求。对含有0.0050%B+0.066%Ti的低碳-4#硼钢来说,较高的B和Ti含量提高了钢的淬透性,常规工艺轧制下抗拉强度升高到469MPa,而塑性降低较少,这主要是由于获得了准多边形铁素体组织;通过优化控冷工艺可使盘条抗拉强度降低到373MPa。对于超低碳硼钢来说,当添加0.0055%的B时,晶粒粗化明显,晶粒度级别由7.5级降低到6级,同时盘条的抗拉强度由295MPa降低到275MPa;但当添加0.0020%的B时,热轧盘条的显微组织和晶粒度、力学性能无明显变化,这与B/N有关,B/N越大,晶粒粗化效果越明显。对含硼钢表面质量的跟踪研究发现,含硼钢盘条的表面缺陷80%以上是由钢坯缺陷遗传造成的,主要表现为裂纹和结疤,且在裂纹周围能够发现脱碳或高温氧化物等特征;对硼钢钢坯质量跟踪发现,钢坯裂纹主要存在于钢坯角部的振痕处,裂纹沿晶界分布和扩展。硼钢加钛后的高温热塑性明显优于不加钛的硼钢。当钢中Ti/N≥4时可降低硼钢的裂纹敏感性。通过在低碳硼钢方坯表面人工预制裂纹的方式研究了含硼冷镦钢的钢坯表面裂纹在轧制过程的演变规律。随着变形量的增加,裂纹深度逐渐变浅,按照盘条裂纹深度不超过0.05mm计算,推导出钢坯临界裂纹深度d0与轧制盘条直径D之间满足关系式:d0=8.28/D。钢坯表面横裂纹经多道次轧制变形后也会演变为较短的纵裂纹,裂纹横截面形貌呈小角度折叠状。研究了非钙处理工艺对含硼冷镦钢夹杂物尺寸和类型的影响,结果显示,相对于钙处理工艺,非钙处理工艺可使含硼冷镦钢中氧化物夹杂类型由钙铝酸盐类复合夹杂转变为镁铝尖晶石为主的夹杂,夹杂物尺寸明显减小。研究了含硼冷镦钢制备的8.8级螺栓的疲劳性能,当交变载荷取平均载荷的10%时,在平均载荷不超过保证载荷的65%时,螺栓疲劳寿命可达到500万次,螺栓的条件疲劳极限为438.96MPa。当平均载荷为保证载荷的50%时,螺栓的疲劳S-N曲线可表达为线性关系式lgΔσ=3.317-0.252 ×lgN。换算为有效应力后,其关系式可表达为lgσ=3.24-0.152×lgN。通过转换,获得了在不同应力比下,螺栓服役500万次所对应的归一化预紧应力和预紧扭矩与应力比R的关系曲线,通过该关系曲线可以预测在不同应力比下螺栓的疲劳性能,并可以实现对螺栓预紧力和预紧扭矩的合理调控。
蔺宏涛[5]（2020）在《高强度钢QP980焊接接头的组织性能与氢脆敏感性研究》文中进行了进一步梳理高强度钢QP980作为第三代先进高强度钢的代表,具有高强度、高塑性及优异的吸能性等特点,在汽车轻量化方面有着广阔的应用前景。高强度钢在采用常规熔焊时容易出现的成分偏析、淬硬脆化和氢致开裂等问题,而且QP980钢的微观组织主要由具有高密度位错的马氏体、铁素体及处于亚稳态的残余奥氏体组成,QP980钢的组织特点决定其在焊接热循环下极易发生转变,给QP980钢的焊接应用带来困难。目前关于QP980钢的焊接研究较少,缺少对接头组织演变规律的深入研究,接头组织的不均匀性也导致接头面临更加复杂的氢脆问题。因此,为解决QP980钢所面临的焊接问题,分别采用搅拌摩擦焊接技术和激光焊接技术对QP980钢进行了焊接试验,研究了焊接工艺参数对接头组织演变及性能的影响规律,建立了接头性能与微观组织演变之间的关系,并使用热膨胀仪模拟了 QP980钢经历的焊接热循环过程,系统研究了热影响区组织与性能的变化规律,此外,通过电化学充氢和慢应变速率拉伸试验对QP980钢的搅拌摩擦焊接头和激光焊接头进行了氢脆敏感性研究,研究了接头不同区域的微观组织对氢致裂纹形成的影响机制,并讨论了充氢接头的断裂机理。对QP980钢搅拌摩擦焊接的研究表明:通过优化焊接工艺参数并控制好现场试验操作的情况下,获得了表面形貌良好的焊缝;QP980钢搅拌摩擦焊接头的横截面宏观形貌呈现“碗状”形貌,接头可分为焊核区、热影响区和母材区;不同工艺参数下的峰值温度和冷却速率不同,从而导致焊核区的微观组织也不同,其中,峰值温度很大程度上取决于旋转速度,同时焊接速度的增加会显着提高焊后的冷却速率;不同工艺参数下接头的硬度分布趋势基本相同,即焊核区的硬度明显高于母材,且在焊缝两端均存在一个软化区,其中,由于旋转速度200 r/min和焊接速度50 mm/min时焊核区的微观组织还存在大量的铁素体,导致其焊核区的硬度相比其他条件下明显偏低;通过优化工艺参数可以获得与母材等强的接头,伸长率相比母材都有所降低,除了旋转速度200 r/min时断裂于焊核区,其他工艺参数下均断裂于接头的软化区和母材区,说明通过搅拌摩擦焊接技术可以获得焊接性能良好的接头。对QP980钢激光焊接的研究表明:在所选焊接工艺参数下均获得了全焊透及表面成形良好的接头;QP980钢激光焊接头的横截面宏观形貌呈现“沙漏型”,接头可分为焊缝区、粗晶区、细晶区、临界热影响区、亚临界热影响区和母材区,其中焊缝区的组织为粗大的板条马氏体且存在明显的择优生长,其生长方向倾向垂直于熔池边界生长;不同工艺参数下接头的焊缝及部分热影响区的硬度均高于母材,且硬度最高值出现在细晶区,在焊缝的两端都存在一个软化区,随着热输入的增加,焊缝及热影响区的宽度变大,软化区也更加远离焊缝中心;不同工艺参数下接头的抗拉强度都能达到母材的强度,屈服强度均高于母材,而接头的伸长率都低于母材,说明在所选焊接工艺参数下,均获得了性能良好的焊接接头。对QP980钢焊接模拟热影响区的研究表明:随着加热速率的提高,QP980钢的Ac1和Ac3也逐渐升高;模拟亚临界热影响区的温度为300～700℃,峰值温度600℃和700℃时马氏体分解并析出了碳化物,模拟临界热影响区的温度为800℃和900℃,其组织为铁素体和马氏体的混合组织,模拟细晶区的温度为1000℃和1100℃,其组织为细小的马氏体,模拟粗晶区的温度为1200℃和1350℃,其中1350℃时的马氏体粗化明显;显微硬度结果显示,峰值温度700℃时由于马氏体分解和碳化物析出而具有最低的硬度值,峰值温度1000℃时由于热影响区为细小的马氏体而具有最高的硬度值;采用热膨胀法建立了QP980钢的SHCCT图,冷速0.1～1℃/s时组织为铁素体和贝氏体,冷速2℃/s时转变产物为贝氏体、少量铁素体和少量马氏体,冷速3℃/s时组织为贝氏体和马氏体,当冷速高于5℃/s以上时,组织已全部转变为马氏体。研究了电化学充氢条件下QP980钢焊接接头氢致裂纹的产生机制,对于搅拌摩擦焊接头,氢致裂纹首先在临界热影响区形成,然后为母材区,最后在焊核区出现,其中,临界热影响区内裂纹主要沿着铁素体和马氏体的晶界及马氏体内部进行扩展,而焊核区内的裂纹主要在马氏体晶内作穿晶扩展,并建立了电化学充氢条件下搅拌摩擦焊接头裂纹形成与扩展的物理模型;对于激光焊接头,充氢裂纹更容易在粗晶区产生,随着充氢时间的增加,随后在焊缝区和母材区出现。预充氢接头的慢应变速率拉伸试验结果表明,两种焊接接头的力学性能随着充氢时间的增加呈下降趋势,接头的断裂模式逐渐由韧性断裂转变为脆性断裂;QP980钢焊接接头在拉伸过程中发生的TRIP效应会增加接头的氢脆敏感性,而且氢的存在会降低裂纹形成的阻力,促使接头在较低的应力下就能发生变形,导致断口中出现微裂纹和解理特征,随着氢含量的继续增加试样中间会出现大的裂纹,这造成了接头由韧性断裂向脆性断裂的转变。
郑团星[6]（2018）在《低碳冷镦钢冷镦开裂研究》文中研究表明冷镦钢主要是用冷镦成型工艺来制造各种机械基础零部件,其主要作用是连接和紧固。紧固件虽小,但其重要性却不言而喻。若紧固件质量不合格,所造成的损失往往是灾难性的,用冷镦钢制作紧固件时,一个主要的衡量指标就是冷镦开裂率。韶钢参照日系标准先后开发了 SWRCH6A、SWRCH8A、SWRCH18A、SWRCH22A等低碳铝镇静冷镦钢。采取的主要工艺路线为:铁水脱硫→转炉冶炼→RH真空处理→LF炉精炼→小方坯连铸→高速线材轧制。产品抽样检验1/3冷镦开裂率达到12%,1/4冷镦开裂率达到46%,产品晶粒度在7.5～9.0级波动,无法适应高端产品加工需求。同时根据用户质量异议反馈,冷镦开裂问题占到异议反馈的62.4%。本文针对低碳冷镦钢冷镦开裂这一问题开展的主要工作如下:（1）通过现场长期跟踪整理得出韶钢低碳冷镦钢开裂主要有三种形貌:45°斜开裂;对称双线或单线开裂;密集微裂纹,且冷镦开裂以后两种裂纹形貌为主。（2）通过现场系统取样和实验检测方法等,研究了化学成分、力学性能、表面质量、金相组织、夹杂物控制及轧制过程控制对冷镦钢冷镦性能的影响,得出了影响低碳冷镦钢冷镦开裂的主要原因。（3）通过现场跟踪及实验对比,分析了影响低碳冷镦钢化学成分、金相组织及表面和浅表层质量的因素。研究结果表明:冶炼连铸过程选择合理的钙处理工艺、加铝工艺及电磁搅拌工艺能够有效改善铸坯化学成分的均匀性及浅表层质量。轧制过程合理控制轧槽吨位、各道次料型能够有效提高变形的均匀性,对过钢通道的滚动化改造能够有效降低轧件划伤,合理的控轧控冷工艺能够有效提高金相组织的均匀性,从而改善冷镦钢的冷镦性能。（4）通过研究,对轧钢线改进了 1～3#孔型及部分导卫轮结构,将飞剪、活套、18#轧机到精轧机组通道进行了滚动化改造,优化了控轧控冷工艺、轧槽使用吨位及冷却水路,从而使低碳冷镦钢的冷镦开裂率降至0.21%
肖志玲,刘百宣,孙红星,刘华[7]（2016）在《高强钢20MnTiB多工位冷镦变形行为》文中研究说明通过对高强螺栓多工位冷镦变形分区的金属流动、显微组织、力学性能及其变化规律进行分析,并采用Deform-3D数值模拟和实际产品成形相结合的方法,来研究高强材料的多工位冷镦变形行为。结果表明:多工位冷镦变形属于低动态变形;大、小变形区的宏观流线和显微组织有明显的"遗留性",而难变形区由于高强材料的"包辛格效应",铁素体由拉长的晶粒变成等轴晶粒,而珠光体的带状消失,组织"遗留性"最差;通过低动态多工位冷镦变形,20MnTiB高强钢微观组织中铁素体和珠光体均发生了形变强化,且硬度值的增幅相近。
顾剑锋[8]（2015）在《镀锌非调质紧固件钢成型行为及表面复合钝化研究》文中指出近年来,随着我国汽车、轨道交通、工程机械的迅猛发展,对高端紧固件,特别是满足汽车高性能、轻量化要求的高品质镀锌紧固件需求迫切。由于国产紧固件钢经过调质处理,普遍存在强韧性不匹配,易产生裂纹、裂缝,加工硬化率低,表面铬酸盐钝化等问题,大量汽车用高强度紧固件钢仍需进口。而经镀锌复合钝化处理的非调质紧固件钢可省去钢材冷拔前的退火处理和螺栓成形后的调质处理,缩短了生产周期,降低了能源消耗,有效避免了因热处理和涂镀造成的表面氧化、脱碳、工件变形及六价铬污染等问题,日益得到紧固件制造业的青睐。本文选取高强度贝氏体型非调质紧固件钢作为研究对象。研究了实验钢热成型过程的组织演变和冷镦成型行为;并在镀锌紧固件表面进行无机盐-硅烷复合钝化处理,适当添加纳米Si O2和Ce O2等,实现无机-有机协同作用,有效增强镀锌紧固件的耐蚀性和自修复能力。论文主要工作如下:通过热模拟实验研究了变形温度、变形量和冷却速度对非调质紧固件钢贝氏体组织转变的影响,分析了实验钢在减定径过程中的组织演变规律并进行了工业轧制实验,确定了轧制工艺参数。实验表明,变形温度越低、变形量越大、冷却速度越大（110℃/s范围内）,得到的贝氏体组织越细,力学性能越好。单一冷速由于冷却速度较快,材料硬度和强度比双冷速高,降低变形温度和先快冷后缓冷有利于粒状贝氏体析出。分析表明,变形温度780℃,5℃/s冷却至550℃后再以1℃/s冷却至室温的冷却方式,可使贝氏体析出颗粒分布均匀细致。实验钢在减定径阶段,仅发生静态再结晶,中心部位再结晶程度最高,晶粒尺寸由表面到中心逐渐增大,且再结晶发生百分含量越大,晶粒越细小。工业轧制实验表明,减定径机入口温度为780850℃,轧制后按45℃/s速度冷却到550600℃,然后以12℃/s缓冷的轧制工艺,可以满足非调质紧固件钢的组织性能要求。通过室温顶镦实验,研究了实验钢的冷镦成型行为,计算出韧性断裂准则中的临界损伤值和材料常数,并将其应用于六角法兰面螺栓和内六角圆柱螺栓冷镦成形过程韧性断裂的分析。运用热力耦合模拟方法,建立了螺栓冷镦成型的有限元模型,分析了模具结构、摩擦因数、冷镦速度等对六角法兰面螺栓冷镦成型过程中的应力应变、成形载荷、温度分布、金属流动情况以及冷镦开裂的影响。结果表明,实验钢在冷镦高度压缩比为1/3时发生表面破裂,并据此得出实验钢的成型极限图和Oyane韧性断裂准则的临界损伤值C为0.67731,材料常数B为0.8263。六角法兰面螺栓冷镦有限元模拟结果表明,第三工位入模角选择120°125°较为合适,摩擦因子为0.3时金属充满较好,冷镦速度对冷镦过程的影响较小。通过比较两种典型螺栓在冷镦过程中的损伤演化情况可知,贝氏体型非调质冷镦钢可用于制造六角法兰面螺栓,而制造内六角圆柱螺栓时发生破裂的倾向较大,分析结果与实际情况吻合,可用于指导紧固件产品的生产。通过单一变量试验和正交试验,得到一种镀锌非调质紧固件表面无机-硅烷复合钝化处理工艺。其中,KH560硅烷和KH570硅烷作为主成膜物质在镀锌非调质紧固件表面形成物理屏蔽层把腐蚀物质阻隔在外,另外添加钒酸盐、氟钛酸盐和氟锆酸盐等无机物及纳米Si O2和Ce O2等配合硅烷钝化,通过无机-有机钝化的协同作用,增强金属表面钝化膜的耐蚀性能和自修复能力。采用盐水浸泡实验、硫酸铜点滴加速腐蚀实验、电化学实验、划痕腐蚀实验和中性盐雾实验等对硅烷钝化膜进行了性能检测和表征,并对其附着力、钝化膜膜重、导电性、耐水性等进行测试。硅烷复合钝化膜的平均膜厚小于5μm,平均膜重194.5mg/m2,附着力为1级,耐水性和导电性良好,涂层致密均匀平整。利用LSCM、SEM进行了硅烷复合钝化膜表面形貌表征和分析,使用FT-IR、XRD、EDS等方法进行分子结构表征和元素分析,使用SECM、Mott-Schottky、EIS、TAFEL等方法检测钝化膜的耐蚀性能,分析了成膜机理和耐蚀机理,建立了耐蚀机理模型。实验表明,硅烷复合钝化膜主要成分是C、O、Si等元素,其表层是硅烷固化形成的硅烷交联结构Si-O-Si和部分硅烷水解物;硅烷膜覆盖在锌层表面,物理阻隔外界的水和其它腐蚀介质向基体侵蚀,并且硅烷通过化学作用在锌表面形成Si-O-Zn键,水解产生较多的硅羟基,硅羟基之间又发生缩合反应,形成复杂的Si-O-Si织网结构。而在此硅烷膜网状结构上添加的无机盐和纳米颗粒,填充了硅烷膜的缺陷和裂缝,增加了硅烷膜的致密度,使其具有自愈能力,有效防止锌基体被腐蚀。
王强,朱君龙[9]（2014）在《线材生产发展的一些新技术》文中研究指明近年来,中国线材产量持续攀升,普通品种线材产能已经过剩,而高附加值的专用线材在产品标准、品种结构及性能质量等方面还有待进一步优化。介绍近年来在国家节能环保措施和市场需求的影响下,线材生产发展的一些新技术,包括无孔型轧制、热机轧制（TMCP）、活套技术、梅尔传动（MEE Rdrive）等。通过采用这些新技术,可以提高产品质量和生产效率,降低能源消耗,节约生产成本,使线材生产沿着高效、优质、低耗、高附加值的现代化方向稳步发展。
傅强[10]（2011）在《低碳含硼冷镦钢高温变形行为的研究》文中研究表明低碳含硼冷镦钢主要用于汽车、工程机械等紧固件生产,通过添加微量硼元素,可以改善材料的高温力学性能,节约贵金属元素等,是冷镦钢应用的一个重要方向。本文通过高温拉伸试验,扫描电镜、透射电镜等分析手段研究了含硼量、应变速率等对低碳含硼冷镦钢高温塑性的影响,通过在康卡斯特连铸机上进行工艺试验生产了合格的10B06钢坯;通过热压缩实验研究了10B06的高温流变行为,推导了其本构方程;通过有限元模拟方法研究了开轧温度对低碳含硼钢粗轧过程变形规律的影响,并在大盘卷生产线上进行了工艺试验。论文主要研究结果如下:（1）在Gleeble-1500热模拟试验机上对10B06和10B15在750℃950℃温度区间内的高温拉伸变形行为进行了研究。采用较低的应变速率能改善10B06和10B15的高温塑性。与应变速率为1×10-3 s-1时相比,应变速率为5×10-4 s-1时,含硼量为17ppm的10B06在所有温度区间内的断后伸长率提高了5%;10B15在850℃900℃时的高温塑性低谷区变浅变窄,断后伸长率提高了约5%。（2）在康卡斯特连铸机上对10B06冷镦钢的生产进行了工艺试验。通过控制含硼量,降低拉速和水冷强度,使二冷时连铸坯表面温度升高,避开高温脆性区间,可以生产出表面质量良好的10B06冷镦钢,调整后适宜的低碳含硼钢含硼量和生产工艺为:含硼量5～35ppm,拉速2.6～2.7m/min,二冷水冷强度0.97。（3）在MMT200热模拟试验机上对应变速率0.0120s-1,变形温度7501100℃时10B06单道次高温压缩流变行为进行了研究。高温变形时流变应力的变化是动态再结晶、动态回复与加工硬化联合作用的结果。当变形温度较低、应变速率较小时,压缩变形时更容易出现动态再结晶的现象;而变形温度较高、应变速率较大时,主要体现为动态回复类型。该材料的变形激活能为220.1323 kJ·mol-1,其本构方程为: [ ]ε& = 7. 8 6×108 sinh（0.007423σ） 5.2724exp（ ?220132.3 8. 3 14T ）（4）通过有限元分析软件对10B06粗轧过程变形规律进行了模拟研究,获得了轧件的等效应变、变形区等效应力、温度场、轧制力和轧制力矩等。开轧温度为1020、1050、1080℃时坯料轧后的断面形状和尺寸与实际生产中坯料形状基本吻合,开轧温度1050℃时10B06表面和截面温度分布均匀,轧制力变化小,坯料内部损伤最小。（5）在大盘卷生产线上对10B06冷镦钢盘条的生产进行了工艺试验。坯料出炉温度为1050±20℃,高线轧制后盘条表面质量提高,结疤等缺陷消失,冷镦性能良好,冷镦合格率由60%提高到100%。
二、高强度冷镦钢热机轧制工艺模拟试验研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、高强度冷镦钢热机轧制工艺模拟试验研究（论文提纲范文）
（1）高韧性冷作强化非调质冷镦钢的研发及应用（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 高韧性冷作强化非调质钢产品研究开发 |
| 1.1 冷作强化非调质钢的化学成分、性能优化设计 |
| 1.2 热模拟实验研究 |
| 1.3 工艺路线 |
| 1.4 冷作强化非调钢热轧盘条组织性能 |
| 2 冷作硬化非调钢深加工工艺研究 |
| 2.1 冷拔后的压缩变形抗力 |
| 2.2 时效处理对冷变形材性能的影响 |
| 3 非调质钢MFT8、MFT9制造8.8、9.8级螺栓性能评估 |
| 3.1 8.8级外六角螺栓 |
| 3.2 9.8级U型螺栓 |
| 3.3 超长杆8.8级六角头法兰面螺栓 |
| 3.4 冷作强化非调钢螺栓低温性能 |
| 3.5 冷作强化非调钢螺栓疲劳性能 |
| 4 结论 |
（2）不同轧制工艺对SCM435组织和性能的影响（论文提纲范文）
| 前言 |
| 1 试验材料及方法 |
| 1.1 试验材料 |
| 1.2 试验方案 |
| 2 试验结果及分析 |
| 2.1 热轧性能结果及分析 |
| 2.2 热处理组织与性能分析 |
| 2.2.1 热处理组织检验结果 |
| 2.2.2 热处理性能检验 |
| 2.2.3 组织与性能分析 |
| 3 结论 |
（3）形变量和冷却速度对SCM435冷镦钢形变诱导铁素体相变的影响（论文提纲范文）
| 1 试验材料及方法 |
| 2 试验结果及分析讨论 |
| 2.1 试验材料在不同形变量后的显微组织 |
| 2.2 试验材料在不同形变量后的扫描组织 |
| 2.3 试验材料在不同形变量后的硬度分析 |
| 3 结论 |
（4）高品质含硼冷镦钢的组织和性能调控（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 冷镦钢的发展现状及趋势 |
| 2.1.1 冷镦钢制品的发展 |
| 2.1.2 冷镦钢的发展 |
| 2.1.3 含硼冷镦钢的发展 |
| 2.2 含硼冷镦钢的研究现状 |
| 2.2.1 含硼冷镦钢的淬透性能 |
| 2.2.2 含硼冷镦钢的组织及力学性能 |
| 2.2.3 含硼冷镦钢的表面质量 |
| 2.2.4 含硼冷镦钢的疲劳性能 |
| 2.3 本课题研究目的及意义 |
| 2.3.1 当前研究中存在的问题 |
| 2.3.2 本课题的研究目的及意义 |
| 3 研究内容及研究方法 |
| 3.1 本课题研究内容 |
| 3.2 技术路线图 |
| 3.3 研究方法 |
| 4 含硼冷镦钢淬透性的影响因素研究与调控 |
| 4.1 化学成分对淬透性影响的定量研究 |
| 4.1.1 B和Ti对淬透性的影响 |
| 4.1.2 Cr对含硼冷镦钢淬透性的影响 |
| 4.1.3 Mn对含硼冷镦钢淬透性的影响 |
| 4.1.4 S对含硼冷镦钢淬透性的影响 |
| 4.1.5 N及Ti/N对淬透性的影响 |
| 4.2 热处理工艺对淬透性的影响 |
| 4.3 淬透性的计算方法与试验方法对比 |
| 4.4 含硼冷镦钢淬火临界直径的预测及调控 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 含硼冷镦钢的组织及强塑性研究与调控 |
| 5.1 不同组分含硼冷镦钢的相变规律研究 |
| 5.1.1 中碳-4#硼钢的相变规律 |
| 5.1.2 低碳-4#硼钢的相变规律 |
| 5.1.3 超低碳-2#硼钢的相变规律 |
| 5.2 不同组分含硼冷镦钢的组织和强塑性调控 |
| 5.2.1 轧钢工艺对中碳-4#硼钢组织和强塑性的影响 |
| 5.2.2 轧钢工艺对低碳-4硼钢组织和强塑性的影响 |
| 5.2.3 B和B/N对超低碳硼钢组织和强塑性的影响 |
| 5.3 化学组分和规格对含硼冷镦钢抗拉强度的影响规律及应用 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 含硼冷镦钢的表面裂纹来源及演变规律研究 |
| 6.1 含硼冷镦钢典型表面裂纹及来源分析 |
| 6.2 B和Ti对含硼冷镦钢高温热塑性的影响 |
| 6.3 Ti/N对含硼冷镦钢裂纹敏感性的影响 |
| 6.4 硼钢钢坯裂纹在轧制过程的演变规律研究 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 含硼冷镦钢的夹杂物及疲劳特性研究 |
| 7.1 含硼冷镦钢的夹杂物研究 |
| 7.1.1 含硼冷镦钢中典型夹杂物分析 |
| 7.1.2 非钙处理工艺对含硼冷镦钢夹杂物数量和尺寸的影响 |
| 7.1.3 非钙处理工艺对含硼冷镦钢夹杂物类型的影响 |
| 7.2 含硼冷镦钢螺栓的疲劳性能研究 |
| 7.2.1 平均载荷对含硼钢螺栓疲劳性能的影响 |
| 7.2.2 8.8级含硼钢螺栓的条件疲劳极限 |
| 7.2.3 8.8级含硼钢螺栓的疲劳S-N曲线 |
| 7.3 本章小结 |
| 8 结论 |
| 9 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（5）高强度钢QP980焊接接头的组织性能与氢脆敏感性研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 课题研究意义及目的 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 高强度钢在汽车轻量化中的应用 |
| 2.1.1 汽车轻量化的发展现状 |
| 2.1.2 先进高强度钢的发展趋势 |
| 2.1.3 QP钢简介 |
| 2.2 搅拌摩擦焊接技术的研究现状 |
| 2.2.1 搅拌摩擦焊接技术介绍 |
| 2.2.2 搅拌摩擦焊接技术在钢铁材料中的应用 |
| 2.3 激光焊技术的研究现状 |
| 2.3.1 激光焊接原理 |
| 2.3.2 激光焊接技术在汽车工业中的应用 |
| 2.3.3 激光焊接技术在汽车工业中的应用 |
| 2.4 高强度钢焊接接头氢脆问题的研究现状 |
| 2.4.1 钢中的氢行为 |
| 2.4.2 高强度钢焊接接头氢脆的形成机理 |
| 3 研究内容与方法 |
| 3.1 研究内容 |
| 3.2 技术路线 |
| 3.3 试验材料与方法 |
| 3.3.1 试验材料 |
| 3.3.2 焊接工艺 |
| 3.3.3 模拟热影响区试验 |
| 3.3.4 电化学充氢试验 |
| 3.3.5 微观组织分析 |
| 3.3.6 力学性能测试 |
| 4 高强度钢QP980搅拌摩擦焊接头的组织与性能 |
| 4.1 搅拌摩擦焊接头表面形貌分析 |
| 4.2 搅拌摩擦焊接头宏观形貌分析 |
| 4.2.1 典型接头宏观形貌观察 |
| 4.2.2 旋转速度对接头宏观形貌的影响 |
| 4.2.3 焊接速度对接头宏观形貌的影响 |
| 4.3 搅拌摩擦焊接头微观组织分析 |
| 4.3.1 接头各区域微观组织分析 |
| 4.3.2 旋转速度对焊核区微观组织的影响 |
| 4.3.3 焊接速度对焊核区微观组织的影响 |
| 4.3.4 工艺参数对焊核区微观组织的作用机理分析 |
| 4.4 搅拌摩擦焊接头力学性能分析 |
| 4.4.1 旋转速度对接头力学性能的影响 |
| 4.4.2 焊接速度对接头力学性能的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 高强度钢QP980激光焊接头的组织与性能 |
| 5.1 工艺参数对接头表面形貌的影响 |
| 5.2 工艺参数对接头组织的影响 |
| 5.2.1 激光焊接头的宏观形貌分析 |
| 5.2.2 激光焊接头的微观组织分析 |
| 5.2.3 激光焊接头微观组织的EBSD分析 |
| 5.3 工艺参数对接头力学性能的影响 |
| 5.3.1 激光焊接头的硬度分析 |
| 5.3.2 激光焊接头的拉伸性能分析 |
| 5.3.3 应变速率对激光焊接头拉伸性能的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 高强度钢QP980焊接模拟热影响区的组织与性能 |
| 6.1 不同加热速率下相变点的测定 |
| 6.2 峰值温度对热影响区组织和性能的影响 |
| 6.2.1 模拟亚临界热影响区的微观组织 |
| 6.2.2 模拟临界热影响区的微观组织 |
| 6.2.3 模拟细晶区的微观组织 |
| 6.2.4 模拟粗晶区的微观组织 |
| 6.2.5 模拟热影响区的精细结构分析 |
| 6.2.6 模拟热影响区的硬度分析 |
| 6.3 QP980钢的SHCCT图及组织分析 |
| 6.3.1 不同冷速下的组织分析 |
| 6.3.2 QP980钢的SHCCT图绘制 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 高强度钢QP980焊接接头的氢脆敏感性研究 |
| 7.1 FSW接头的氢脆敏感性研究 |
| 7.1.1 FSW接头氢致裂纹的宏观特征 |
| 7.1.2 FSW接头氢致裂纹形成的微观机制分析 |
| 7.1.3 预充氢FSW接头的力学性能分析 |
| 7.2 激光焊接头氢脆敏感性研究 |
| 7.2.1 激光焊接头氢致裂纹的宏观特征 |
| 7.2.2 激光焊接头氢致裂纹形成的微观机制分析 |
| 7.2.3 预充氢激光焊接头的力学性能分析 |
| 7.3 充氢接头的断裂机理分析 |
| 7.3.1 微观组织对接头断裂特征的影响 |
| 7.3.2 充氢时间对接头断裂特征的影响 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 结论及展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 9 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（6）低碳冷镦钢冷镦开裂研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 冷镦钢概述 |
| 1.1.1 冷镦钢的生产特点 |
| 1.1.2 冷镦工艺的特点 |
| 1.1.3 冷镦钢的用途及用钢选择 |
| 1.1.4 冷镦钢的市场前景 |
| 1.2 冷镦钢的发展趋势 |
| 1.2.1 国外冷镦钢的发展趋势 |
| 1.2.2 国内冷镦钢的发展趋势 |
| 1.3 冷镦开裂的影响因素 |
| 1.3.1 冷镦性能的评价标准 |
| 1.3.2 影响冷镦开裂的因素 |
| 1.3.3 冷镦钢冷镦开裂研究现状 |
| 1.4 本课题意义及研究内容 |
| 第2章 低碳冷镦钢生产工艺开发 |
| 2.1 韶钢冷镦钢生产的主要钢种介绍 |
| 2.2 生产工艺流程及主要设备参数 |
| 2.2.1 生产工艺流程 |
| 2.2.2 主要设备参数 |
| 2.3 A系列冷镦钢生产工艺要求 |
| 2.3.1 冶炼连铸工艺要求 |
| 2.3.2 轧钢生产工艺要求 |
| 2.4 冷镦钢性能及组织 |
| 2.4.1 冷镦钢性能 |
| 2.4.2 金相组织检测 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 低碳冷镦钢冷镦开裂的研究 |
| 3.1 低碳冷镦钢冷镦开裂形貌 |
| 3.2 低碳冷镦钢冷镦开裂研究 |
| 3.2.1 冷镦对比实验 |
| 3.2.2 化学成分检测 |
| 3.2.3 室温拉伸性能检测 |
| 3.2.4 表面低倍、金相组织、夹杂物检测 |
| 3.3 讨论与分析 |
| 第4章 提高冷镦性能的工艺技术研究 |
| 4.1 炼钢工艺对冷镦钢性能影响 |
| 4.1.1 化学成分 |
| 4.1.2 冶炼控制 |
| 4.1.3 连铸控制 |
| 4.2 轧制工艺对冷镦钢性能影响 |
| 4.2.1 坯料尺寸 |
| 4.2.2 轧槽磨损 |
| 4.2.3 钢坯的加热 |
| 4.2.4 轧制变形的不均匀性 |
| 4.2.5 轧制设备与备品备件 |
| 4.2.6 生产工艺制度及操作调整 |
| 4.2.7 检验手段 |
| 4.3 工艺优化方案及实施 |
| 4.3.1 制定详细的坯料验收标准 |
| 4.3.2 细化成品验收与检验标准 |
| 4.3.3 优化粗中轧料型及孔型系统 |
| 4.3.4 优化过程控轧控冷工艺 |
| 4.3.5 加强过程轧件监控 |
| 4.3.6 防止轧件划伤的滑动件改造 |
| 4.4 工艺改进效果 |
| 4.4.1 轧钢指标 |
| 4.4.2 钢成分控制水平 |
| 4.4.3 盘条性能 |
| 4.4.4 盘条金相组织 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）高强钢20MnTiB多工位冷镦变形行为（论文提纲范文）
| 1 实验和数值模拟条件 |
| 1.1 实验材料及试样的制备 |
| 1.2 实验设备 |
| 1.3 数值模拟条件 |
| 2 结果与分析 |
| 2.1 多工位冷镦成形应变率的确定 |
| 2.2 多工位冷镦成形的遗留性 |
| 2.2.1 宏观流线的遗留性 |
| 2.2.2 微观组织的遗留性 |
| 2.3 绝热效应 |
| 2.4 力学性能的变形 |
| 3 结论 |
（8）镀锌非调质紧固件钢成型行为及表面复合钝化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 非调质紧固件钢概述 |
| 1.1.1 紧固件用钢发展历程 |
| 1.1.2 非调质钢的特点及分类 |
| 1.1.3 非调质紧固件钢的发展及应用 |
| 1.2 金属材料热成型过程的组织演变 |
| 1.2.1 金属材料成型过程组织演变模拟 |
| 1.2.2 非调质钢线材热成型组织演变模拟 |
| 1.2.3 热变形参数对非调质钢组织演变的影响 |
| 1.3 冷作强化紧固件钢冷镦成型 |
| 1.3.1 金属塑性的影响因素 |
| 1.3.2 冷镦开裂的研究现状 |
| 1.3.3 冷镦成型极限 |
| 1.4 镀锌紧固件无铬钝化技术 |
| 1.4.1 无机盐钝化 |
| 1.4.2 有机物无铬钝化 |
| 1.4.3 硅烷及无机-有机复合钝化 |
| 1.5 本文研究的背景、意义及内容 |
| 第二章 实验材料与研究方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验药品 |
| 2.1.3 实验仪器及设备 |
| 2.2 显微组织观察与力学性能测试 |
| 2.2.1 显微组织分析 |
| 2.2.2 硬度分析 |
| 2.2.3 力学性能测试 |
| 2.3 热模拟实验 |
| 2.4 圆柱体冷镦实验 |
| 2.4.1 冷镦实验方法 |
| 2.4.2 冷镦实验数据 |
| 2.4.3 冷镦成型极限曲线 |
| 2.5 镀锌紧固件钝化实验 |
| 2.5.1 镀锌紧固件预处理 |
| 2.5.2 钝化液配制 |
| 2.5.3 钝化膜制备 |
| 2.5.4 钝化膜测试方法 |
| 第三章 非调质紧固件钢热成型过程的组织演变 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 热变形工艺对非调质紧固件钢组织性能的影响 |
| 3.2.1 实验方案 |
| 3.2.2 单一冷却方式 |
| 3.2.3 变速冷却方式 |
| 3.2.4 粒状贝氏体析出分析 |
| 3.2.5 力学性能分析 |
| 3.3 非调质紧固件钢热轧过程中组织演变分析 |
| 3.3.1 线材轧制过程中的组织演变和基本模型 |
| 3.3.2 减定径模型和子程序的建立 |
| 3.3.3 轧件应变和温升分析 |
| 3.3.4 再结晶和晶粒长大分析 |
| 3.4 工业实验 |
| 3.4.1 工业实验方案 |
| 3.4.2 结果与讨论 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 非调质螺栓紧固件冷镦成型行为研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 韧性断裂准则 |
| 4.2.1 摩擦条件 |
| 4.2.2 材料常数 |
| 4.3 非调质螺栓紧固件冷镦成型模型建立 |
| 4.3.1 冷镦成型工艺 |
| 4.3.2 有限元模型建立 |
| 4.4 非调质螺栓紧固件冷镦成型过程分析 |
| 4.4.1 应力应变分析 |
| 4.4.2 金属流动分析 |
| 4.4.3 温度变化分析 |
| 4.4.4 成型损伤分析 |
| 4.4.5 成型载荷分析 |
| 4.5 冷变形参数对非调质螺栓紧固件冷镦成型过程的影响 |
| 4.5.1 模具形状对冷镦成型过程的影响 |
| 4.5.2 摩擦因数对冷镦成型过程的影响 |
| 4.5.3 冷镦速度对冷镦成型过程的影响 |
| 4.6 非调质螺栓紧固件冷镦成型破裂倾向 |
| 4.6.1 冷镦成型的特点和开裂现象 |
| 4.6.2 冷镦成型过程内部损伤的演化分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 镀锌紧固件硅烷复合钝化膜制备与性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 硅烷复合钝化液配方工艺研究 |
| 5.2.1 硅烷含量 |
| 5.2.2 钝化液中甲醇浓度 |
| 5.2.3 不同无机盐成分 |
| 5.2.4 钝化工艺条件正交实验及分析 |
| 5.2.5 添加纳米颗粒的影响 |
| 5.3 硅烷复合钝化膜工艺条件研究 |
| 5.3.1 钝化温度和时间 |
| 5.3.2 固化温度和时间 |
| 5.3.3 两步法钝化 |
| 5.4 硅烷复合钝化膜耐腐蚀性能 |
| 5.4.1 盐水浸泡实验 |
| 5.4.2 硫酸铜点滴加速腐蚀实验 |
| 5.4.3 电化学实验 |
| 5.4.4 划痕腐蚀实验 |
| 5.4.5 中性盐雾实验 |
| 5.5 硅烷复合钝化膜通用性能 |
| 5.5.1 附着力测试 |
| 5.5.2 钝化膜膜重测试 |
| 5.5.3 耐水性测试 |
| 5.5.4 导电性测试 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 镀锌紧固件硅烷复合钝化膜成膜机理研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 硅烷复合钝化膜的微观形貌分析 |
| 6.2.1 激光共聚焦扫描显微镜 (LSCM) 分析 |
| 6.2.2 扫描电子显微镜（SEM）分析 |
| 6.3 硅烷复合钝化膜的分子结构分析 |
| 6.3.1 X射线光电子能谱（XPS）分析 |
| 6.3.2 傅立叶变换红外吸收光谱(FT-IR)分析 |
| 6.3.3 X射线能谱（EDS）分析 |
| 6.4 硅烷复合钝化膜的成膜机理分析 |
| 6.5 硅烷复合钝化膜耐腐蚀机理分析 |
| 6.5.1 电化学阻抗谱（EIS）分析 |
| 6.5.2 扫描电化学显微镜（SECM）分析 |
| 6.5.3 Mott-Schottky分析 |
| 6.5.4 硅烷复合钝化膜耐蚀模型 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间公开发表的论文与研究成果 |
| 攻读博士学位期间参与的项目 |
| 攻读博士学位期间获得的荣誉 |
| 致谢 |
（9）线材生产发展的一些新技术（论文提纲范文）
| 1 线材生产新技术 |
| 1.1 无孔型轧制 |
| 1.2 热机轧制(TMCP) |
| 1.3 活套技术 |
| 1.3.1 柔性大活套 |
| 1.3.2 旁通大活套 |
| 1.4 梅尔传动(MEER drive) |
| 2 线材生产新技术的应用 |
| 3 结语 |
（10）低碳含硼冷镦钢高温变形行为的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 冷镦钢概述 |
| 1.1.1 冷镦钢的特点 |
| 1.1.2 冷镦用钢的钢种简介 |
| 1.1.3 冷镦钢的应用及其市场前景 |
| 1.1.4 国内外冷镦钢的发展 |
| 1.2 钢的高温塑性 |
| 1.2.1 连铸坯质量 |
| 1.2.2 钢的高温力学性能 |
| 1.2.3 微合金元素对钢的高温塑性的影响 |
| 1.3 有限元模拟在金属塑性加工中的应用 |
| 1.3.1 有限元概念 |
| 1.3.2 刚塑性有限元法 |
| 1.3.3 弹塑性有限元法 |
| 1.3.4 粘塑性有限元方法 |
| 1.4 本文的研究目的、内容和意义 |
| 1.4.1 本文的研究目的和意义 |
| 1.4.2 本文的研究内容 |
| 第二章 低碳含硼钢高温塑性的研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验过程 |
| 2.2.1 实验材料及试样的制备 |
| 2.2.2 高温拉伸实验 |
| 2.2.3 光学显微组织分析 |
| 2.2.4 扫描电子显微观察（SEM）和能谱分析（EDS） |
| 2.2.5 透射电子显微镜观察（TEM） |
| 2.3 实验结果与分析 |
| 2.3.1 热塑性曲线 |
| 2.3.2 显微组织分析 |
| 2.3.3 分析 |
| 2.4 工艺试验 |
| 2.4.1 10B06 盘条生产工艺流程 |
| 2.4.2 10B06 冷镦钢的生产 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 10B06 高温热压缩流变行为 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验方案 |
| 3.2.1 实验材料及试样制备 |
| 3.2.2 实验方法 |
| 3.2.3 显微组织分析 |
| 3.3 低碳含硼钢10B06 热压缩变形流变行为 |
| 3.3.1 真应力-真应变曲线 |
| 3.3.2 本构模型的建立 |
| 3.4 低碳含硼钢10B06 热压缩变形显微组织 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 小方坯粗轧的有限元模拟分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 有限元软件DEFORM-3D 简介 |
| 4.3 大盘卷生产线概述 |
| 4.4 粗轧有限元模型的建立 |
| 4.4.1 基本假设 |
| 4.4.2 几何模型建立及单元划分 |
| 4.4.3 初始条件和边界条件 |
| 4.4.4 连轧过程简化 |
| 4.4.5 材料特性的定义 |
| 4.5 模拟结果及分析 |
| 4.5.1 开轧温度对几何形状的影响分析 |
| 4.5.2 开轧温度对等效应变的影响 |
| 4.5.3 开轧温度对变形区等效应力的影响 |
| 4.5.4 开轧温度对轧件损伤的影响 |
| 4.5.5 开轧温度对轧制力和轧制力矩的影响 |
| 4.5.6 开轧温度对轧件温度分布的影响 |
| 4.6 工艺试验 |
| 4.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A (攻读硕士学位期间所发表的学术论文目录) |
四、高强度冷镦钢热机轧制工艺模拟试验研究（论文参考文献）
- [1]高韧性冷作强化非调质冷镦钢的研发及应用[J]. 于同仁,沈德山,姜婷,张晓瑞. 机电产品开发与创新, 2021(06)
- [2]不同轧制工艺对SCM435组织和性能的影响[J]. 陈情华. 特钢技术, 2021(03)
- [3]形变量和冷却速度对SCM435冷镦钢形变诱导铁素体相变的影响[J]. 陈继林,冯光宏,杨栋,薛正国,马洪磊,张宏亮,王宝山,马健. 特殊钢, 2021(03)
- [4]高品质含硼冷镦钢的组织和性能调控[D]. 阮士朋. 北京科技大学, 2020(01)
- [5]高强度钢QP980焊接接头的组织性能与氢脆敏感性研究[D]. 蔺宏涛. 北京科技大学, 2020(01)
- [6]低碳冷镦钢冷镦开裂研究[D]. 郑团星. 东北大学, 2018(02)
- [7]高强钢20MnTiB多工位冷镦变形行为[J]. 肖志玲,刘百宣,孙红星,刘华. 材料工程, 2016(03)
- [8]镀锌非调质紧固件钢成型行为及表面复合钝化研究[D]. 顾剑锋. 上海大学, 2015(02)
- [9]线材生产发展的一些新技术[J]. 王强,朱君龙. 中国冶金, 2014(12)
- [10]低碳含硼冷镦钢高温变形行为的研究[D]. 傅强. 湖南大学, 2011(08)
标签：螺栓论文;