一、剃齿刀磨床砂轮修整器的数控化改型实例（论文文献综述）
朱晓冬[1]（2013）在《基于重载机车牵引齿轮精加工工艺的研究》文中提出重载机车牵引齿轮是机车动力输出的核心部件，直接影响机车的可靠性及安全性。我国重载运输铁路主干线所用的传动系统几乎全部依赖进口，严重制约了我国重载运输的发展。故研发生产高精度、高技术含量、高品质的重载机车牵引齿轮，实现批量生产及工程化应用，替代进口并实现出口，是我国产业结构调整的既定方向。本文研究的对象重载机车牵引齿轮材料为重载齿轮钢，加工时要采用渗碳淬火和喷丸等表面硬化技术，同时要求高精度，并且有齿形和齿向修形要求。在各种硬齿面齿轮精加工工艺中，成形磨齿工艺不仅能够方便地实现齿轮齿形和齿向的修形，全面纠正齿轮磨削前的各种误差，而且其磨齿精度最高可达12级，稳定达到3级。因此，本文对重载机车牵引齿轮成形磨削精加工工艺进行了研究，主要包括以下四个方面的内容：①成形磨齿的工作原理：分析了成形磨齿的工作原理和作为成形磨齿关键技术的成形砂轮廓形计算方法。为了较为准确地得到修形斜齿轮成形磨削的砂轮廓形，本文基于数值模拟法，建立了成形磨削中砂轮廓形的求解模型，提出了一种砂轮廓形的优化方法。②成形磨齿的精度分析：对影响成形磨齿齿形误差的主要因素进行了分析并提出了齿形误差预测和补偿的方法，同时通过具体实例进行了成形磨齿仿真，仿真结果表明本文提出的方法可有效降低成形磨齿的齿形误差。③重载机车牵引齿轮成形磨削工艺分析：从成形砂轮的选择与修整、磨齿余量的形式与选择、磨削液和磨削用量的选择等方面进行了分析，为保证磨齿加工质量提供了理论依据。④重载机车牵引齿轮成形磨削试验：通过成形磨齿试验验证了本文所提出的方法的有效性，研究成果对成形磨齿机控制系统设计和提高齿轮加工精度具有一定的工程应用价值。
杜晓阳[2]（2011）在《成形磨齿加工仿真及误差分析》文中进行了进一步梳理现代齿轮传动朝着高精度、长寿命和高效率的方向发展,人们对齿轮的质量要求越来越高,提高硬齿面齿轮的加工精度和效率是提高齿轮加工精度的关键。成形法磨齿具有磨削精度和效率高、机床结构简单等优点,在齿轮行业备受重视并得到较快发展,成为齿轮精密制造的重要发展方向。目前国内,只有很少的企业能生产数控成形磨齿机,磨齿机加工精度和国外相比还有很大差距,自主研发高精度的数控成形磨齿机和成形磨削技术已经迫在眉睫。为提高磨齿精度,本文从磨齿加工原理出发,对齿轮加工仿真和误差分析两个方面进行了研究。主要研究内容和成果如下:1.分析了成形磨齿加工工艺。本文对砂轮的选择、成形砂轮的修整、磨削液和磨齿余量的选择等影响磨齿质量的因素进行了定性分析,为保证磨齿质量提供理论依据。2.基于VERICUT建立直齿轮成形磨削加工系统,将编制的成形磨齿程序导入该系统中,对齿轮加工进行了仿真,以检验磨齿程序的正确性,为提高一次加工成功率奠定基础。3.对影响磨齿加工精度的主要因素进行了分析并提出一些减小误差的措施。对砂轮进给误差对齿形精度的影响进行了分析和仿真。采用直线逼近渐开线算法编制渐开线廓形砂轮修整程序,以利于保证砂轮修形精度。4.利用VC++6.0软件开发了齿轮参数计算模块和砂轮修整仿真模块,该模块能够生成砂轮修形程序,并对砂轮修整过程进行仿真,以便能及时发现问题并加以解决。砂轮修整和磨齿试验表明本文磨齿仿真和砂轮修形仿真结果正确,验证了本文所研究的误差分析正确,提出的减小误差的措施有效。
凌四营[3]（2011）在《超精密磨齿中的机床精化及磨齿工艺研究》文中研究说明基准标准齿轮作为齿轮实体标准主要用作齿轮及其量仪精度的传递,它的制造精度标志着一个国家超精密齿轮的技术实力。国外超精密齿轮的工业小批量生产水平可达2级（ISO 1328-1：1995,下同）精度,而国产磨齿机的最高磨齿精度及商业标准齿轮的最高制造精度仅为3级,国内外齿轮工业整体制造精度相差1-2级。本文针对基准标准齿轮制造所涉及的加工原理、创新机构及科学工艺展开研究工作。依据对渐开线齿轮最佳成型原理的研究,并考虑机床关键元部件易精化及结构刚度高的特点,选择了Y7125型大平面砂轮磨齿机为工具机。针对机床砂轮系统,研究了砂轮轴热伸长规律、砂轮工作面锥形误差对磨齿的影响、砂轮外缘宽度的优化、平面砂轮的磨齿特点与磨损规律,并改造精化了砂轮修整器,确保了砂轮工作面的精度与修整质量；针对机床的展成系统,分析了其中的精密元件——渐开线凸轮综合偏心对被磨齿轮齿廓偏差的影响,并在自行设计的渐开线样板磨削装置与测量装置上对其进行了精化磨削与测试实验,精化后的渐开线凸轮能够满足1级齿廓精度基准标准齿轮的加工要求；提出了两种提高机床分度系统精度的改进措施：可调式分度盘的误差补偿法及端齿自动分度系统的创新设计；为充分发挥端齿分度盘的高精度,本文首次将全组合测量法应用于端齿盘基准面的测量中,测量并修复了端齿盘的轴向安装基准,提高了端齿盘安装精度。文中还对机床的动态精度进行了初步探讨,证实了大平面砂轮的变速磨齿过程有利于磨削颤振的抑制,并对机床的关键部位进行了振动测试实验,减小了机床振动对磨齿的影响。总之,机床精度的全面提高,保证了基准标准齿轮的加工精度。提高了机械加工三要素中机床及砂轮系统的精度后,本文对超精密齿轮磨齿工艺进行了研究。根据多年积累的工艺经验和新的技术要求,总结出若干科学的超精密磨齿工艺原理与方法。通过本文的理论研究与科学的磨齿实验,完成了超精密齿轮的加工原理、机床创新改造与精化以及科学的磨齿工艺的研究,研制出ISO 1328-1：1995标准中m2和m4的1级精度基准标准齿轮以及超过现行最高标准的超精密插齿刀和剃齿刀。其中,1级精度基准标准齿轮具有国际领先技术水平。这些自主创新技术的研究将对我国齿轮制造技术与水平的全面提升具有指导作用。
张玲芬[4]（2008）在《齿轮滚刀参数化建模与仿真系统开发》文中研究指明本课题主要以齿轮滚刀为对象,研究与开发了齿轮滚刀参数化建模与仿真系统。研发了一套面向工程设计人员的滚刀参数化建模与仿真系统,系统的实现与应用,将有助于新的研发模式的产生,能够缩短产品的研发周期,降低产品的开发成本,加速产品的更新换代。系统的研发,以SolidWorks为二次开发平台,VB为开发工具并应用了SolidWorks API技术,在参数化建模过程中主要对拉伸,切除,旋转切除,扫描等一系列建模模块进行开发驱动,实现滚刀建模的参数化。在仿真加工建模过程中,应用了布尔切削的方法,通过仿真建模模块,插入保存的刀具实体和毛坯实体,调用所需的SolidWorks API功能函数,根据输入的关键参数,控制刀具实体的运动,通过每次旋转,复制,实体间的布尔差运算,实现刀具实体对毛坯实体的切除加工,从而得到所需要的形体。由于齿轮滚刀滚齿加工过程的仿真与实际加工过程相一致,因而使得仿真的结果与设计零件间的精确比较成为可能。误差检验采用设计的齿轮与仿真齿轮相应基本几何参数进行比较,以便进行一系列分析。主要应用拾取点的方法得到两齿形对应两点间的尺寸并进行对比与分析。最后,本系统以直齿轮、斜齿轮、变位齿轮进行各自建模仿真为例进行分析,并对各自仿真结果的草图平面进行尺寸误差检验,验证了笔者开发系统的合理性与可行性。
魏巍[5]（2002）在《剃齿刀磨床砂轮修整器的数控化改型实例》文中认为介绍国产YK74 2 5型剃齿刀磨床砂轮修整器数控化改造的设计方案及其实施成果 ;讨论了用西门子80 2S经济型CNC系统和STEPDRIVEC步进驱动单元对该机床加以进一步优化设计的设想及其可行性。
二、剃齿刀磨床砂轮修整器的数控化改型实例（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、剃齿刀磨床砂轮修整器的数控化改型实例（论文提纲范文）
（1）基于重载机车牵引齿轮精加工工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 本文的研究背景及意义 |
| 1.2 重载机车的发展现状 |
| 1.2.1 国外重载机车的发展现状 |
| 1.2.2 国内重载机车的发展现状 |
| 1.3 重载齿轮的发展现状 |
| 1.3.1 重载齿轮钢的发展现状 |
| 1.3.2 重载齿轮精加工工艺的发展现状 |
| 1.4 成形磨齿技术的发展现状 |
| 1.4.1 成形磨齿机的发展现状 |
| 1.4.2 成形砂轮廓形计算的发展现状 |
| 1.5 本文的研究内容及方法 |
| 2 成形磨齿的工作原理 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 成形磨齿砂轮廓形的计算方法 |
| 2.2.1 计算接触线条件 |
| 2.2.2 建立斜齿轮的渐开螺旋面方程 |
| 2.2.3 计算砂轮的轴向廓形 |
| 2.3 修形齿轮成形磨削的砂轮廓形计算方法 |
| 2.3.1 根据齿轮端面齿形求解砂轮轴向廓形 |
| 2.3.2 砂轮廓形的优化 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 成形磨齿的精度分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 评价成形磨齿精度的误差项目 |
| 3.3 齿形误差分析 |
| 3.3.1 齿形误差分析原理 |
| 3.3.2 根据砂轮轴向廓形求解齿轮端面齿形 |
| 3.3.3 齿形误差的预测和补偿 |
| 3.4 成形磨齿仿真 |
| 3.4.1 齿轮不同截面处对应的砂轮廓形 |
| 3.4.2 砂轮廓形的优化 |
| 3.4.3 齿形误差的预测 |
| 3.4.4 齿形误差的补偿 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 重载机车牵引齿轮成形磨削工艺分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 砂轮的选择与修整 |
| 4.2.1 砂轮的选择 |
| 4.2.2 砂轮的修整 |
| 4.2.3 砂轮的平衡 |
| 4.3 磨齿余量的形式与选择 |
| 4.3.1 磨齿余量的形式 |
| 4.3.2 磨齿余量的选择 |
| 4.4 磨削液的选用和供给方法 |
| 4.4.1 磨削液的性能要求 |
| 4.4.2 磨削液的选用 |
| 4.4.3 磨削液的供给方法 |
| 4.5 磨削用量的选择 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 重载机车牵引齿轮成形磨削试验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 重载机车牵引齿轮参数 |
| 5.3 数控成形磨齿机 |
| 5.4 成形磨齿试验 |
| 5.5 试验结果 |
| 5.6 试验中应注意的问题 |
| 5.7 常见问题产生的原因及预防 |
| 5.7.1 磨削烧伤和磨削裂纹 |
| 5.7.2 砂轮架变形 |
| 5.8 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 作者在攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
| B 作者在攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
（2）成形磨齿加工仿真及误差分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的背景及意义 |
| 1.2 课题研究的实用价值 |
| 1.3 国内外研究动向及进展 |
| 1.3.1 成形磨削技术 |
| 1.3.2 数控加工仿真技术 |
| 1.3.3 齿轮加工误差 |
| 1.4 本文的研究内容和方法 |
| 1.5 应用前景 |
| 第2章 齿轮成形磨削工艺分析 |
| 2.1 砂轮的选择与修整 |
| 2.1.1 砂轮的选择 |
| 2.1.2 砂轮的修整 |
| 2.2 磨齿余量的形式 |
| 2.2.1 磨齿余量的形式 |
| 2.2.2 磨齿余量的选择 |
| 2.3 磨削液的选用和浇注方法 |
| 2.4 成形磨削切削用量的选择 |
| 2.5 解决磨削烧伤的措施 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 成形磨齿加工仿真 |
| 3.1 虚拟数控磨齿机系统的构建 |
| 3.1.1 数控仿真技术 |
| 3.1.2 选择加工机床和控制系统 |
| 3.1.3 毛坯的创建和设置 |
| 3.1.4 工件坐标系的创建 |
| 3.1.5 刀具的建模 |
| 3.1.6 添加CNC 程序 |
| 3.2 加工仿真 |
| 3.3 本章小节 |
| 第4章 成形磨齿的误差分析 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 评价成形磨齿精度的项目 |
| 4.3 成形磨齿原理及精度分析 |
| 4.4 砂轮进给误差的来源及影响因素 |
| 4.4.1 误差的来源 |
| 4.4.2 影响误差的因素 |
| 4.4.3 Δh 对Δff 的影响 |
| 4.4.4 Δh 对Δff 的误差仿真 |
| 4.5 成形砂轮廓形修形误差引起的齿形误差分析 |
| 4.6 砂轮架变形对齿轮误差影响的分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 砂轮修形软件系统开发 |
| 5.1 软件开发环境介绍 |
| 5.2 程序的开发及运行实例 |
| 5.3 本章小节 |
| 第6章 齿轮磨削试验 |
| 6.1 数控成形磨齿机 |
| 6.2 砂轮修整试验 |
| 6.3 磨齿实验 |
| 6.4 试验结果和齿形误差校正 |
| 6.5 本章小节 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
（3）超精密磨齿中的机床精化及磨齿工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文的研究背景与意义 |
| 1.2 超精密齿轮的研究现状 |
| 1.2.1 国内外齿轮标准的发展现状 |
| 1.2.2 渐开线齿轮的加工方法 |
| 1.2.3 国内外高精度齿轮的磨齿设备与研制精度 |
| 1.2.4 渐开线的成型原理 |
| 1.2.5 超精密齿轮磨齿技术探讨 |
| 1.3 论文的研究内容与组织结构 |
| 1.3.1 课题来源与研究目标 |
| 1.3.2 论文的组织结构 |
| 1.3.3 论文的主要研究内容 |
| 2 机床砂轮系统的精度研究 |
| 2.1 大平面砂轮磨齿机的工作原理 |
| 2.2 砂轮工作面位置精度研究 |
| 2.2.1 砂轮主轴结构及热量传递分析 |
| 2.2.2 砂轮主轴热伸长实验 |
| 2.2.3 实验结果分析与讨论 |
| 2.3 砂轮工作面锥形误差对磨齿的影响研究 |
| 2.3.1 磨齿几何模型的建立 |
| 2.3.2 砂轮工作面锥形误差对齿廓偏差的影响研究 |
| 2.3.3 砂轮工作面锥形误差对螺旋线偏差的影响研究 |
| 2.4 砂轮修整器的改造精化 |
| 2.5 砂轮外缘宽度的优化 |
| 2.5.1 砂轮空间位置的调整 |
| 2.5.2 砂轮外缘极限宽度的确定 |
| 2.5.3 运动仿真与实验验证 |
| 2.6 大平面砂轮的磨齿特点与磨损规律研究 |
| 2.6.1 大平面砂轮的磨齿特点 |
| 2.6.2 大平面砂轮的磨损规律研究 |
| 2.6.3 改进措施与磨齿试验 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 机床展成系统的误差分析与改造精化 |
| 3.1 渐开线凸轮综合偏心对齿轮齿廓偏差的影响研究 |
| 3.1.1 渐开线凸轮的设计 |
| 3.1.2 渐开线凸轮有效工作段的确定 |
| 3.1.3 渐开线凸轮偏心对齿轮齿廓偏差的影响分析 |
| 3.2 渐开线凸轮面形精化 |
| 3.2.1 渐开线样板磨削装置与测量装置 |
| 3.2.2 渐开线凸轮精化磨削实验 |
| 3.3 展成系统其它关键部件的改造精化 |
| 3.3.1 加工主轴轴系及加工芯轴的改造精化 |
| 3.3.2 头架导轨与尾座的改造 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 机床分度系统的误差补偿与创新设计 |
| 4.1 机床分度系统的国内外研究现状 |
| 4.2 分度盘式分度机构的研究 |
| 4.2.1 分度盘运动偏心对分度精度的影响分析 |
| 4.2.2 用"正弦消减法"提高分度盘分度精度的研究 |
| 4.3 端齿自动分度机构的研究 |
| 4.3.1 端齿分度盘的研究进展 |
| 4.3.2 端齿盘分度精度的全组合测量 |
| 4.3.3 端齿盘定位面的全组合测量与修研 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 机床动态精度的研究 |
| 5.1 磨齿颤振的机理与抑制 |
| 5.1.1 磨齿模型的建立 |
| 5.1.2 磨齿系统稳定性研究 |
| 5.1.3 磨齿颤振的抑制 |
| 5.2 机床振动测试实验 |
| 5.2.1 机床改造前后关键部位的振动位移比较 |
| 5.2.2 隔振片厚度对机床振动的影响实验 |
| 5.2.3 皮带松紧度对机床振动的影响实验 |
| 5.2.4 地基螺栓预紧力对机床振动的影响实验 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 超精密磨齿工艺与试件示例 |
| 6.1 齿坯工艺与基准修复 |
| 6.1.1 标准齿轮齿坯工艺与基准修复 |
| 6.1.2 齿轮刀具齿坏工艺与基准修复 |
| 6.2 机床参数的选择与优化调整 |
| 6.3 磨齿加工工艺 |
| 6.4 实验试件示例 |
| 6.4.1 标准齿轮试件示例 |
| 6.4.2 插齿刀试件示例 |
| 6.4.3 剃齿刀试件示例 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 创新点摘要 |
| 参考文献 |
| 附录A 标准齿轮中国计量科学研究院测试报告 |
| 附录B 标准齿轮实验室测试报告 |
| 附录C 插齿刀m2 z38-A2测试报告 |
| 附录D 插齿刀m4 z19-A3测试报告 |
| 附录E 剃齿m2.75 z60-A1测试报告 |
| 攻读博士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（4）齿轮滚刀参数化建模与仿真系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 齿轮刀具研究现状与趋势 |
| 1.1.1 国外齿轮刀具发展现状 |
| 1.1.2 齿轮刀具制造工艺现状 |
| 1.1.3 国内外齿轮刀具研究趋势 |
| 1.2 参数化造型技术现状 |
| 1.2.1 基于特征的造型技术 |
| 1.2.2 仿真技术的发展 |
| 1.3 课题研究内容及意义 |
| 1.3.1 滚刀参数化建模与仿真系统立题依据 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 研究目的及意义 |
| 第2章 齿轮滚刀设计基础 |
| 2.1 齿轮滚刀分类 |
| 2.2 滚刀滚齿工作原理 |
| 2.2.1 滚刀设计的基本要求 |
| 2.2.2 基本蜗杆的选择 |
| 2.3 阿基米德滚刀设计 |
| 2.3.1 滚刀的齿形参数 |
| 2.3.2 滚刀的结构参数 |
| 2.3.3 滚刀的切削角度 |
| 第3章 建模与仿真系统总体设计 |
| 3.1 系统总体模块划分 |
| 3.1.1 参数化建模模块 |
| 3.1.2 仿真模块 |
| 3.1.3 齿轮几何基本参数误差检验方法 |
| 3.2 系统开发平台与语言的选取 |
| 3.2.1 系统平台的选取 |
| 3.2.2 语言的选取 |
| 3.2.3 数据库及其访问技术的选定 |
| 第4章 滚刀参数化建模与仿真系统的实现 |
| 4.1 滚刀参数化建模的实现 |
| 4.1.1 滚刀建模 |
| 4.1.2 参数调用 |
| 4.1.3 程序实现 |
| 4.2 齿轮加工仿真的实现 |
| 4.2.1 齿轮滚刀安装 |
| 4.2.2 滚齿分析 |
| 4.2.3 仿真分析 |
| 4.2.4 仿真中的问题及其解决方法 |
| 4.3 几何基本参数误差检验的实现 |
| 4.3.1 齿轮误差 |
| 4.3.2 齿轮误差产生的原因 |
| 4.3.3 齿轮几何基本参数误差检验 |
| 第5章 系统功能与应用实例 |
| 5.1 系统功能 |
| 5.2 应用实例 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）剃齿刀磨床砂轮修整器的数控化改型实例（论文提纲范文）
| 1 总体方案设计思路 |
| 2 数控系统选型方案 |
四、剃齿刀磨床砂轮修整器的数控化改型实例（论文参考文献）
- [1]基于重载机车牵引齿轮精加工工艺的研究[D]. 朱晓冬. 重庆大学, 2013(02)
- [2]成形磨齿加工仿真及误差分析[D]. 杜晓阳. 河南科技大学, 2011(09)
- [3]超精密磨齿中的机床精化及磨齿工艺研究[D]. 凌四营. 大连理工大学, 2011(09)
- [4]齿轮滚刀参数化建模与仿真系统开发[D]. 张玲芬. 东北大学, 2008(03)
- [5]剃齿刀磨床砂轮修整器的数控化改型实例[J]. 魏巍. 制造技术与机床, 2002(01)