一、适用于RFI工艺的改型双马来酰亚胺树脂的研究（论文文献综述）
李树茂[1]（2021）在《耐湿热复合材料加筋壳体整体成型及其结构性能研究》文中指出新一代大空域、跨速域飞行器具有大尺寸、高精度、轻量化的特点,这要求作为主承力结构的复合材料加筋壳体在湿热条件下具有高尺寸稳定性。改善树脂基体的耐湿热能力和降低成型过程中的残余应力是提高复合材料结构件耐湿热性能的有效方法。本文将吸水率低的氰酸酯树脂基复合材料与耐湿热性的双马来酰亚胺（双马）树脂基复合材料组合使用,通过共固化技术整体设计并制备了外径Φ500mm、高500 mm的复合材料加筋壳体。构建了双马树脂体系和氰酸酯树脂体系并实现了二者的共固化。通过DielsAlder双稀加成反应（D-A反应）,将双马单体与液态二烯丙基双酚A（DBA）共聚,利用多官能团环氧树脂调整共聚物的粘度和粘性得到双马树脂体系（TBMI）。TBMI树脂室温下为半固态、120℃时粘度小于2 Pa.s,适用于热熔预浸工艺制备高性能预浸料,240℃固化后树脂的断裂延伸率为1.90%,吸水率为1.13%。采用双酚A型氰酸酯（BACY）与热塑性聚酰胺-酰亚胺（PAI）共聚得到预浸料用氰酸酯树脂体系（BCE）。BCE树脂室温下为半固态、100℃时粘度小于1Pa.s,对纤维的浸润性好,固化后树脂的断裂延伸率为2.92%,吸水率0.25%。通过DBA与酚醛型氰酸酯（PT-15）共混得到低粘度的氰酸酯树脂体系（PCE）,DBA上的-OH催化PT-15上的-OCN,使树脂固化温度降低到250℃,断裂韧性得到提高。改性后的三种树脂都具有固化温度低、吸水率低和断裂韧性高的特点,有利于提高复合材料的耐湿热性能。TBMI与BCE,TBMI与PCE可以共固化,为实现复合材料加筋壳体的共固化成型创造条件。通过热熔预浸工艺将BCE、TBMI分别与T800碳纤维（T800CF）复合,制备了T800CF/BCE预浸料和T800CF/TBMI预浸料,预浸料的铺覆性、随形性、粘附性适合复杂形面的铺放。T800CF/BCE和T800CF/TBMI复合材料具有较高的力学性能和耐湿热性能。共固化形成的界面层T800CF/BCE-TBMI清晰可见,无明显缺陷。界面层的剪切强度、90?拉伸强度高于T800CF/BCE和T800CF/TBMI的强度。通过应力环开口尺寸分析发现T800CF/BCE-T800CF/TBMI结构的残余应力降低,湿热下的稳定特性提高。以T800CF/BCE为加强筋、T800CF/TBMI为蒙皮,通过模压成型工艺制备了S-HT-壳体。T800CF/BCE-TBMI作为过渡层协调了蒙皮与加强筋之间强度和模量上的差异,提高壳体的抗轴压能力和湿热条件下的尺寸稳定性。与T800CF/BCE壳体和T800CF/TBMI壳体相比,S-HT-壳体的尺寸稳定性介于两者之间,抗轴压能力最高,达到344 k N。提出的Preg-CRTM成型工艺结合了预浸料铺放与C-RTM成型工艺的优势,可用于制备外形复杂的结构功能一体化产品,取代传统的“分体加工、二次装配”工艺。以T800CF/TBMI为加强筋和内蒙皮,以T800CF/PCE为外蒙皮,通过一次固化制备A-HT-壳体。分析Preg-CRTM工艺中真空度、注射压力和腔内压力三种参数对复合材料内部质量的影响。A-HT-壳体的成型工艺参数设置为:腔内真空度-0,06 MPa,注射压力1 MPa,模腔内压力3 MPa。壳体内部质量均匀,未发现明显的分层、空隙等缺陷,轴压试验的抗压强度高于计算值达到293 k N,破坏形式为失稳破坏,与仿真结果一致,说明Preg-CRTM工艺在制备复合材料加筋壳体时可以充分发挥出材料性能及特点。
蒋诗才,包建文,张连旺,李伟东,安学锋[2]（2021）在《液体成型树脂基复合材料及其工艺研究进展》文中研究说明介绍了液体成型复合材料的主要类别和特点,论述了国内外液体成型树脂体系、液体成型树脂匹配的定型剂、液体成型复合材料预成型体制备工艺等技术进展。介绍了近年来液体成型复合材料发展迅速或备受关注的新工艺,如高压RTM成型工艺、热塑性树脂基液体成型工艺、自动铺放液体成型工艺、SQRTM成型工艺等。展望了液体成型复合材料未来发展趋势。
周喻[3]（2019）在《三维机织树脂基复合材料本构模型研究》文中研究表明三维机织碳纤维树脂基复合材料在航空领域应用广泛,尤其是在发动机冷端部件中。例如采用三维机织一体成型的风扇叶片对于提高发动机整体性能具有重要意义。变厚度三维机织板件是实现发动机叶片形状重要的基础结构之一,目前对于变厚度三维机织板件的研究主要集中在预制件的工艺实现与改进上,而针对复合成型后板件内部的几何细节与力学性能的研究尚处于空白。基于以上情况,本文主要在以下方面开展了研究工作:（1）在宽度方向上采用五个不同的尺寸,就试验件切边宽度对三维机织板件复合材料的经向与纬向力学性能的影响进行了试验研究。获得的试验结果给尚无试验标准的三维机织复合材料试验件尺寸的确定提供了依据;（2）选择改变纬纱规格这一机织工艺来设计等厚度与变厚度三维机织板件,进行了纬纱规格对等厚度三维机织板件经向力学性能影响的试验研究,同时对变厚度三维机织板件变厚度段内不同位置处的力学性能也进行了试验研究;（3）基于等厚度与变厚度三维机织板件实际结构的光学测量结果,建立了一种适用于等厚度与变厚度三维机织板件的单胞几何模型,经过与关键几何尺寸实际测量值的对比,验证了该几何模型的通用性与合理性。将单胞厚度预测结果与变厚度三维机织板件变厚度区域不同位置处厚度的实际测量值进行对比,结果表明该几何模型可用于指导设计变厚度三维机织板件的厚度变化;（4）在本文所建立的单胞几何模型的基础上,在有限元软件的平台上建立了一种适用于等厚度与变厚度三维机织板件的单胞有限元刚度模型。通过等厚度板件与变厚度板件单胞有限元模型、变厚度无切边板有限元模型与变厚度切边板有限元模型的预测结果与试验结果的对比,验证了单胞有限元刚度模型能有效预测等厚度与变厚度三维机织板件结构的刚度。
刘万弼[4]（2017）在《微纳米粒子协同增韧双马树脂及其复合材料的研究》文中研究说明第一代单相树脂基复合材料和第二代复相树脂基复合材料之后,第三代复合材料的层间增韧技术已成为高韧化复合材料的发展趋势,层间增韧技术是将复合材料的层间区域视为可控对象并对其进行增韧优化。针对双马来酰亚胺预浸料自粘性和铺叠性的工艺要求,本文选择热塑性塑料微米粒子和核壳纳米粒子作为增韧组分,采用多相复合法制备低粘度的树脂体系,进而与碳纤维复合制备预浸料,实现了微纳米粒子协同层间增韧复合材料与工艺适应性的统一。1.以二烯丙基双酚A（DABPA）为扩链剂制备了 BD树脂体系,探讨了树脂体系的固化反应机理、固化工艺及共混工艺。固化反应主要分两步,第一步为Ene加成反应,包含少量BMI的自聚反应,第二步为Diels-Alder加成反应;160℃的初始固化温度有利于Ene加成反应,并可有效地控制了 BMI单体的自聚,由此确定了最佳固化工艺;采用多相复合法的共混工艺制备低粘度的树脂体系,解决了以往传统熔融法树脂体系粘度大、自粘性差的难题。2.以聚醚酰亚胺微米粒子PEI为增韧剂制备了 PEI/BD树脂体系,考察了树脂体系的热性能、力学性能和增韧机理。与BD树脂体系对比,PEI微米粒子对Tg的影响不大;断裂韧性KIC提高了 50%,冲击强度提高了 38%;微观断面表现出由脆到韧的特征转变,表明PEI微米粒子增韧效果良好。3.以核壳纳米粒子CSR为增韧剂制备了 CSR/BD树脂体系,考察了树脂体系的热性能、力学性能和增韧机理。与纯BD树脂体系相比,CSR纳米粒子对Tg的影响不大;断裂韧性KIC提高了 62%,冲击强度提高了38%;微观形貌中形成的大量空穴,表现明显的空穴化增韧效果。4.以多尺度微纳米粒子为增韧组分制备了 CSR/PEI/BD树脂体系,探讨了树脂体系的粘温特性、热性能、力学性能和增韧机理。与纯BD树脂体系相比,引入微纳米粒子保持着良好的工艺性和耐热性;断裂韧性KIC提高了 79%,冲击强度提高了 50%,同时保持了较高的弹性模量,实现韧性与刚性的均衡;该树脂体系兼备PEI塑形变形和CSR空穴化的双重增韧机理,发挥了良好的协同增韧效应。5.考察了束丝复合材料的界面强度,以CSR/PEI/BD树脂体系制备了预浸料,评价单向复合材料的力学性能和微观形貌,TFBT拉伸强度提高82%,层间剪切强度ILSS提高24%,弯曲强度提高23%,层间断裂韧性GIC提高87%。建立微纳米粒子协同层间增韧的机理模型,探讨了协同层间增韧机理。
魏运召,吴健伟,段恒范,王雪松,付刚,匡弘,于昕[5]（2016）在《适用于RFI工艺的氰酸酯树脂基体的研制》文中研究表明以环氧和聚砜树脂改性氰酸酯树脂,并进行预反应,制备了适用于树脂膜溶渗（RFI）工艺的高性能树脂基体膜。树脂基体在110℃附近具有较低黏度和较长的凝胶时间。树脂基体固化后具有良好的力学性能和耐热性,制备的高强玻璃布复合材料综合性能与预浸料工艺制备的复合材料性能相近,孔隙率更低。
党婧[6]（2016）在《低介电常数双马来酰亚胺导热复合材料的制备及机理研究》文中进行了进一步梳理聚合物具有质轻、比强度高、电绝缘性优异、成型加工性好、化学稳定和成本低等优点,广泛应用在微电子封装领域。但聚合物基体自身导热系数低（0.200.40 W/m K）,无法适应高功率化、高密度化和高集成化微电子设备所产生高热量的散热要求。因此,如何通过结构/功能一体化设计,研制兼具耐高温、低介电常数和理想力学性能的聚合物基导热复合材料,完善和发展其导热机理已成为目前亟需解决的技术难点和科学问题。双马来酰亚胺树脂（BMI）具有突出的耐高温/耐湿热性能,优异的介电性能、良好的耐辐照性能、优异的阻燃性能和化学结构可设计性等诸多优点,常被用做覆铜板（CCL）材料用树脂基体。但BMI本体“导热性差”使其难以满足轻、薄、小和多功能化CCL材料的发展要求。所以亟需对BMI树脂基体进行改性,希冀在保持BMI耐高温性能和优异介电性能的前提下,进一步提高BMI树脂基体的导热性能。本文以BMI为树脂基体,以二烯丙基双酚A（DABA）为增韧剂,分别以γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷/胺基聚倍半硅氧烷（KH-560/NH2-POSS）表面功能化接枝改性的纳米氮化硼（POSS-g-n BN）和KH-560表面功能化接枝改性的碳化硅颗粒/碳化硅晶须（f Si Cp/f Si Cw）为导热填料制备BMI树脂基导热复合材料。借助静止沉淀法、相对接触角（RWCA）、X射线光电子能谱（XPS）、傅立叶红外光谱（FTIR）和热重分析（TGA）等手段分析n BN和Si C表面组分和性能的变化;研究n BN和Si C用量及表面功能化接枝改性对BMI树脂基复合材料的导热性能、介电性能和力学性能的影响。并以苯基三甲氧基硅烷（Ph TMs）和γ-氨丙基三乙氧基硅烷（KH-550）为原料合成端胺基超支化苯基聚硅氧烷（NH2-HBPSi）,进而制备NH2-HBPSi/DABA/BMI改性树脂,分析研究了NH2-HBPSi用量对NH2-HBPSi/DABA/BMI改性树脂的力学性能、介电性能和热性能的影响,比较分析研究了f Si Cp/f Si Cw和POSS-g-n BN用量对NH2-HBPSi/DABA/BMI改性树脂导热性能的影响。本论文的主要结论概括如下:I.POSS-g-n BN/DABA/BMI纳米导热复合材料的制备与性能研究NH2-POSS分子已成功接枝在n BN表面。POSS-g-n BN/DABA/BMI纳米导热复合材料的导热系数λ随POSS-g-n BN用量的增加而增加。当POSS-g-n BN用量为30 wt%时,POSS-g-n BN/DABA/BMI纳米导热复合材料的λ为0.607 II W/m K,约为DABA/BMI树脂λ（0.228 W/m K）的3倍。POSS-g-n BN/DABA/BMI纳米导热复合材料的介电常数ε随POSS-g-n BN用量的增加而增加,但增加幅度较小;介电损耗角正切值tanδ则随POSS-g-n BN用量的增加而下降。当POSS-g-n BN用量为30 wt%时,POSS-g-n BN/DABA/BMI纳米导热复合材料的ε和tanδ值分别为3.42和0.0085。POSS-g-n BN/DABA/BMI纳米导热复合材料的弯曲强度和冲击强度均随POSS-g-n BN用量的增加先增加后降低。当POSS-g-n BN用量为1 wt%时,POSS-g-n BN/DABA/BMI纳米导热复合材料的弯曲和冲击强度均最大,分别为141.7 MPa和14.8 k J/m2,较DABA/BMI树脂的弯曲强度和冲击强度分别提升14.4%和19.4%。POSS-g-n BN/DABA/BMI纳米导热复合材料的热稳定性随POSS-g-n BN用量的增加而提高,Tg则降低。给定n BN用量下,表面功能化接枝改性有助于进一步提升POSS-g-n BN/DABA/BMI纳米导热复合材料的导热性能和力学性能,降低复合材料的ε和tanδ值。II.f Si Cp/f Si Cw/DABA/BMI导热复合材料的制备与性能研究KH-560已成功接枝在Si C表面。采用f Si Cp/f Si Cw复配填充制备的f Si Cp/f Si Cw/DABA/BMI导热复合材料具有较单一Si Cp和Si Cw更佳的λ。当f Si Cp/f Si Cw（质量比,1:3）用量为40 wt%时,f Si Cp/f Si Cw/DABA/BMI导热复合材料的λ为1.125 W/m K。f Si Cp/f Si Cw/DABA/BMI导热复合材料的ε随f Si Cp/f Si Cw用量的增加而增加。当f Si Cp/f Si Cw用量为40 wt%时,f Si Cp/f Si Cw/DABA/BMI导热复合材料的ε为4.12。f Si Cp/f Si Cw/DABA/BMI导热复合材料的力学性能随f Si Cp/f Si Cw用量的增加先增大后降低。当f Si Cp/f Si Cw用量为10 wt%,f Si Cp/f Si Cw/DABA/BMI导热复合材料的弯曲强度和冲击强度最大,分别为146.8 MPa和15.3 k J/m2,较DABA/BMI树脂的弯曲强度和冲击强度分别提升了18.6%和26.6%。f Si Cp/f Si Cw/DABA/BMI导热复合材料的热稳定性随f Si Cp/f Si Cw用量的增加而提高。给定Si Cp/Si Cw用量下,表面功能化接枝改性有助于提升f Si Cp/f Si Cw/DABA/BMI导热复合材料的导热性能和力学性能,也有利于降低ε值。f Si Cp/f Si Cw/DABA/BMI（40 wt%f Si Cp/f Si Cw）导热复合材料具有较POSS-g-n BN/DABA/BMI（30 wt%POSS-g-n BN）纳米导热复合材料更佳的导热性能、力学性能以及与之相媲美的热稳定性能,但ε值则劣于POSS-g-n BN/DABA/BMI纳米导热复合材料。III.端胺基超支化苯基聚硅氧烷改性双马来酰亚胺树脂的制备与性能研究NH2-HBPSi/DABA/BMI改性树脂的弯曲强度随NH2-HBPSi用量的增加先增加后降低。当NH2-HBPSi用量为10 wt%时,NH2-HBPSi/DABA/BMI改性树脂的弯曲强度最大,为159.9 MPa,较DABA/BMI树脂的弯曲强度提升29.2%。而冲击强度随NH2-HBPSi用量的增加而上升。当NH2-HBPSi用量为20 wt%时,NH2-HBPSi/DABA/BMI改性树脂的冲击强度为18.7 k J/m2,较DABA/BMI树脂冲击强度提升50.8%。NH2-HBPSi/DABA/BMI改性树脂的ε值随NH2-HBPSi用量的增加先增加后降低,但均高于DABA/BMI树脂体系,tanδ值则呈下降趋势。当NH2-HBPSi用量为20 wt%时,NH2-HBPSi/DABA/BMI改性树脂的ε和tanδ值分别为3.12和0.0098。NH2-HBPSi/DABA/BMI改性树脂的玻璃化转变温度（Tg）和热稳定性均随NH2-HBPSi用量的增加而提高。给定填料用量下,POSS-g-n BN/NH2-HBPSi/DABA/BMI和f Si Cp/f Si Cw/NH2-HBPSi/DABA/BMI复合材料的λ均随NH2-HBPSi用量的增加而下降,且其λ均低于相同用量的POSS-g-n BN/DABA/BMI和f Si Cp/f Si Cw/DABA/BMI导热复合材料的λ。
杜改泽[7]（2014）在《氨基封端PPENS增韧改性BDM树脂及其性能研究》文中提出双马来酰亚胺（BMI）树脂的特殊的分子骨架结构,赋予其优异的耐热性、耐候性和耐腐蚀性以及良好的力学性能和较好的尺寸稳定性。BMI作为复合材料基体树脂、耐高温胶黏剂、泡沫材料等,被广泛的应用于航天航空、电子、汽车等领域。但由于固化后的BMI树脂交联密度大使得其韧性较差,不能满足加工工艺及使用性能上的需求,限制了其进一步的发展应用。本文在前人研究基础上,选用本课题组自主研发的高性能热塑性树脂PPENS来增韧改性二苯甲烷双马来酰亚胺（BDM）,并合成了固化剂DABP,在增韧的同时改善体系的加工流动性。首先,设计合成了不同氰基含量和分子量的活性氨基封端聚芳醚腈砜PPENS-DA;通过熔融法制备了DABPA/PPENS-DA/BDM共混体系,并采用动态DSC法研究了其固化动力学,最终确定了固化工艺。其次,详细考察了不同氰基含量、分子量以及在共混体系中的添加量的PPENS-DA,对共混体系的冲击性能、弯曲性能、耐热性能以及断裂机理进行了考察。结果表明,本研究范围内PPENS-DA中氰基含量为75-phr、添加量为10-phr时体系的力学性能最佳,体系由纯BDM的脆性断裂转为韧性断裂,耐热性能基本上变化不大。再次,对DABPA/PPENS-DA/BDM体系进行了化学流变性测试,全面综合的考察了其动态粘度特性、固化特性以及静态粘度特性,并通过双阿伦尼乌斯方程建立其等温化学流变模型,最终预报了RTM工艺窗口。动态粘度结果表明,该共混体系在70-165℃之间有一段较宽的低粘度平台区；在此温度范围内选取恒温点：120、130、140、150和160℃进行静态粘度考察,表明随着温度的升高,体系低粘度保持时间缩短；综合体系反应活性和低粘度特性,确定了加工窗口为130-150℃范围。将建立的等温化学流变模型与实验数据进行对比,表明该模型曲线与实验值有较好的吻合性。最后,合成了固化剂DABP,通过动态DSC扫描考察了DABP/PPENS-DA/BDM共混体系的动力学参数并确定了固化工艺。比较了DABP/BDM体系和10-phrDABP/PPENS-DA/BDM体系的冲击强度、弯曲强度和断面结构,表明DABP固化体系的冲击强度（3.65KJ/m2）比DABPA固化体系（2.41KJ/m2）提高了52%。DMA和TGA测试表明,添加PPENS-DA后体系的耐热性有所提高。考察了该共混体系的化学流变性,对其动态和静态粘度进行了测试分析,预报了其加工工艺窗口；建立了其等温化学流变模型,将模拟曲线与实验数据进行了对比,结果表明二者具有较好的吻合性。
艾涛,张海师,吴锋,赵鹏,吕霖[8]（2014）在《双马来酰亚胺树脂基复合材料研究进展》文中指出介绍了双马来酰亚胺（BMI）基复合材料的共混改性树脂及典型的树脂基体,综述了其增强材料（碳纳米管、石墨/石墨烯和碳纤维等）和成型工艺（缠绕成型工艺、拉挤成型工艺、热压罐成型工艺和液体模塑成型工艺等）的研究进展。最后对BMI基复合材料的研究方向作了展望。
管清宝[9]（2011）在《低成本液相成型工艺用高性能树脂的研究》文中研究表明低成本制造技术是目前先进树脂基复合材料的研究热点。树脂转移模塑（RTM）和树脂膜熔渗（RFI）工艺是实现先进树脂基复合材料低成本制造的有效途径。但是,RTM和RFI对树脂基体的工艺性提出了特殊要求,现有的高性能树脂基体基本只能适用于传统的复合材料成型工艺,因此,研制适用于RTM和RFI成型工艺的树脂基体及其先进复合材料具有重要的理论意义和应用价值。双马来酰亚胺/三嗪（BMI/CE）树脂实现了双马来酰亚胺和氰酸酯两种树脂的优-优结合,具有耐热性高（Tg=200-340℃）和介电性能优良的特点,在航空航天、电子电气等尖端技术领域显示出巨大的应用前景。但现有BMI/CE树脂的工艺性不能满足RTM和RFI工艺的要求,此外,其韧性还有待进一步提高以满足先进复合材料的性能要求。本文通过水解缩合法设计制备了一种带有环氧活性官能团的超支化聚硅氧烷（HBPSi）,探讨了γ-（2,3-环氧丙氧）丙基三甲氧基硅烷（KH-560）的水解参数对产物结构与性能的影响。研究结果表明,产物的重均分子量（Mw）和粘度随着水与KH-560的摩尔比（m）的增大而变大;通过KH-560的受控水解,可以实现甲氧基向硅氧基的转变,从而生成可溶性的HBPSi。采用共聚方法制备了分别适用于RTM和RFI工艺的改性BD-CE树脂体系（mRTM和mRFI）,探讨了HBPSi含量对树脂的工艺性和固化物综合性能的影响。研究结果表明,引入适当含量的HBPSi不仅可以改善BD-CE树脂的工艺性,提高树脂对玻璃纤维的浸润性,而且可以显着提高固化树脂的力学、热学和介电性能。例如,mRTM树脂工作期可达8-10h,完全满足RTM工艺要求的30-45min工作时间;mRFI-2树脂具有最大的弯曲强度（131MPa）,约为BD-CE树脂值的1.2倍。分别以mRTM和mRFI树脂为基体、以玻璃纤维（GF）为增强材料,采用RTM和RFI工艺制备了GF/mRTM和GF/mRFI复合材料。采用接触角和X射线光电子能谱考察了复合材料的界面性能,研究了界面对复合材料的力学、热学和介电等综合性能的影响。研究结果表明,复合材料的界面性能与树脂基体的性质密切相关。与BD-CE树脂不同,mRTM和mRFI树脂均能够与玻璃纤维表面发生化学反应,使得树脂与玻璃纤维之间具有突出的界面粘接性,进而使得GF/mRTM和GF/mRFI复合材料具有高的层间剪切强度、优异的介电性能和突出的耐热性。本文制得的mRTM和mRFI树脂可分别满足RTM和RFI工艺用高性能树脂基体的要求,可用于成型结构/功能一体化的先进复合材料;此外,还可作为高性能电子封装材料、高性能胶黏剂、绝缘漆等在航空航天、电子电气等高技术领域具有广阔的应用前景。
曹魏,陈立新,梁滨,董建娜,孔娇月[10]（2009）在《RFI用改性双马树脂膜的黏度特性》文中研究说明采用热塑性树脂改性双马来酰亚胺树脂,获得了适用于RFI成型的改性双马来酰亚胺树脂膜。采用DSC方法和黏度测试研究了该树脂的固化特性和黏度特性,并根据黏度特性建立了Arrhenius模型。结果表明,改性双马来酰亚胺树脂膜的黏度特性能够满足RFI工艺的要求,建立的Arrhenius模型能够较好地预测黏度特性,可为RFI工艺参数的制定提供理论指导。
二、适用于RFI工艺的改型双马来酰亚胺树脂的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、适用于RFI工艺的改型双马来酰亚胺树脂的研究（论文提纲范文）
（1）耐湿热复合材料加筋壳体整体成型及其结构性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 航天飞行器用复合材料加筋壳体 |
| 1.2.1 复合材料加筋壳体的结构与理论分析 |
| 1.2.2 复合材料加筋壳体在航空航天领域的应用 |
| 1.2.3 复合材料加筋壳体需要解决的问题 |
| 1.3 复合材料加筋壳体的成型工艺 |
| 1.3.1 缠绕成型工艺 |
| 1.3.2 RTM成型工艺 |
| 1.3.3 成型工艺的发展方向 |
| 1.4 航天飞行器用树脂基体的研究 |
| 1.4.1 耐高温复合材料用双马树脂的研究 |
| 1.4.2 氰酸酯树脂及其应用 |
| 1.5 本论文的主要研究内容 |
| 第2章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验材料和设备 |
| 2.1.1 主要实验试剂 |
| 2.1.2 主要仪器设备 |
| 2.2 实验样品的制备方法 |
| 2.2.1 树脂体系的制备 |
| 2.2.2 预浸料的制备 |
| 2.2.3 树脂浇铸体的制备 |
| 2.2.4 复合材料板的制备 |
| 2.2.5 测试样件的制备 |
| 2.2.6 复合材料加筋壳体的制备 |
| 2.3 分析测试方法 |
| 2.3.1 树脂性能测试 |
| 2.3.2 复合材料性能测试 |
| 2.3.3 复合材料应力环测试 |
| 2.3.4 复合材料壳体性能的测试 |
| 第3章 耐湿热复合材料加筋壳体树脂体系的构建 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 TBMI树脂体系的制备及性能研究 |
| 3.2.1 树脂体系的设计 |
| 3.2.2 树脂体系的制备 |
| 3.2.3 树脂固化物的性能研究 |
| 3.3 BCE树脂体系的制备与性能研究 |
| 3.3.1 树脂体系的设计 |
| 3.3.2 工艺性能优化研究 |
| 3.3.3 固化物的性能研究 |
| 3.4 PCE树脂体系的制备与性能研究 |
| 3.4.1 树脂体系的制备 |
| 3.4.2 固化物性能研究 |
| 3.5 TBMI体系与氰酸酯树脂体系的共固化技术研究 |
| 3.5.1 TBMI与 BCE的共固化研究 |
| 3.5.2 TBMI与 PCE的共固化分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 S-HT-壳体的一体化制备与性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 复合材料的性能研究 |
| 4.2.1 预浸料性能分析 |
| 4.2.2 T800CF复合材料的力学性能 |
| 4.2.3 T800CF复合材料耐湿热性能 |
| 4.3 T800CF/BCE-T800CF/TBMI结构性能分析 |
| 4.3.1 力学性能分析 |
| 4.3.2 尺寸稳定性分析 |
| 4.4 S-HT-壳体的稳定性研究 |
| 4.4.1 工艺质量稳定性研究 |
| 4.4.2 壳体湿热下的尺寸稳定性研究 |
| 4.5 壳体的力学性能分析 |
| 4.5.1 壳体参数化建模分析 |
| 4.5.2 轴压性能分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 A-HT-壳体的一体化制备及性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 Preg-CRTM工艺研究 |
| 5.2.1 Preg-CRTM工艺原理 |
| 5.2.2 腔内真空度对产品稳定性的影响 |
| 5.2.3 注射压力对产品稳定性的影响 |
| 5.2.4 腔内压力对产品稳定性的影响 |
| 5.3 T800CF/PCE-T800CF/TBMI共固化分析 |
| 5.3.1 力学性能分析 |
| 5.3.2 DMA分析 |
| 5.4 A-HT-壳体的性能研究 |
| 5.4.1 壳体的成型质量分析 |
| 5.4.2 轴压性能分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（2）液体成型树脂基复合材料及其工艺研究进展（论文提纲范文）
| 1 高性能液体成型树脂体系 |
| 1.1 液体成型基体树脂 |
| 1.2 液体成型配套定型剂 |
| 2 预定型织物及预成型体制备技术 |
| 2.1 预定型织物制备技术 |
| 2.2 预成型体制备技术 |
| 3 复合材料液体成型工艺新方法 |
| 3.1 高压RTM成型工艺 |
| 3.2 热塑性树脂基液体成型工艺 |
| 3.3 自动铺放液体成型工艺 |
| 3.4 SQRTM成型工艺 |
| 4 液体成型复合材料技术未来发展趋势 |
（3）三维机织树脂基复合材料本构模型研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景、研究目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 织造工艺与织物 |
| 1.2.2 树脂基复合材料成型技术 |
| 1.2.3 静载力学研究现状 |
| 1.2.4 静载力学性能试验研究 |
| 1.3 研究思路与研究方案 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 1.5 本文主要创新点 |
| 第二章 不同板宽三维机织复合材料试验研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 制备试验件 |
| 2.2.1 确定材料与工艺参数 |
| 2.2.2 试验件尺寸确定 |
| 2.2.3 试验件数量安排 |
| 2.2.4 试验件制作与编号 |
| 2.3 试验设备与试验方法 |
| 2.4 力学性能试验研究 |
| 2.4.1 拉伸试验过程 |
| 2.4.2 拉伸试验曲线 |
| 2.4.3 力学性能参数 |
| 2.4.4 试验结果分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 变厚度三维机织复合材料力学性能试验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 制备试验件 |
| 3.2.1 确定材料与工艺参数 |
| 3.2.2 试验件尺寸确定 |
| 3.2.3 试验件数量安排 |
| 3.2.4 试验件制作与编号 |
| 3.3 试验设备与试验方法 |
| 3.4 力学性能研究试验 |
| 3.4.1 等厚度板件经向拉伸试验 |
| 3.4.2 变厚度板件经向拉伸试验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 变厚度三维机织复合材料的几何模型研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 变厚度几何模型研究 |
| 4.2.1 细观结构 |
| 4.2.2 单胞的选取及尺寸 |
| 4.2.3 单胞模型几何参数计算 |
| 4.2.4 单胞模型参数总结 |
| 4.2.5 总纤维体积含量计算 |
| 4.4 单胞几何模型的建立与验证 |
| 4.4.1 光镜测量 |
| 4.4.2 等厚度三维机织板件的几何模型试验验证 |
| 4.4.3 变厚度三维机织板件的几何模型试验验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 变厚度三维机织板件结构刚度模型研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 单胞有限元刚度模型的建立 |
| 5.2.1 单胞应力应变的获取 |
| 5.2.2 材料力学性能常数 |
| 5.2.3 单胞等效刚度的计算 |
| 5.3 单胞有限元刚度模型的试验验证 |
| 5.3.1 等厚度板件单胞有限元模型的验证 |
| 5.3.2 变厚度板件单胞有限元模型验证 |
| 5.3.3 变厚度无切边板有限元模型验证 |
| 5.3.4 变厚度切边板有限元模型验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
| 附录1 :试验件尺寸测量数据 |
| 附录2 :试验件光镜测量数据 |
（4）微纳米粒子协同增韧双马树脂及其复合材料的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 双马树脂的增韧改性 |
| 1.1.1 双马树脂介绍 |
| 1.1.2 合成新型结构 |
| 1.1.3 共聚改性 |
| 1.1.3.1 二元胺改性 |
| 1.1.3.2 烯丙基化合物改性 |
| 1.1.4 共混改性 |
| 1.1.4.1 橡胶改性 |
| 1.1.4.2 热塑性塑料改性 |
| 1.2 复合材料的颗粒层间增韧 |
| 1.2.1 颗粒层间增韧技术 |
| 1.2.2 颗粒类型及其含量的影响 |
| 1.2.3 颗粒粒径及其分布的影响 |
| 1.3 本文的选题意义与研究内容 |
| 第二章 二烯丙基双酚A改性双马树脂体系的研究 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 实验步骤 |
| 2.3.1 传统熔融法制备BD树脂体系 |
| 2.3.2 多相复合法制备BD树脂体系 |
| 2.4 测试与表征 |
| 2.4.1 DSC测试 |
| 2.4.2 FTIR测试 |
| 2.4.3 流变测试 |
| 2.4.4 力学性能测试 |
| 2.4.4.1 断裂韧性(KIC) |
| 2.4.4.2 冲击强度 |
| 2.5 结果与讨论 |
| 2.5.1 固化反应机理 |
| 2.5.1.1 DSC分析 |
| 2.5.1.2 反应机理 |
| 2.5.2 固化工艺确定 |
| 2.5.2.1 红外光谱 |
| 2.5.2.2 升温原位红外分析 |
| 2.5.2.3 恒温原位红外分析 |
| 2.5.2.4 固化工艺比较 |
| 2.5.3 共混工艺选择 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 热塑性微米粒子增韧双马树脂体系的研究 |
| 3.1 实验原料 |
| 3.2 实验设备 |
| 3.3 实验步骤 |
| 3.4 测试与表征 |
| 3.4.1 DMA测试 |
| 3.4.2 TGA测试 |
| 3.4.3 力学性能测试 |
| 3.4.3.1 断裂韧性(KIC) |
| 3.4.3.2 冲击强度 |
| 3.4.3.3 拉伸性能 |
| 3.4.3.4 弯曲性能 |
| 3.4.4 热台显微镜测试 |
| 3.4.5 扫描电镜测试 |
| 3.5 结果与讨论 |
| 3.5.1 PEI微米粒子的分散 |
| 3.5.2 PEI/BD树脂体系的热性能 |
| 3.5.2.1 DMA分析 |
| 3.5.2.2 TGA分析 |
| 3.5.3 PEI/BD树脂体系的力学性能 |
| 3.5.3.1 断裂韧性 |
| 3.5.3.2 冲击强度 |
| 3.5.3.3 拉伸性能 |
| 3.5.3.4 弯曲性能 |
| 3.5.4 PEI/BD树脂体系的微观形貌 |
| 3.5.4.1 相分离 |
| 3.5.4.2 SEM分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 核壳纳米粒子增韧双马树脂体系的研究 |
| 4.1 实验原料 |
| 4.2 实验设备 |
| 4.3 实验步骤 |
| 4.4 测试与表征 |
| 4.4.1 DMA测试 |
| 4.4.2 TGA测试 |
| 4.4.3 力学性能测试 |
| 4.4.3.1 断裂韧性(KIC) |
| 4.4.3.2 冲击强度 |
| 4.4.3.3 拉伸性能 |
| 4.4.3.4 弯曲性能 |
| 4.4.4 扫描电镜测试 |
| 4.4.5 透射电镜测试 |
| 4.5 结果与讨论 |
| 4.5.1 CSR纳米粒子的特性 |
| 4.5.2 CSR/BD树脂体系的热性能 |
| 4.5.2.1 DMA分析 |
| 4.5.2.2 TGA分析 |
| 4.5.3 CSR/BD树脂体系的力学性能 |
| 4.5.3.1 断裂韧性 |
| 4.5.3.2 冲击强度 |
| 4.5.3.3 拉伸性能 |
| 4.5.3.4 弯曲性能 |
| 4.5.4 CSR/BD树脂体系的微观形貌 |
| 4.5.4.1 TEM分析 |
| 4.5.4.2 SEM分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 微纳米粒子协同增韧双马树脂体系的研究 |
| 5.1 实验原料 |
| 5.2 实验设备 |
| 5.3 实验步骤 |
| 5.4 测试与表征 |
| 5.4.1 流变测试 |
| 5.4.2 DMA测试 |
| 5.4.3 TGA测试 |
| 5.4.4 力学性能测试 |
| 5.4.4.1 断裂韧性(KIC) |
| 5.4.4.2 冲击强度 |
| 5.4.4.3 拉伸性能 |
| 5.4.4.4 弯曲性能 |
| 5.4.5 扫描电镜测试 |
| 5.4.6 透射电镜测试 |
| 5.5 结果与讨论 |
| 5.5.1 粘温曲线 |
| 5.5.2 PEI/CSR/BD树脂体系的热性能 |
| 5.5.2.1 DMA分析 |
| 5.5.2.2 TGA分析 |
| 5.5.3 PEI/CSR/BD树脂体系的力学性能研究 |
| 5.5.3.1 断裂韧性 |
| 5.5.3.2 冲击强度 |
| 5.5.3.3 拉伸性能 |
| 5.5.3.4 弯曲性能 |
| 5.5.4 PEI/CSR/BD树脂体系的微观形貌 |
| 5.5.5 协同增韧机理模型 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 协同增韧预浸料的制备及复合材料评价 |
| 6.1 实验原料 |
| 6.2 实验设备 |
| 6.3 实验步骤 |
| 6.3.1 树脂基体的制备 |
| 6.3.2 预浸料的制备 |
| 6.3.3 复合材料的制备 |
| 6.4 测试与表征 |
| 6.4.1 挥发份测试 |
| 6.4.2 束丝复合材料 |
| 6.4.3 单向复合材料 |
| 6.4.3.1 层间剪切强度ILSS |
| 6.4.3.2 弯曲性能 |
| 6.4.3.3 层间断裂韧性GIC |
| 6.4.4 扫描电镜测试 |
| 6.5 结果与讨论 |
| 6.5.1 束丝复合材料的界面强度 |
| 6.5.2 预浸料挥发份 |
| 6.5.3 单向复合材料力学性能 |
| 6.5.3.1 层间剪切强度与弯曲强度 |
| 6.5.3.2 层间断裂韧性GIC |
| 6.5.4 复合材料的微观形貌 |
| 6.5.5 协同层间增韧机理模型 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 导师和作者简介 |
| 附件 |
（5）适用于RFI工艺的氰酸酯树脂基体的研制（论文提纲范文）
| 1 实验部分 |
| 1.1 原料 |
| 1.2 树脂基体膜制备 |
| 1.3 RFI复合材料制备 |
| 1.4 性能测试 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 树脂的固化反应活性 |
| 2.2 树脂固化工艺 |
| 2.3 改性氰酸酯树脂膜的力学性能和破坏形貌 |
| 2.4 树脂的耐热性能 |
| 2.5 RFI工艺与预浸料工艺复合材料性能对比 |
| 3 结论 |
（6）低介电常数双马来酰亚胺导热复合材料的制备及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 双马来酰亚胺（BMI）树脂 |
| 1.2.1 BMI树脂简介 |
| 1.2.2 BMI树脂的应用 |
| 1.2.3 BMI树脂的工艺性改进及研究进展 |
| 1.2.4 BMI树脂的增韧改进及研究进展 |
| 1.2.5 BMI树脂的导热改进及研究进展 |
| 1.3 树脂基复合材料的导热模型和导热经验方程 |
| 1.4 树脂基复合材料的导热机理 |
| 1.5 本论文的研究目的和意义 |
| 第二章 POSS-g-nBN/DABA/BMI纳米导热复合材料的制备与性能研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验原材料 |
| 2.2.2 POSS-g-nBN/DABA/BMI纳米导热复合材料的制备 |
| 2.2.3 分析与表征 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 nBN表面功能化接枝改性及机理 |
| 2.3.2 POSS-g-nBN/DABA/BMI纳米导热复合材料的导热性能 |
| 2.3.3 POSS-g-nBN/DABA/BMI纳米导热复合材料的力学性能 |
| 2.3.4 POSS-g-nBN/DABA/BMI纳米导热复合材料的介电性能 |
| 2.3.5 POSS-g-nBN/DABA/BMI纳米导热复合材料的热性能 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 fSiCp/fSiCw/DABA/BMI导热复合材料的制备与性能研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验原材料 |
| 3.2.2 fSiCp/fSiCw/DABA/BMI导热复合材料的制备 |
| 3.2.3 分析与表征 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 SiC（SiCp或/和SiCw）表面功能化接枝改性及机理 |
| 3.3.2 fSiCp/fSiCw/DABA/BMI导热复合材料的导热性能 |
| 3.3.3 fSiCp/fSiCw/DABA/BMI导热复合材料的力学性能 |
| 3.3.4 fSiCp/fSiCw/DABA/BMI导热复合材料的介电性能 |
| 3.3.5 fSiCp/fSiCw/DABA/BMI导热复合材料的热性能 |
| 3.3.6 两种导热复合材料各项性能比较 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 端胺基超支化苯基聚硅氧烷改性双马来酰亚胺树脂的制备与性能研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验原材料 |
| 4.2.2 端胺基超支化苯基聚硅氧烷改性双马来酰亚胺树脂的制备 |
| 4.2.3 分析与表征 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 NH_2-HBPSi/DABA/BMI改性树脂体系的设计 |
| 4.3.2 Ph TMs和PhSi的分析表征 |
| 4.3.3 NH_2-HBPSi的分析表征 |
| 4.3.4 DABA/BMI和NH_2-HBPSi/DABA/BMI凝胶时间 |
| 4.3.5 DABA/BMI和NH_2-HBPSi/DABA/BMI改性树脂的吸水性能 |
| 4.3.6 DABA/BMI和NH_2-HBPSi/DABA/BMI改性树脂的力学性能 |
| 4.3.7 DABA/BMI和NH_2-HBPSi/DABA/BMI改性树脂的介电性能 |
| 4.3.8 DABA/BMI和NH_2-HBPSi/DABA/BMI改性树脂的热性能 |
| 4.3.9 DABA/BMI和NH_2-HBPSi/DABA/BMI改性树脂复合材料的导热性能 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 未来工作展望 |
| 附录 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文和参加科研情况 |
| I. 第一作者发表论文 |
| II. 合作发表论文 |
| III. 申请国家发明专利 |
| IV. 参与科研项目 |
| 致谢 |
（7）氨基封端PPENS增韧改性BDM树脂及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 双马来酰亚胺树脂介绍 |
| 1.3 双马来酰亚胺树脂的增韧改性 |
| 1.3.1 二元胺扩链改性 |
| 1.3.2 链烯基化合物共聚改性 |
| 1.3.3 橡胶增韧改性 |
| 1.3.4 树脂增韧改性 |
| 1.3.5 新型改性方法 |
| 1.4 双马来酰亚胺树脂的加工方法 |
| 1.5 双马来酰亚胺的应用方向 |
| 1.6 高性能聚芳醚腈砜 |
| 1.7 选题依据 |
| 2 PPENS-DA的制备及其对DABPA/PPENS-DA/BDM共混体系的影响 |
| 2.1 实验主要试剂及测试表征方法 |
| 2.1.1 实验主要试剂 |
| 2.1.2 测试及表征方法 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 聚合物PPENS-DA的合成 |
| 2.2.2 共混体系及固化样条的制备 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 聚合物PPENS-DA的结构及表征 |
| 2.3.2 共混体系的固化动力学研究 |
| 2.3.3 PPENS-DA中氰基含量对共混体系力学和热性能的影响 |
| 2.3.4 PPENS-DA的添加量对共混体系力学和热性能的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 DABPA/PPENS-DA/BDM共混体系的流变性能研究 |
| 3.1 实验原料和测试表征方法 |
| 3.1.1 主要实验原料 |
| 3.1.2 测试表征方法 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.3. 结果与讨论 |
| 3.3.1 共混体系的固化特性 |
| 3.3.2 共混体系的动态粘度特性 |
| 3.3.3 共混体系的静态(等温)粘度特性 |
| 3.3.4 共混体系流变性能的影响因素 |
| 3.3.5 共混体系等温化学流变模型的建立 |
| 3.3.6 共混体系的RTM工艺窗口预报 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 DABP/PPENS-DA/BDM共混体系的制备及性能研究 |
| 4.1 实验主要原料及测试方法 |
| 4.1.1 实验主要原料 |
| 4.1.2 测试表征方法 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 固化剂DABP的合成与精制 |
| 4.2.2 预混体系及固化样条的制备 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 共混体系的固化动力学 |
| 4.3.2 共混体系的力学性能 |
| 4.3.3 共混体系的热性能 |
| 4.3.4 共混体系的加工流变性能 |
| 4.3.5 共混体系的等温化学流变模型的建立 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）双马来酰亚胺树脂基复合材料研究进展（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 BMI树脂基体的共混改性 |
| 1.1 热塑性树脂 |
| 1.2 热固性树脂 |
| 1.2.1 BOZ树脂 |
| 1.2.2 EP |
| 1.2.3 CE树脂 |
| 1.3 典型树脂基体 |
| 2 BMI无机增强改性 |
| 2.1 CNTs |
| 2.2 石墨/石墨烯 |
| 2.3 碳纤维 |
| 2.4 其他增强材料 |
| 3 成型工艺 |
| 3.1 缠绕成型工艺 |
| 3.2 拉挤成型工艺 |
| 3.3 热压罐成型工艺 |
| 3.4 液体模塑成型工艺 |
| 3.4.1 RTM |
| 3.4.2 VARTM |
| 3.4.3 RFI |
| 4 结语 |
（9）低成本液相成型工艺用高性能树脂的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 RTM 工艺 |
| 1.2.1 RTM 工艺基本原理 |
| 1.2.2 RTM 工艺特点 |
| 1.2.3 RTM 工艺对树脂体系的要求 |
| 1.2.4 RTM 工艺研究进展 |
| 1.2.5 RTM 工艺用高性能树脂 |
| 1.2.5.1 EP 树脂 |
| 1.2.5.2 BMI 树脂 |
| 1.2.5.3 PF 树脂 |
| 1.2.5.4 CE 树脂 |
| 1.2.5.5 其它树脂 |
| 1.3 RFI 工艺 |
| 1.3.1 RFI 工艺基本原理 |
| 1.3.2 RFI 工艺特点 |
| 1.3.3 RFI 工艺对树脂体系的要求 |
| 1.3.4 RFI 工艺研究进展 |
| 1.3.5 RFI 工艺用高性能树脂 |
| 1.3.6 RFI 工艺的发展前景 |
| 1.4 超支化聚合物（HBP） |
| 1.4.1 超支化聚合物概述 |
| 1.4.2 超支化聚硅氧烷（HBPSi）的应用研究进展 |
| 1.4.2.1 树脂改性 |
| 1.4.2.2 耐热功能涂层 |
| 1.4.2.3 其它方面应用 |
| 1.5 课题的提出和研究内容 |
| 第二章 RTM 工艺用高性能改性BD-CE 树脂的研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 主要原料和实验仪器 |
| 2.2.2 HBPSi 的合成 |
| 2.2.3 树脂基体的制备与固化 |
| 2.2.4 复合材料的制备 |
| 2.2.4.1 GF/m RTM 复合材料的制备 |
| 2.2.4.2 XPS 试样的制备 |
| 2.2.5 结构表征与性能测试 |
| 2.2.5.1 粘度 |
| 2.2.5.2 重均分子量 |
| 2.2.5.3 红外光谱（IR） |
| 2.2.5.4 核磁共振氢谱（1H-NMR） |
| 2.2.5.5 核磁共振硅谱（~(29)Si-NMR） |
| 2.2.5.6 凝胶时间 |
| 2.2.5.7 差示扫描热量法分析（DSC） |
| 2.2.5.8 转矩流变学分析 |
| 2.2.5.9 力学性能 |
| 2.2.5.10 扫描电子显微镜（SEM） |
| 2.2.5.11 动态力学分析（DMA） |
| 2.2.5.12 热重分析（TG） |
| 2.2.5.13 介电性能 |
| 2.2.5.14 吸水率 |
| 2.2.5.15 纤维含量 |
| 2.2.5.16 接触角 |
| 2.2.5.17 X 射线光电子能谱（XPS） |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 HBPSi 的合成与表征 |
| 2.3.1.1 HBPSi 的合成原理 |
| 2.3.1.2 HBPSi 的粘度和分子量 |
| 2.3.1.3 HBPSi 的结构 |
| 2.3.1.4 HBPSi 的支化度 |
| 2.3.2 mRTM 树脂的工艺性 |
| 2.3.2.1 粘度 |
| 2.3.2.2 工作期 |
| 2.3.2.3 反应性 |
| 2.3.3 mRTM 固化树脂性能 |
| 2.3.3.1 弯曲性能 |
| 2.3.3.2 冲击强度 |
| 2.3.3.3 耐热性 |
| 2.3.3.4 耐湿性 |
| 2.3.3.5 介电性能 |
| 2.3.4 GF/m RTM 复合材料的性能 |
| 2.3.4.1 树脂对玻璃纤维的浸润性 |
| 2.3.4.2 ILSS |
| 2.3.4.3 耐热性 |
| 2.3.4.4 介电性能 |
| 2.3.4.5 耐湿热性 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 RFI 工艺用高性能树脂的研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 主要原料和实验仪器 |
| 3.2.2 树脂基体的制备与固化 |
| 3.2.3 复合材料的制备 |
| 3.2.4 软化点测试 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 mRFI 树脂膜物理性能 |
| 3.3.2 mRFI 树脂的反应性 |
| 3.3.2.1 凝胶时间 |
| 3.3.2.2 DSC 分析 |
| 3.3.2.3 IR 分析 |
| 3.3.3 mRFI 固化树脂性能 |
| 3.3.3.1 弯曲强度 |
| 3.3.3.2 耐热性 |
| 3.3.3.3 耐湿性 |
| 3.3.3.4 介电性能 |
| 3.3.4 GF/m RFI 复合材料的性能 |
| 3.3.4.1 树脂对玻璃纤维的浸润性 |
| 3.3.4.2 ILSS |
| 3.3.4.3 耐热性 |
| 3.3.4.4 介电性能 |
| 3.3.4.5 耐湿性 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 结论 |
| 参考文献 |
| 硕士期间发表/撰写的论文、专利 |
| 硕士期间获得的荣誉和奖励 |
| 致谢 |
四、适用于RFI工艺的改型双马来酰亚胺树脂的研究（论文参考文献）
- [1]耐湿热复合材料加筋壳体整体成型及其结构性能研究[D]. 李树茂. 哈尔滨工业大学, 2021(02)
- [2]液体成型树脂基复合材料及其工艺研究进展[J]. 蒋诗才,包建文,张连旺,李伟东,安学锋. 航空制造技术, 2021(05)
- [3]三维机织树脂基复合材料本构模型研究[D]. 周喻. 南京航空航天大学, 2019(02)
- [4]微纳米粒子协同增韧双马树脂及其复合材料的研究[D]. 刘万弼. 北京化工大学, 2017(04)
- [5]适用于RFI工艺的氰酸酯树脂基体的研制[J]. 魏运召,吴健伟,段恒范,王雪松,付刚,匡弘,于昕. 粘接, 2016(07)
- [6]低介电常数双马来酰亚胺导热复合材料的制备及机理研究[D]. 党婧. 西北工业大学, 2016(08)
- [7]氨基封端PPENS增韧改性BDM树脂及其性能研究[D]. 杜改泽. 大连理工大学, 2014(07)
- [8]双马来酰亚胺树脂基复合材料研究进展[J]. 艾涛,张海师,吴锋,赵鹏,吕霖. 中国胶粘剂, 2014(05)
- [9]低成本液相成型工艺用高性能树脂的研究[D]. 管清宝. 苏州大学, 2011(06)
- [10]RFI用改性双马树脂膜的黏度特性[J]. 曹魏,陈立新,梁滨,董建娜,孔娇月. 粘接, 2009(04)