一、湿法烟气脱硫工艺中吸收塔传质性能及其强化（论文文献综述）
严明伟[1]（2021）在《基于烟气余热的氧化镁湿法脱硫产物资源化利用研究》文中研究指明目前,我国的能源消费结构仍是以煤炭为主。煤炭消费量中有相当大一部分用于火力发电,其造成的二氧化硫排放污染对人体及环境有着严重的危害。近年来,燃煤电厂烟气二氧化硫排放限制愈加严格,传统的石灰石湿法烟气脱硫存在着投资大、管道腐蚀堵塞等问题,而氧化镁湿法烟气脱硫具有脱硫效率高等优点,在国内的应用渐渐增多,但其目前脱硫产物资源化技术路线尚不成熟,还有待研究。本文通过Aspen Plus对石灰石-石膏湿法烟气脱硫和氧化镁-七水硫酸镁湿法烟气脱硫建立模型,并作技术及经济性对比分析。技术对比分析表明,氧化镁法的适宜液气比为7-9 L/Nm3,而石灰石法的适宜液气比为17-19 L/Nm3,此时脱硫率约为97.3%,石灰石法的脱硫摩尔比约为1.014mol/mol,氧化镁法的脱硫摩尔比约为1.006mol/mol;原烟气SO2含量在773-1288mg/Nm3内变化时,氧化镁法的脱硫性能总是要略优于石灰石法。经济对比分析表明,在300 MW燃煤电厂中,石灰石法的脱硫塔投资费用约为449万元,而氧化镁法的脱硫塔投资费用约为304万元;石灰石法的脱硫塔运行费用约为539万元/年,氧化镁法的脱硫塔运行费用约为320万元/年。针对氧化镁湿法烟气脱硫当前尚不成熟的脱硫产物资源化技术路线,对以七水硫酸镁为脱硫产物的浓缩结晶整体工艺提出利用烟气余热作为热源并通过Aspen Plus建立烟气余热多效蒸发浓缩系统和烟气余热热蒸汽压缩结晶系统模型。对烟气余热多效蒸发浓缩系统的分析表明,相比于顺流基准系统及采用不同优化方式的并流优化系统,七工艺并流优化系统更高效利用了二次蒸汽、冷凝水和浓缩液的热量,因而具有更优的热力及经济性能,且利用烟温的升高有助于使其系统效数上限值增大从而提升系统性能。影响七工艺并流优化系统年总费用的4个主要因素里,年利用小时数和蒸汽价格两个因素的影响较大,ND钢价格因素次之,而304不锈钢价格因素几乎不产生影响。七工艺并流优化系统的热力性能几乎不随电厂容量发生改变,而经济性能则发生较大变化。对烟气余热热蒸汽压缩结晶系统的分析表明,相比于汽机抽汽热源,烟气余热热源的热力性能处于劣势、且在经济性能中的设备投资费用更高,但年总费用仅约为前者的60%;结晶温度和混合蒸汽压力对系统的影响较为明显,而利用烟温对系统的影响较小,系统在高结晶温度、低混合蒸汽压力和高利用烟温下具有较优的热力及经济性能。当电厂容量发生变化时,系统热力性能几乎不受影响,而经济性能则发生较大变化。综合来看,与石灰石湿法烟气脱硫相比,氧化镁湿法烟气脱硫以更低的脱硫塔投资及运行费用取得更好的脱硫效果,并且后者采用以七水硫酸镁为脱硫产物的基于烟气余热的资源化技术路线时,能为300、600和1000 MW燃煤电厂带来约709、1471和2166万元/年的额外收益。
庞明敏[2]（2020）在《席夫碱Mn配合物添加对石灰石—石膏湿法烟气脱硫效率的影响》文中进行了进一步梳理自21世纪以来,随着我国改革开放的深入,经济日新月异的发展,国内大气污染防治问题面临着日趋严峻的挑战。其中,作为空气污染指数项目之一的二氧化硫成为了重要的大气主要污染物。大气SO2污染对人类健康与自然环境均会造成很大的危害。石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术是目前我国多数燃煤电厂主要采用的烟气脱硫工艺。通过脱硫浆液中化学添加剂的适当添加,可以有效提升系统的脱硫效率,使烟气达到国家排放标准,与此同时满足脱硫副产物脱硫石膏的回收和利用标准,使脱硫升级改造的投资费用大幅降低。本论文采用鼓泡装置模拟石灰石-石膏湿法烟气脱硫过程,以席夫碱锰配合物作为添加剂,研究了席夫碱锰配合物添加对石灰石-石膏湿法烟气脱硫过程中SO2去除率的影响。结果表明,BSE-Mn的添加可以起到吸附活化O2,促进SO32-氧化转变为SO42-的作用,有效提高了石灰石-石膏湿法脱硫的效率。在反应温度40℃,进气口流量1.0Nm3/h,SO2浓度为2500mg/Nm3,O2含量为6%,转速300r/min的条件下,添加3mmol/L BSE-Mn,石灰石浆液p H=5.6和p H=5.2时,SO2去除率分别可达93.5%和90.6%。在石灰石-石膏湿法烟气脱硫过程中,通过将席夫碱Mn配合物与有机酸复合添加到石灰石浆液中,可以有效提高副产物脱硫石膏的结晶度,降低脱硫石膏的含水率,同时又避免了Mn2+游离在石灰石浆液中,对脱硫产物Ca SO4的结晶造成不利影响,可以在提高SO2吸收效率的同时,兼顾保证脱硫石膏的品质,提高了石灰石的利用效率。在实验温度为40℃,进气口流量1.0Nm3/h,SO2浓度为2500mg/Nm3,O2含量为6%的条件下,搅拌速率R=300r/min,添加BSE-Mn 3mmol/L,柠檬酸2mmol/L,石灰石浆液p H=5.6和p H=5.2时的SO2去除率分别为95.5%和93.6%,所得脱水石膏平均粒径最大为28μm,含水率最低为8.5%。具有进一步研究的价值。
金豪[3]（2020）在《烧结烟气净化工艺模拟优化与新系统设计》文中进行了进一步梳理钢铁行业超低排放要求的提出给烧结烟气净化工艺带来了新的挑战,科学实施全流程控制,减少烧结烟气污染物排放已经成为我国环境保护和实现钢铁冶金行业可持续发展的必然选择。由于受到现有烧结工艺特性及原材料的制约,烧结过程烧结机漏风现象和末端治理中系统运行效率低、设备故障率高等问题仍然亟待解决。因此,优化并开发适合我国国情、经济高效、具有自主知识产权的烧结烟气净化工艺具有重要的意义。首先,针对氨法脱硫工艺存在的氨逃逸、脱硫效率等问题,本文以某钢铁企业氨法脱硫工艺为研究对象,以Aspen Plus软件为模拟平台建立了烧结烟气氨法脱硫过程模型,模拟优化了亚硫酸铵氧化位置和氨液补充位置,模拟分析了工艺运行参数的影响规律,模拟对比了单塔与双塔脱硫工艺。结果表明:在本系统中,吸收塔氧化是更好的氧化方式;当吸收塔浆液池A1处补充氨液质量流量为331.28 kg/h,吸收塔吸收段A2处补充氨液质量流量为195.3 kg/h时,补充氨液效益最佳;操作条件的变化影响系统的高效运行,当烟气工况发生变化时,系统运行状况应随之改变;氨法双塔脱硫工艺比单塔脱硫工艺效果更佳。在本系统中,烟气进入吸收段温度应保持在50-60℃,工艺补水采用常温进料方式,补充氨液质量浓度为18%-20%。其次,针对传统带式烧结工序烟气污染物排放量大、治理困难等问题设计了一种基于立式烧结的烧结烟气在线净化同步余热回收系统,该系统可以实现烧结过程中烟气的分段循环、在线脱硫脱硝,对烧结烟气及烧结料余热余能高效回收利用,解决了传统带式抽风烧结存在的漏风问题,降低了烧结工序能耗,减少了烧结过程污染物的排放。
洪屹磐[4]（2020）在《pH调控强化湿法烟气SO2脱除研究》文中提出能源是国民经济和社会发展的重要保障。近年来尽管我国能源消费结构不断优化,但是就世界煤炭的生产和消费而言,我国均位居第一位,我国一次能源消费中大约六成来自煤炭。当前我国制定了更为严厉的燃煤电厂排放标准,要求SO2等污染物达到超低排放。在我国现有的烟气脱硫技术中,由于石灰石-石膏湿法脱硫技术具有成熟度较高和运行较稳定的特点,目前应用范围最为广泛。本文针对石灰石-石膏湿法脱硫技术中关键的浆液pH调控以及脱硫增效问题,研究了脱硫浆液pH值的变化特性,并基于此形成pH分区脱硫的工业验证系统,研究了实际运行机组的主副浆液池浆液特性以及脱硫效率的影响因素。脱硫浆液的pH值对于其脱硫效果有着直接的影响,低pH值有利于碳酸钙溶解,而高pH值则利于SO2吸收。一方面,本文通过pH滴定实验,研究了滴定速度、浆液浓度、浆液温度以及浆液成分等因素对浆液pH值变化特性的影响。实验结果显示:滴定速度越快,浆液pH下降速度越快,停止滴定后pH的恢复速度也越快;浆液浓度越高,浆液的pH缓冲效果越好,过低的浆液浓度会严重影响浆液的pH缓冲能力,但是浆液中的过高的Ca2+会抑制碳酸钙的溶解;浆液温度对于浆液pH变化的存在两个方面的影响,要将浆液温度控制在适宜范围;SO32-会严重破坏浆液的pH恢复能力,因此实际工程需要合理设计氧化风系统,进而减少对浆液pH恢复的影响。另一方面,实验结果表明,pH分区技术可以有效的提高脱硫塔的脱硫效率,本文在某热电厂220t/h的pH分区机组的基础上形成了工业验证系统,结果发现吸收塔浆液pH会随着吸收塔供浆流量的变化而变化,但吸收塔pH的恢复与供浆流量存在一定的时延。而主副浆液池pH差值的变化与吸收塔pH值的变化几乎完全同步,且随着吸收塔pH的升高,主副浆液池的pH差值下降。吸收塔内浆液与塔外罐浆液pH差值随烟气量、入口SO2浓度、主浆液池pH值的增加而降低,随入口烟温的增加而提高,主副浆液池pH差值可以达到0.3以上。pH分区湿法脱硫系统脱硫效率随着烟气量、入口SO2浓度、入口烟温的升高而下降,随着主浆液池pH的增加而增大,在某些条件下,脱硫效率高达99.9%以上。
李泽昕[5]（2020）在《飞灰/水菱镁复合脱硫剂脱硫性能及实验研究》文中进行了进一步梳理本论文中选用西藏班戈湖地区的水菱镁矿原石粉末和国家能源集团小龙潭电厂的飞灰混合制备复合脱硫剂,并进行脱硫实验,以研究其脱硫性能。首先,将水菱镁矿原石粉末进行X射线衍射仪检测（XRD）,了解其主要化学成分,并将其与氧化镁和碳酸钙在相同条件下进行对比脱硫试验,通过数据和理论分析确定水菱镁作为一种脱硫剂是可行的并具有优势。然后,将飞灰进行X射线荧光光谱仪检测（XRF）,得出飞灰的组成成分,根据检测结果结合文献资料进行分析,最终选用小龙潭电厂飞灰样品作为水菱镁脱硫剂的添加剂。随后本实验通过水合的方式,在不同的条件下调制飞灰/水菱镁复合脱硫剂,并将制备好的飞灰/水菱镁复合脱硫剂、单独的飞灰以及单独的水菱镁进行比表面积（BET）检测。最后根据检测结果,选择比表面积相对较大的复合脱硫剂在自制鼓泡反应装置中进行烟气脱硫实验,实验采用四因素四水平正交试验设计,四种影响因素分别为液固比、鼓泡深度、反应温度和搅拌速度,之后分析数据并与传统脱硫剂碳酸钙和氧化镁的脱硫效率进行对比。论文通过对传统脱硫剂的研究,利用其具体的脱硫机理、化学性质、扩散模型等理论基础,结合湿法模拟烟气脱硫实验数据,详细分析了飞灰/水菱镁复合脱硫剂、水菱镁脱硫剂、碳酸钙脱硫剂和氧化镁脱硫剂在不同影响因素下脱硫效率存在差异性的原因,并通过图表等方式进行更为直观的表达。从实验数据可以得出:（1）水菱镁作为一种脱硫剂是可行的,在相同的实验条件下,水菱镁脱硫剂的脱硫效率最高,平均脱硫效率可达96.44%,与碳酸钙脱硫效率83.96%和氧化镁脱硫效率91.07%相比要明显高一些;（2）比表面积检测结果显示,飞灰的比表面积为2.353 m2/g,水菱镁比表面积为8.902 m2/g,而在水菱镁脱硫剂中添加适量飞灰且调制复合脱硫剂最佳质量比为水菱镁:飞灰=8:1时,其比表面积为10.511m2/g;（3）对于飞灰/水菱镁复合脱硫剂,在液固比为15:1,鼓泡深度为2cm,反应温度为常温,搅拌速度为150rpm的组合条件下进行脱硫实验时,其脱硫效率可达98.58%;（4）以上四种因素对各个脱硫剂脱硫效率的影响各不相同,但飞灰/水菱镁复合脱硫剂的脱硫效率始终最高,这是因为复合脱硫剂的比表面积相对较大,而且飞灰中的金属氧化物可以与复合脱硫剂进行协同脱硫并具有催化作用。
吴其荣[6]（2019）在《湿法脱硫吸收塔的协同除尘特性研究》文中认为湿法脱硫系统（Wet Flue gas desulfurization,WFGD）是燃煤电厂应用最广泛的脱硫技术。利用湿法脱硫系统来提升脱硫效率和协同除尘效率是一种经济、高效的脱除方式,有利于经济地实现燃煤电厂的“超低排放”。已有工程应用表明,脱硫塔具有一定的粉尘协同脱除作用,且通过增加强化传质构件能够提升脱硫塔对SO2的吸收和粉尘的协同脱除作用,但目前在其作用机制上尚不清晰,且缺乏对相关影响参数的影响特性及机理研究。本文基于小试实验装置,研究了空塔和筛板式喷淋塔的传质特性和协同除尘特性。通过研究筛板喷淋脱硫塔的传质特性,并与空塔喷淋脱硫塔进行比较,得到了筛板的增强传质特性。随着烟气量的增加,筛板对二氧化硫的增强吸收效率相对稳定;增强效率随着浆液循环量、入口SO2浓度和pH值的增加而增加;在相同液气比（L/G,指液体和气体的体积流量之比,单位为L/m3）下,随着烟气流量的增加而增加;筛板的孔径和孔隙率大小对SO2的增强吸收作用影响显着,随着孔隙率的降低,不同影响因素下,筛板的增强效率均得到明显提升。相对于孔隙率,不同影响因素下孔径变化对脱硫效率的增强吸收作用影响相对较少,对于5mm的小孔径其增强作用较为明显,而对于15mm和25mm的大孔径,其增强作用相对较小。入口粉尘参数和系统运行参数会影响脱硫塔的粉尘协同脱除能力。在空塔喷淋塔内,喷淋系统对小颗粒的粉尘脱除效率较低,随着颗粒粒径的增大,其脱除效率不断增高,对于20μm以上的粉尘颗粒,其脱除效率可达90%以上。在筛板喷淋塔内,脱硫塔对粉尘的脱除效果总体与空塔喷淋塔的影响趋势相似,呈现出小粒径脱除效率低,大粒径脱除效率高,但筛板喷淋塔的协同除尘性能总体略高于空塔喷淋塔。相同孔径的筛板,筛板喷淋塔的整体除尘效率随孔隙率和孔径的增大而降低。孔隙率由21.2%增加到40.82%时,除尘效率由96.1%降低到91.2%。相同孔隙率的筛板,除尘效率由孔径5mm的99.3%下降到25mm的93.3%。建立了空塔喷淋塔下的液滴群协同除尘效率模型。模型在考虑单个液滴除尘效率的同时,引入了粉尘参数（入口粉尘浓度、粉尘颗粒直径）和系统运行参数（烟气流量、浆液循环量）对除尘效率的影响,解决了传统液滴群模型不能反映脱硫塔内复杂气液流动状况对粉尘脱除影响的问题。基于泡沫层的惯性碰撞和扩散机理,引入了增强因子修正系数,建立了筛板式喷淋塔系统协同除尘效率模型,模型有效反映了脱硫塔内的泡沫层增强除尘作用,为筛板式喷淋系统协同除尘效率计算提供了依据。研究了脱硫塔出口粉尘的粒径及其形态分布。入口颗粒大小、粉尘浓度和液气比均对出口的排放产生影响。较脱硫塔入口的粒径不均匀分布,出口粉尘整体呈现出粒径分布更加均匀。脱硫塔出口粉尘颗粒中的大于5μm的颗粒几乎能够被完全脱除,对于2.5μm以上的颗粒也能够达到96%的脱除效果;对于颗粒粒径小于1μm和0.5μm的粉尘颗粒脱除效果有限。筛板喷淋塔下的出口粉尘颗粒元素含量较空塔喷淋塔的元素含量相对更低、平均粒径更小,其出口粉尘颗粒平均粒径由空塔喷淋塔下的1.15μm降低到筛板喷淋塔下的0.94μm。
郭一杉[7]（2019）在《燃煤烟气颗粒物/三氧化硫协同脱除过程建模与调控研究及应用》文中研究说明我国每年消费煤炭占全球50%以上,煤燃烧排放的污染物是造成我国严峻大气污染形势的重要原因之一。近年来,在改善区域大气环境质量、推动煤炭清洁高效利用的国家重大需求推动下,燃煤污染物减排技术取得了重要进展,尤其是燃煤烟气污染物超低排放技术的研发及应用,使烟气中主要污染物排放浓度显着降低。为实现燃煤电厂超低排放达标,污染减排装置的工艺水平不断提高,控制系统难以满足工艺水平进一步提升的需求。本文针对超低排放系统颗粒物和三氧化硫协同脱除过程,为提升颗粒物和三氧化硫协同脱除关键装置的控制水平、降低运行能耗物耗,开展了超低排放系统颗粒物和三氧化硫协同脱除建模与调控研究及应用。首先,针对超低排放系统关键装置相互独立、存在信息孤岛现象导致装置协同调控困难的问题,构建了包括装置层、感知层、控制层和优化层等四层结构的燃煤电厂颗粒物和三氧化硫协同高效脱除智能调控体系。同时,根据超低排放系统的信息流组成及其特点,结合智能调控的具体需求,构建了关键装置物联网以实现信息集成。建立了设计参数、运行参数、能耗物耗等多种数据库,以支撑超低排放系统的建模、控制和优化方法研发。其次,针对超低排放系统的颗粒物脱除过程,基于电除尘装置内部电晕放电、颗粒物荷电及其迁移机理,构建了电除尘装置整体效率模型,获得了介电常数、电场性质（电场强度、离子密度）、气氛条件等因素对颗粒物脱除关键过程的影响规律及其强化机制;研究了不同流场分布下的颗粒物脱除效率变化特性,获得了流场均布性对装置颗粒物穿透率和能耗影响规律;构建了电除尘装置积灰模型,研究获得了不同负荷和运行电压下的颗粒物堆速率、厚度与压降变化规律;研究了电除尘装置高压脉冲电源的电气原理,获得了不同供电形式的输出波形及其调节方法,研究了脉冲供电对颗粒物脱除强化及其能耗特性。第三,提出了电除尘装置整体效率模型的多因子修正方法,通过比例因子、偏差因子和指数因子的修正,电除尘装置的出口颗粒物预测R2提升至0.889。构建了基于多元统计分析、支持向量回归、深度神经网络等方法的电除尘装置数据模型,对比了不同数据模型的预测性能。为进一步提升模型预测精度及其泛化能力,提出了电除尘装置机理与数据融合的建模方法,对比了各种模型形式在验证集上的泛化性能,其中融合模型的预测性能最高,R2为0.896,RMSE为0.515,为优化研究和应用提供重要支撑。第四,针对多装置颗粒物和三氧化硫协同脱除过程,研究了脱硝、除尘、脱硫和湿电等多装置对颗粒物和三氧化硫生成、转化、脱除的影响机制及其建模方法。研究了影响锅炉侧和SCR脱硝装置三氧化硫生成的关键参数,基于建立的脱硝催化剂设计参数数据库研究各种因素对三氧化硫生成的影响规律,构建了基于数据库的三氧化硫生成模型;研究了电除尘装置、脱硫装置和湿电装置对颗粒物和三氧化硫协同脱除机理,获得了入口浓度、液气比、运行电压和运行温度等关键参数对脱除效率影响规律,进而构建多装置协同脱除颗粒物三氧化硫模型。第五,基于构建的电除尘装置颗粒物脱除模型、颗粒物和三氧化硫多装置协同脱除模型,开展颗粒物和三氧化硫协同脱除优化研究。研究了影响电除尘装置的关键因素,建立了包括成本评价和环境评价的电除尘装置运行评价模型,开发了基于蚁群算法和粒子群算法的电除尘装置优化方法,优化结果表明,电除尘装置可以在出口浓度不变的前提下,节能30%以上;构建了颗粒物和三氧化硫多装置协同脱除优化方法,进行多工况运行寻优,系统运行成本下降4%以上,低负荷下可达9.18%。最后,在某热电机组开展了智能调控体系工业应用验证,搭建了包括优化模块和控制模块的超低排放智慧环保岛软件平台,实现了算法服务和环保岛组态的信息互通。提出了电除尘装置运行的优化协调方法,实现了各电场设定值的优化。在此基础上,根据电除尘装置运行特性改进预测模型、成本模型和控制逻辑,开展了智能调控方法的长期工业应用研究,电除尘装置在出口浓度稳定达标的前提下运行能耗进一步降低,能耗较人工运行降低40%以上。
白翔宇[8]（2019）在《气液逆流接触及液滴夹带特性的实验研究》文中进行了进一步梳理湿法烟气脱硫技术由于技术成熟、稳定而得到广泛应用,其喷淋层内流体流动规律特征会对气液两相间传质传热过程产生影响进而决定脱硫效率。本文采用激光粒度仪及湿法等动外取样法,结合高速摄影流动显示技术,对喷淋层流动单元模型内气液逆流接触及液滴夹带过程进行实验研究。研究表明:结合高速摄影捕捉画面,对喷淋层流动单元模型内气液逆流接触过程液相流动特点进行总结,可分为波动区、破碎区及夹带区;在气相时均切应力及脉动切应力作用下,波动区内喷淋“液层”呈现周期性振荡,即Rayleigh-Tayler不稳定性;破碎区内液相对气相阻碍作用减小,气相优先从此区域通过并对喷淋“液层”产生破碎作用,形成液滴随气相夹带上行;夹带区液滴粒径沿轴向方向波动不定,分析认为是气相流场复杂性致使。通过对相关流动参数测试可以得出以下规律:在截面气速为3.8m/s、液相喷淋流量为14m3/h时,喷淋“液层”前后压降介于80～120Pa,夹带液滴中位粒径介于250～300μm之间,含液率介于40～60g/m3之间;截面气速及喷淋流量的增大会导致气液间作用力增强,“液层”前后压降逐渐增大,夹带液滴粒径逐渐减小,同时由于夹带液滴体积分数减小,除雾器入口含液率呈现先增大后减小的趋势;喷嘴锥角的不同改变了液相初速度方向,在选用锥角较小喷嘴时,纵向方向上气液间作用力增大,气相湍流扰动增强,致使“液层”前后压降、夹带液滴粒径及除雾器入口含液率均相对较小;喷淋层数的增加使得液相体积分数增大,气液相间湍流混合增强,“液层”前后压降及除雾器入口含液率相应增大,夹带液滴粒径减小;随着液相循环介质动力粘度的增加,液相比重及混合动能增大,“液层”前后压降增大,夹带液滴粒径减小,除雾器入口含液率相对较小。本课题可定量为除雾器的设计提供参考,同时也可为喷淋层内气液传热传质过程的研究提供借鉴意义。
张竣尧[9]（2019）在《某企业自备电站燃煤烟气处理装置运行优化研究》文中指出燃煤烟气排放是我国大气污染重要的污染源之一,由于采用的烟气处理技术先进性不足、技术人员的创新水平和能力有限、燃煤煤质变化和烟气处理设施的运行管理等原因,很多企业面临锅炉燃煤烟气处理设施不能稳定运行或净化效率不高的问题。特别是在企业执行最新超低排放标准后,企业原有烟气处理装置的优化运行、进一步提升净化效果等已成为企业燃煤烟气处理行业中亟待解决的问题。本文对京粮龙江自备电站燃煤烟气处理系统的运行效率进行优化研究,电站采用传统SNCR脱硝、电袋复合除尘和石灰石-石膏湿法脱硫烟气处理工艺。本次首先对烟气处理工艺为期三个月的实地监测,分析了各处理工艺控制参数与NOx、SO2、烟尘净化效率的关系,提出了该企业自备电站燃煤烟气净化工艺运行的主要问题是脱硫效率较低,通过改变脱硫系统的进气温度、石灰石投加量来进行运行调试,分析了该系统主要控制参数和烟气流量、Ca/S、烟气温度、浆液pH与SO2净化效率的影响规律,根据最佳运行参数提出该烟气处理工艺的最佳运行方案。企业CFB锅炉采用低氮燃烧技术,其中锅炉烟气污染物NOx、颗粒物和SO2浓度含量分别在126.5 mg/m3、10040.04 mg/m3和438.75 mg/m3左右,净化处理后排放浓度分别为44.1 mg/m3、9.5 mg/m3和31.59 mg/m3左右。在SNCR脱硝工艺中,浓度为10%的氨水使用量为7.5 t/a,工艺反应温度在820-1154℃,最佳反应温度为937-983℃,氨氮比为1.06,脱硝效率达到64-66.2%;电袋复合除尘工艺的温度控制在124-169℃之间,最佳反应温度为150-160℃,除尘效率在99.93%;湿法脱硫工艺中,烟气温度在151-164℃之间,石灰石作为吸收剂,其CaCO3纯度为90%,使用量为9.6 t/d,吸收塔内烟气流速为4.58 m/s,pH值在5.1-6.1之间,液气比为9.42,钙硫比在1.01-1.55之间,脱硫效率达92.54-93.04%。分析发现烟气SO2净化效率较低的原因之一是燃煤过程中煤质发生变化,二是锅炉燃烧控制原因导致的烟气SO2产生浓度变化幅度较大,三是运行过程中碳酸钙投加量控制不够合理,导致该处理系统污染物净化效率偏低。改变脱硫工艺的钙硫比、浆液池浆液pH与烟气温度,观察对应SO2排放浓度,总结其对脱硫工艺的影响规律。运行发现当石灰石的投加量为8.9 t/d、入口烟气温度为118-125℃时,脱硫工艺的平均钙硫比为1.10,pH值在5.1-5.3之间,脱硫工艺的处理效率最高达到93.31%,SO2的排放浓度平均为29.35 mg/m3。在运行操作中,建议投加石灰石的量为8.9 t/d,按照与水1:10的比例配置吸收剂溶液,按此方案运行,企业每年可节省吸收剂成本和排污征收费用约54723.5元。
王彦斐[10]（2019）在《添加钢渣的水菱镁复合脱硫剂脱硫性能及实验研究》文中研究说明随着火电厂的发展,煤炭的利用也朝着更高效、更环保的方向发展。火力发电产生的硫氧化物对环境有无可避免的污染,因此在火力发电过程中尽量减少硫氧化物的污染已经成为火电厂尾气排放的重要指标之一。脱硫剂也成为最重要的技术之一。在烟气脱硫过程中,脱硫剂对于烟气中硫的脱除率是最为重要的因素,故脱硫剂的选择是至关重要的。本实验采用了西藏班戈湖的水菱镁原矿石,首先通过对镁法脱硫机理的研究确定了水菱镁的脱硫优势;然后在相同的实验条件下,分别做了碳酸钙、氧化镁和水菱镁脱硫对比实验,从理论和实际数据上判定水菱镁作为脱硫剂的可行性;随后采用了云南省昆明钢铁集团生产工艺中所产生的工业固体废物钢渣作为添加剂,对钢渣样品进行了XRD、SEM物理实验特征测试,从理论上初步判断钢渣作为水菱镁脱硫添加剂的可行性;同时采用了四因子三水平的正交实验和BET比表面积分析技术,分析钢渣/水菱镁复合脱硫剂制备中的四大影响因素:钢渣/水菱镁的粒径、搅拌速度、混合温度及钢渣/水菱镁的混合比例,确定了在调制钢渣/水菱镁复合脱硫剂中不同因素对其SBET的影响;最后用实验室自搭的鼓泡实验装置,进行模拟烟气脱硫实验,对复合脱硫剂脱硫过程中的反应温度、搅拌速度以及鼓泡深度进行了实验研究,并将其与传统的脱硫剂CaCO3、MgO的脱硫效率进行了对比。论文通过研究传统镁法、钙法脱硫来分析本实验的具体脱硫机理、化学性质及扩散性质,细致分析了调制钢渣/水菱镁复合脱硫剂中实验条件对脱硫剂脱硫效率的影响,之后又先后进行了以鼓泡反应器装置为主,烟气分析仪与火焰光度计为主要测试仪器的模拟脱硫实验,计算出了几种脱硫剂的脱硫效率,分析了阐明了几种脱硫剂的脱硫性能存在差别的原因。从实验数据能得出:（1）在相同的实验条件下,水菱镁的脱硫效率较传统的脱硫剂CaCO3、MgO要明显高一些;（2）在适当条件下调制,添加钢渣的水菱镁SBET增大,正交试验和比表面积（BET）试验表明:在控制的实验条件下,能得到最佳比表面积复合脱硫剂的配比条件依次为,反应温度为100℃;搅拌速度为300rpm;质量比10:1;粒径200目。（3）在鼓泡实验中发现,较深的鼓泡深度对脱硫剂的脱硫效率有促进作用;（4）与其他几种脱硫剂相比,钢渣/水菱镁的脱硫效率最高,究其原因是钢渣/水菱镁复合脱硫剂的SBET较大及钢渣与水菱镁在脱硫过程中相互催化协同所造成的。
二、湿法烟气脱硫工艺中吸收塔传质性能及其强化（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、湿法烟气脱硫工艺中吸收塔传质性能及其强化（论文提纲范文）
（1）基于烟气余热的氧化镁湿法脱硫产物资源化利用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 湿法烟气脱硫技术 |
| 1.2.1 石灰石湿法脱硫的研究 |
| 1.2.2 氧化镁湿法脱硫的研究 |
| 1.3 氧化镁湿法脱硫产物资源化利用研究现状 |
| 1.4 浓缩过程研究现状 |
| 1.5 结晶过程研究现状 |
| 1.6 本课题研究内容 |
| 2 石灰石-石膏和氧化镁-七水硫酸镁湿法脱硫工艺 |
| 2.1 烟气及水质资料 |
| 2.1.1 脱硫塔入口烟气 |
| 2.1.2 脱硫塔工艺水水质 |
| 2.2 石灰石-石膏湿法脱硫工艺 |
| 2.2.1 工艺流程 |
| 2.2.2 系统原理 |
| 2.2.3 系统建模及验证 |
| 2.3 氧化镁-七水硫酸镁湿法脱硫工艺 |
| 2.3.1 工艺流程 |
| 2.3.2 系统原理 |
| 2.3.3 系统建模 |
| 2.4 石灰石(氧化镁)法技术分析 |
| 2.4.1 液气比 |
| 2.4.2 原烟气SO_2浓度 |
| 2.5 石灰石(氧化镁)法经济分析 |
| 2.5.1 投资费用 |
| 2.5.2 运行费用 |
| 2.6 脱硫塔排浆 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 基于烟气余热的多效蒸发浓缩系统 |
| 3.1 氧化镁湿法脱硫产物的资源化技术路线 |
| 3.2 烟气余热多效蒸发浓缩系统 |
| 3.2.1 系统原理 |
| 3.2.2 系统建模及验证 |
| 3.2.3 热力性能指标 |
| 3.2.4 经济性能指标 |
| 3.3 浓缩基准系统 |
| 3.3.1 热力性能分析 |
| 3.3.2 经济性能分析 |
| 3.4 浓缩优化系统 |
| 3.4.1 热力性能分析 |
| 3.4.2 经济性能分析 |
| 3.4.3 费用减量及影响因素分析 |
| 3.5 不同容量电厂浓缩优化系统对比 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 基于烟气余热的热蒸汽压缩结晶系统 |
| 4.1 烟气余热热蒸汽压缩结晶系统 |
| 4.1.1 系统原理 |
| 4.1.2 系统建模 |
| 4.1.3 热力性能指标 |
| 4.1.4 经济性能指标 |
| 4.2 烟气余热热源与汽机抽汽热源的比较 |
| 4.3 烟气余热热蒸汽压缩结晶系统的分析 |
| 4.3.1 结晶温度对系统的影响 |
| 4.3.2 混合蒸汽压力对系统的影响 |
| 4.4 不同容量电厂烟气余热结晶系统对比 |
| 4.5 不同容量电厂资源化利用的收益对比 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 本文结论 |
| 5.2 本文创新点 |
| 5.3 本文存在不足 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的主要成果 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（2）席夫碱Mn配合物添加对石灰石—石膏湿法烟气脱硫效率的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 前言 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 烟气脱硫技术研究概况 |
| 1.2.1 湿法脱硫工艺(WFGD) |
| 1.2.2 干法/半干法脱硫工艺 |
| 1.3 石灰石-石膏湿法脱硫技术研究现状 |
| 1.3.1 石灰石-石膏湿法烟气脱硫原理 |
| 1.3.2 石灰石-石膏湿法烟气脱硫添加剂研究进展 |
| 1.4 席夫碱及其金属配合物 |
| 1.4.1 席夫碱 |
| 1.4.2 席夫碱金属配合物的合成方法 |
| 1.4.3 席夫碱金属配合物的应用 |
| 1.5 选题依据及研究内容 |
| 第2章 实验部分 |
| 2.1 主要化学试剂 |
| 2.2 主要仪器 |
| 2.3 实验装置 |
| 2.4 分析方法 |
| 2.4.1 SO_2浓度及氧气含量测定 |
| 2.4.2 亚硫酸根浓度测定 |
| 2.4.3 石膏粒径分布测定 |
| 第3章 席夫碱Mn配合物添加对脱硫效率的影响 |
| 3.0 席夫碱的制备 |
| 3.1 席夫碱金属配合物的制备 |
| 3.2 席夫碱金属配合物添加对SO_2脱除效率的影响 |
| 3.3 BSE-Mn添加量的影响 |
| 3.4 反应条件的影响 |
| 3.4.1 烟气SO_2浓度对SO_2吸收的影响 |
| 3.4.2 烟气氧含量对SO_2吸收的影响 |
| 3.4.3 反应温度的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 席夫碱Mn配合物复合有机酸添加对石灰石-石膏湿法脱除SO_2的影响 |
| 4.1 有机酸添加对SO_2脱除效率及脱硫石膏的影响 |
| 4.2 柠檬酸添加量的影响 |
| 4.3 搅拌速率的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论与建议 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（3）烧结烟气净化工艺模拟优化与新系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 烧结污染物排放现状与标准要求 |
| 1.1.2 烧结污染物控制难点 |
| 1.1.3 优化改进烧结烟气净化工艺的必要性 |
| 1.2 烧结烟气氨法脱硫优化研究的意义与现状 |
| 1.2.1 烧结烟气氨法脱硫技术与存在问题 |
| 1.2.2 氨法脱硫国内外研究进展 |
| 1.2.3 Aspen Plus在烟气脱硫领域应用现状 |
| 1.3 烧结烟气净化工艺研究现状与新系统开发的意义 |
| 1.3.1 烧结烟气污染物治理技术研究及应用现状 |
| 1.3.2 烧结烟气超低排放的发展思路 |
| 1.3.3 新系统开发的意义 |
| 1.4 本文研究目的与内容 |
| 第2章 基于Aspen Plus氨法脱硫过程的模拟与优化 |
| 2.1 氨法脱硫过程原理 |
| 2.2 氨法脱硫工艺流程 |
| 2.3 Aspen Plus软件特点与流程模拟基本步骤 |
| 2.3.1 Aspen Plus软件的特点 |
| 2.3.2 Aspen Plus流程模拟基本步骤 |
| 2.4 脱硫系统模型建立 |
| 2.4.1 脱硫系统模块的选择 |
| 2.4.2 模拟过程基本假设 |
| 2.4.3 组分添加和物性方法的选择 |
| 2.5 流程模拟工况与模型验证 |
| 2.6 氨法脱硫工艺的优化分析 |
| 2.6.1 亚硫酸铵氧化位置的分析 |
| 2.6.2 补充氨液位置优化分析 |
| 2.7 系统运行参数优化分析 |
| 2.7.1 入口烟气温度对系统的影响 |
| 2.7.2 入口烟气质量流量对系统的影响 |
| 2.7.3 入口烟气二氧化硫质量浓度对系统的影响 |
| 2.7.4 补水温度对系统的影响 |
| 2.7.5 氨液质量浓度对脱硫效率的影响 |
| 2.8 氨法脱硫工艺对比分析 |
| 2.9 本章小结 |
| 第3章 立式烧结与烟气净化同步余热回收系统设计 |
| 3.1 立式烧结机结构设计 |
| 3.2 烟气净化的技术原理 |
| 3.2.1 脱硫脱硝的流程与原理 |
| 3.2.2 除尘的流程与原理 |
| 3.2.3 余热回收原理 |
| 3.3 工艺流程与实施方式 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 结论与展望 |
| 4.1 结论 |
| 4.2 创新点 |
| 4.3 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
| 附件 |
（4）pH调控强化湿法烟气SO2脱除研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 污染物排放要求 |
| 1.3 烟气脱硫技术 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 2.石灰石石膏法烟气脱硫技术进展 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 石灰石石膏湿法脱硫机理研究 |
| 2.3 石灰石石膏法脱硫效率影响因素研究 |
| 2.4 脱硫增效方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 3.湿法烟气脱硫浆液pH值调控研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验装置和仪器 |
| 3.3 实验设计与结果分析 |
| 3.4 浆液p H恢复过程的公式拟合 |
| 3.5 本章小结 |
| 4.pH分区脱硫塔运行特性研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 脱硫系统信息 |
| 4.3 脱硫浆液p H值动态变化规律 |
| 4.4 pH分区脱硫影响规律 |
| 4.5 主副浆液池浆液形貌与成分分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5.全文总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及在学期间主要研究成果 |
（5）飞灰/水菱镁复合脱硫剂脱硫性能及实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 烟气中SO_2排放控制的主要技术 |
| 1.2.1 干法烟气脱硫 |
| 1.2.2 半干法烟气脱硫 |
| 1.2.3 湿法烟气脱硫 |
| 1.3 镁法脱硫概况 |
| 1.3.1 镁法脱硫机理 |
| 1.3.2 镁法脱硫工艺流程与特点 |
| 1.3.3 镁法脱硫与钙法脱硫的区别 |
| 1.3.4 镁法脱硫的现状 |
| 1.4 飞灰的成分及利用现状 |
| 1.4.1 飞灰的成分 |
| 1.4.2 飞灰的利用现状 |
| 1.5 复合脱硫剂研究现状 |
| 1.6 论文的选题、研究内容及意义 |
| 1.6.1 论文的选题 |
| 1.6.2 论文的研究内容 |
| 1.6.3 论文的研究意义 |
| 第二章 飞灰/水菱镁复合脱硫剂脱硫的可行性研究 |
| 2.1 水菱镁脱硫性能分析 |
| 2.1.1 水菱镁的性质及性能 |
| 2.1.2 实验用水菱镁成分分析 |
| 2.2 飞灰作为脱硫添加剂的脱硫性能分析 |
| 2.2.1 飞灰作为脱硫添加剂研究现状 |
| 2.2.2 飞灰作为脱硫添加剂的脱硫原理 |
| 2.2.3 实验用飞灰成分分析 |
| 2.3 飞灰/水菱镁复合脱硫剂脱硫性能实验 |
| 2.3.1 飞灰/水菱镁复合脱硫剂的调制 |
| 2.3.2 飞灰/水菱镁复合脱硫剂的比表面积检测 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 复合脱硫剂烟气脱硫原理分析 |
| 3.1 FGD脱硫原理 |
| 3.1.1 烟气脱硫的分类 |
| 3.1.2 钙基脱硫剂脱硫反应原理 |
| 3.1.3 镁基脱硫剂脱硫反应原理 |
| 3.1.4 复合脱硫剂脱硫反应原理 |
| 3.2 反应条件对脱硫剂脱硫效率影响的理论分析 |
| 3.2.1 搅拌速度对脱硫性能的影响分析 |
| 3.2.2 反应温度对脱硫性能的影响分析 |
| 3.2.3 鼓泡深度对脱硫性能的影响分析 |
| 3.2.4 液固比对脱硫剂脱硫效率的影响分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 几种脱硫剂脱硫性能实验研究 |
| 4.1 水菱镁作为脱硫剂的可行性实验设计 |
| 4.1.1 实验装置 |
| 4.1.2 实验方案 |
| 4.1.3 实验数据分析 |
| 4.2 飞灰/水菱镁复合脱硫剂脱硫性能实验 |
| 4.2.1 实验材料及实验装置 |
| 4.2.2 实验方案 |
| 4.3 飞灰/水菱镁复合脱硫正交实验结果分析 |
| 4.3.1 飞灰/水菱镁复合脱硫剂脱硫效率极差分析 |
| 4.3.2 飞灰/水菱镁复合脱硫剂脱硫效率方差分析 |
| 4.4 影响脱硫效率的因素 |
| 4.4.1 液固比对脱硫剂脱硫效率的影响 |
| 4.4.2 鼓泡深度对脱硫剂脱硫效率的影响 |
| 4.4.3 反应温度对脱硫剂脱硫效率的影响 |
| 4.4.4 搅拌速度对脱硫剂脱硫效率的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 论文结论 |
| 5.2 展望与建议 |
| 5.2.1 实验中的不足 |
| 5.2.2 对脱硫技术的展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（6）湿法脱硫吸收塔的协同除尘特性研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 湿法脱硫技术 |
| 1.2.1 烟气脱硫技术现状 |
| 1.2.2 石灰石-石膏湿法脱硫原理 |
| 1.2.3 湿法脱硫增效技术 |
| 1.2.4 筛板式喷淋塔及其结构 |
| 1.3 筛板式喷淋塔脱硫的研究现状 |
| 1.3.1 筛板式喷淋塔传质研究 |
| 1.3.2 筛板喷淋塔特性分析 |
| 1.4 筛板喷淋塔除尘研究现状 |
| 1.4.1 开放性粉尘的脱除 |
| 1.4.2 洗涤塔除尘 |
| 1.4.3 脱硫塔协同除尘 |
| 1.4.4 筛板喷淋塔除尘 |
| 1.4.5 粉尘捕集机理 |
| 1.5 研究目的和主要研究内容 |
| 2 实验方法及材料 |
| 2.1 实验装置 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.3 实验方法 |
| 3 空塔及筛板式喷淋吸收塔的脱硫传质实验研究 |
| 3.1 空塔喷淋塔的脱硫特性实验研究 |
| 3.1.1 烟气流量的影响 |
| 3.1.2 浆液循环量的影响 |
| 3.1.3 相同液气比下烟气流量的影响 |
| 3.1.4 入口二氧化硫浓度的影响 |
| 3.1.5 浆液pH值的影响 |
| 3.2 筛板喷淋塔的脱硫特性实验研究 |
| 3.2.1 烟气流量的影响 |
| 3.2.2 浆液循环量的影响 |
| 3.2.3 相同液气比下烟气流量的影响 |
| 3.2.4 二氧化硫浓度的影响 |
| 3.2.5 浆液pH值的影响 |
| 3.3 筛板的增强效率 |
| 3.3.1 烟气流量的影响 |
| 3.3.2 浆液循环量的影响 |
| 3.3.3 相同液气比下烟气流量的影响 |
| 3.3.4 入口二氧化硫浓度的影响 |
| 3.3.5 浆液pH值的影响 |
| 3.4 小结 |
| 4 空塔喷淋塔及筛板喷淋塔的协同除尘实验研究 |
| 4.1 空塔喷淋塔粉尘脱除特性 |
| 4.1.1 入口粉尘特性的影响 |
| 4.1.2 系统运行参数的影响 |
| 4.2 筛板喷淋吸收塔粉尘脱除特性 |
| 4.2.1 粉尘特性的影响 |
| 4.2.2 系统运行参数的影响 |
| 4.2.3 筛板结构参数的影响 |
| 4.3 筛板对粉尘的增强脱除机理分析 |
| 4.4 小结 |
| 5 脱硫塔协同除尘模型研究 |
| 5.1 空塔喷淋塔的综合协同除尘模型 |
| 5.1.1 单个液滴的综合除尘效率模型 |
| 5.1.2 液滴分级除尘效率模型 |
| 5.1.3 喷淋塔内的液滴群分级除尘效率模型 |
| 5.1.4 空塔除尘效率模型建立 |
| 5.2 筛板式喷淋吸收塔的协同除尘模型研究 |
| 5.2.1 泡沫除尘效率模型 |
| 5.2.2 泡沫层增强除尘模型建立 |
| 5.2.3 泡沫层增强除尘特性分析 |
| 5.3 小结 |
| 6 脱硫吸收塔出口颗粒物形态及大小 |
| 6.1 入口粉尘颗粒形态及大小 |
| 6.2 浆液成份 |
| 6.3 颗粒的形态 |
| 6.4 WFGD系统内的化学反应 |
| 6.5 不同影响因素下WFGD出口的化学组成 |
| 6.5.1 不同液气比的影响 |
| 6.5.2 不同入口颗粒粒径的影响 |
| 6.5.3 入口粉尘颗粒浓度的影响 |
| 6.6 WFGD出口颗粒物形态及大小 |
| 6.6.1 空白样 |
| 6.6.2 WFGD出口颗粒物形态 |
| 6.6.3 WFGD出口颗粒大小 |
| 6.7 筛板对喷淋塔出口颗粒形态的影响 |
| 6.7.1 筛板喷淋塔下出口颗粒成份 |
| 6.7.2 筛板喷淋塔下的出口颗粒物形态 |
| 6.7.3 筛板喷淋塔下的出口颗粒物大小及分布 |
| 6.8 小结 |
| 7 结论与建议 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 建议 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| B 作者在攻读博士学位期间参加的科研项目 |
| C 学位论文数据集 |
| 致谢 |
（7）燃煤烟气颗粒物/三氧化硫协同脱除过程建模与调控研究及应用（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.1.1 我国大气环境现状 |
| 1.1.2 超低排放系统现状 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 颗粒物和三氧化硫脱除过程建模研究现状 |
| 1.2.2 超低排放系统优化调控研究现状 |
| 1.2.3 工业过程优化调控研究现状 |
| 1.3 本文研究内容与技术路线 |
| 第2章 颗粒物和三氧化硫协同脱除的智能调控系统研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 颗粒物和三氧化硫协同脱除智能调控系统设计 |
| 2.2.1 系统整体架构 |
| 2.2.2 装置层和感知层 |
| 2.2.3 控制层 |
| 2.2.4 优化层 |
| 2.3 智能调控数据库构建 |
| 2.3.1 关键设备设计与运行数据库 |
| 2.3.2 能耗物耗数据库 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 电除尘装置机理模型研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 电除尘装置整体效率模型研究 |
| 3.2.1 入口浓度预测模型 |
| 3.2.2 电晕放电过程模型 |
| 3.2.3 颗粒荷电迁移过程模型 |
| 3.2.4 关键因素影响和强化规律 |
| 3.3 电除尘装置动态模型研究 |
| 3.3.1 流场分布模型 |
| 3.3.2 积灰预测模型 |
| 3.4 电除尘装置供电强化研究 |
| 3.4.1 高压直流供电系统 |
| 3.4.2 高压脉冲供电强化方法 |
| 3.4.3 脉冲供电强化颗粒物脱除对比研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 电除尘装置混合建模方法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 电除尘装置数据提取与预处理 |
| 4.3 基于运行数据的电除尘装置总体效率模型修正方法 |
| 4.4 电除尘装置数据建模方法研究 |
| 4.4.1 基于多元统计方法的数据建模 |
| 4.4.2 基于支持向量回归的数据建模 |
| 4.4.3 基于深度神经网络的数据建模 |
| 4.5 电除尘装置机理与数据融合建模研究 |
| 4.5.1 电除尘装置机理与数据融合策略 |
| 4.5.2 电除尘装置机理与数据融合模型构建 |
| 4.5.3 电除尘装置机理与数据模型验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 颗粒物和三氧化硫协同脱除模型研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 超低排放系统SO_3协同脱除模型研究 |
| 5.2.1 锅炉与脱硝装置SO_3生成模型 |
| 5.2.2 静电除尘装置SO_3协同脱除模型 |
| 5.2.3 湿法脱硫装置SO_3协同脱除模型 |
| 5.2.4 湿式静电除尘装置SO_3协同脱除模型 |
| 5.3 超低排放系统颗粒物协同脱除模型研究 |
| 5.3.1 湿法脱硫装置颗粒物协同脱除模型 |
| 5.3.2 湿式静电除尘装置颗粒物脱除模型 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 颗粒物和三氧化硫协同脱除的优化调控方法研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 电除尘装置运行特性研究 |
| 6.2.1 运行影响因素研究 |
| 6.2.2 运行成本特性分析 |
| 6.2.3 环保性能评价模型 |
| 6.3 多变煤质和工况下电除尘装置优化方法研究 |
| 6.3.1 基于蚁群算法的优化方法 |
| 6.3.2 基于粒子群算法的优化方法 |
| 6.4 颗粒物和SO_3协同脱除优化研究 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 智能调控方法的工业应用研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 智能调控方法的工业应用验证研究 |
| 7.2.1 工业应用示范电站概况 |
| 7.2.2 超低排放智能调控软件平台搭建 |
| 7.2.3 电除尘装置优化控制策略与应用研究 |
| 7.2.4 电除尘装置智能调控方法的长期工业运行验证 |
| 7.3 本章小结 |
| 第8章 全文总结与展望 |
| 8.1 全文总结 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 进一步工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 作者攻读博士学位期间的主要研究成果 |
| 攻博期间曾获奖励 |
| 参加的科研项目 |
（8）气液逆流接触及液滴夹带特性的实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术研究现状 |
| 1.2.1 石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术概述 |
| 1.2.2 石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术化学反应原理 |
| 1.2.3 石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术气液传质理论 |
| 1.2.4 国外研究现状 |
| 1.2.5 国内研究现状 |
| 1.3 气液两相逆流接触研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 气液两相流中液滴动力学研究 |
| 1.4.1 气液两相流中液滴的受力 |
| 1.4.2 液滴的聚并 |
| 1.4.3 液滴的破碎 |
| 1.5 研究目标及研究内容 |
| 1.5.1 研究目标 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 实验装置与实验方法 |
| 2.1 实验模型的确定 |
| 2.2 实验装置及实验流程 |
| 2.2.1 实验装置 |
| 2.2.2 实验流程 |
| 2.3 实验测量仪器及方法 |
| 2.3.1 压降特性测量 |
| 2.3.2 液滴粒径分布特性测量 |
| 2.3.3 含液率特性测量 |
| 2.3.4 喷淋“液层”流动可视化系统 |
| 2.3.5 循环液相物性及选用 |
| 2.4 实验测试点和测试内容 |
| 2.4.1 实验测试点 |
| 2.4.2 实验测试内容 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 气液逆流接触及液滴夹带过程流动分析 |
| 3.1 气液两相逆流接触流动分析 |
| 3.2 夹带液滴运动分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 气液逆流接触及液滴夹带过程流动参数分析 |
| 4.1 压降特性分析 |
| 4.1.1 截面气速对压降特性的影响 |
| 4.1.2 喷淋流量对压降特性的影响 |
| 4.1.3 喷嘴锥角对压降特性的影响 |
| 4.1.4 喷淋层数对压降特性的影响 |
| 4.1.5 液相物性对压降特性的影响 |
| 4.2 夹带液滴粒径分布特性分析 |
| 4.2.1 夹带液滴截面粒径分布特性 |
| 4.2.2 截面气速对夹带液滴粒径分布特性的影响 |
| 4.2.3 液相流量对夹带液滴粒径分布特性的影响 |
| 4.2.4 喷嘴锥角对夹带液滴粒径分布特性的影响 |
| 4.2.5 喷淋层数对夹带液滴粒径分布特性的影响 |
| 4.2.6 液相物性对夹带液滴粒径分布特性的影响 |
| 4.3 含液率特性分析 |
| 4.3.1 截面气速对含液率特性的影响 |
| 4.3.2 液相流量对含液率特性的影响 |
| 4.3.3 喷嘴锥角对含液率特性的影响 |
| 4.3.4 喷淋层数对含液率特性的影响 |
| 4.3.5 液相物性对含液率特性的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 主要结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（9）某企业自备电站燃煤烟气处理装置运行优化研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 燃煤烟气污染现状 |
| 1.1.2 企业燃煤烟气工艺研究的必要性 |
| 1.2 企业燃煤烟气处理技术 |
| 1.2.1 电袋复合除尘技术 |
| 1.2.2 选择性非催化还原法(SNCR)脱硝技术 |
| 1.2.3 石灰石-石膏湿法脱硫技术 |
| 1.3 国内外烟气处理技术研究现状 |
| 1.3.1 烟气除尘技术研究 |
| 1.3.2 烟气脱硫技术研究 |
| 1.3.3 烟气脱硝技术研究 |
| 1.4 研究内容与意义 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 研究意义 |
| 第2章 企业燃煤烟气处理设施与研究方法 |
| 2.1 企业及自备电站建设背景 |
| 2.2 自备电站燃烧系统 |
| 2.2.1 自备电站燃烧设备 |
| 2.2.2 燃烧系统工艺流程 |
| 2.3 自备电站烟气系统 |
| 2.3.1 SNCR脱硝系统 |
| 2.3.2 电袋复合除尘系统 |
| 2.3.3 石灰石-石膏法湿法脱硫系统 |
| 2.4 研究方法 |
| 2.5 监测方法 |
| 2.5.1 自备电站烟气排放执行标准 |
| 2.5.2 自备电站在线监测系统 |
| 第3章 企业电站燃煤烟气处理设施运行状态研究 |
| 3.1 SNCR脱硝工艺运行研究 |
| 3.1.1 烟气脱硝处理工艺 |
| 3.1.2 脱硝工艺运行监测数据 |
| 3.2 燃煤烟气除尘工艺运行研究 |
| 3.2.1 除尘工艺运行流程 |
| 3.2.2 除尘工艺运行指标分析 |
| 3.3 燃煤烟气脱硫工艺运行研究 |
| 3.3.1 脱硫工艺及操作条件 |
| 3.3.2 脱硫工艺运行指标分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 自备电站脱硫系统优化运行技术研究 |
| 4.1 优化运行研究方案 |
| 4.1.1 石灰石投加量优化研究方案 |
| 4.1.2 入口烟气温度优化研究方案 |
| 4.2 石灰石投加量优化运行研究 |
| 4.2.1 石灰石投加量优化运行 |
| 4.2.2 钙硫比优化 |
| 4.2.3 浆液pH优化 |
| 4.2.4 石灰石投加量的选择 |
| 4.2.5 优化后脱硫效果分析 |
| 4.3 入口烟气温度优化运行研究 |
| 4.3.1 入口烟气温度优化运行 |
| 4.3.2 不同温度对应脱硫效果分析 |
| 4.4 优化参数经济性分析 |
| 4.4.1 脱硫吸收剂成本分析 |
| 4.4.2 优化后排污费用分析 |
| 4.5 优化前后对比分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）添加钢渣的水菱镁复合脱硫剂脱硫性能及实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 烟气脱硫的方法及特点 |
| 1.2.1 湿法脱硫 |
| 1.2.2 干法烟气脱硫工艺 |
| 1.2.3 半干法工艺 |
| 1.3 镁基脱硫技术及原理 |
| 1.3.1 镁基脱硫技术流程原理 |
| 1.3.2 镁基脱硫工艺流程与特点 |
| 1.3.3 氧化镁脱硫与钙基脱硫的区别 |
| 1.3.4 镁法脱硫的现状 |
| 1.4 钢渣的成分及利用现状 |
| 1.4.1 钢渣的成分 |
| 1.4.2 钢渣的利用现状 |
| 1.5 论文的选题、研究内容及目的 |
| 1.5.1 论文的选题 |
| 1.5.2 论文的研究内容 |
| 1.5.3 论文的研究目的 |
| 第二章 钢渣/水菱镁复合脱硫剂脱硫的可行性研究 |
| 2.1 水菱镁脱硫性能分析 |
| 2.1.1 水菱镁的性质及性能 |
| 2.2 钢渣作为脱硫添加剂的脱硫性能分析 |
| 2.2.1 钢渣作为脱硫添加剂现状研究 |
| 2.2.2 实验用钢渣原料成分分析 |
| 2.3钢渣/水菱镁复合脱硫剂脱硫性能实验 |
| 2.3.1 钢渣/水菱镁复合脱硫剂的调制 |
| 2.3.2 钢渣/水菱镁复合脱硫剂的比表面积检测 |
| 2.3.3 钢渣/水菱镁复合脱硫剂的表征 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 复合脱硫剂烟气脱硫原理分析 |
| 3.1 FGD脱硫原理 |
| 3.1.1 烟气脱硫的分类 |
| 3.1.2 钙基脱硫反应原理 |
| 3.1.3 镁基脱硫反应原理 |
| 3.2 反应条件对脱硫剂脱硫效率的影响分析 |
| 3.2.1 搅拌速度对脱硫性能的影响分析 |
| 3.2.2 反应温度对脱硫性能的影响分析 |
| 3.2.3 鼓泡深度对脱硫性能的影响分析 |
| 3.2.4 添加钢渣对脱硫性能的影响分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 脱硫剂脱硫性能实验研究 |
| 4.1 水菱镁作为脱硫剂的可行性实验设计 |
| 4.1.2 实验装置 |
| 4.1.3 实验方案 |
| 4.1.4 实验数据分析 |
| 4.2 钢渣/水菱镁复合脱硫剂脱硫性能实验 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 实验装置 |
| 4.2.3 实验方案 |
| 4.3 钢渣/水菱镁复合脱硫实验结果分析 |
| 4.3.1 反应温度对脱硫剂脱硫效率的影响 |
| 4.3.2 搅拌速度对脱硫剂脱硫效率的影响 |
| 4.3.3 鼓泡深度对脱硫剂脱硫效率的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结 |
| 5.1 论文总结 |
| 5.2 展望与建议 |
| 5.2.1 对脱硫技术的展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录 A |
| 附录 B |
四、湿法烟气脱硫工艺中吸收塔传质性能及其强化（论文参考文献）
- [1]基于烟气余热的氧化镁湿法脱硫产物资源化利用研究[D]. 严明伟. 山东大学, 2021(09)
- [2]席夫碱Mn配合物添加对石灰石—石膏湿法烟气脱硫效率的影响[D]. 庞明敏. 太原理工大学, 2020(01)
- [3]烧结烟气净化工艺模拟优化与新系统设计[D]. 金豪. 武汉科技大学, 2020(01)
- [4]pH调控强化湿法烟气SO2脱除研究[D]. 洪屹磐. 浙江大学, 2020(08)
- [5]飞灰/水菱镁复合脱硫剂脱硫性能及实验研究[D]. 李泽昕. 昆明理工大学, 2020(05)
- [6]湿法脱硫吸收塔的协同除尘特性研究[D]. 吴其荣. 重庆大学, 2019(01)
- [7]燃煤烟气颗粒物/三氧化硫协同脱除过程建模与调控研究及应用[D]. 郭一杉. 浙江大学, 2019(04)
- [8]气液逆流接触及液滴夹带特性的实验研究[D]. 白翔宇. 中国石油大学(华东), 2019(09)
- [9]某企业自备电站燃煤烟气处理装置运行优化研究[D]. 张竣尧. 黑龙江大学, 2019(05)
- [10]添加钢渣的水菱镁复合脱硫剂脱硫性能及实验研究[D]. 王彦斐. 昆明理工大学, 2019(04)
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