一、起重机箱形梁自由变形状态下的焊接（论文文献综述）
席鸿皓[1]（2020）在《桥架型起重机结构模型修正与主梁结构损伤识别研究》文中研究表明大型起重机往往工作在恶劣环境下。另外,因为起重机造价昂贵,其使用年限通常会在理论设计寿命基础上被延长。为了有效排查和处理恶劣的工作环境和超期服役造成的安全隐患,推动起重机械结构损伤评估系统的建立和发展,本文以简化门式起重机样机为研究对象,针对不同程度的损伤情况进行了多种识别方法的研究:首先对样机进行了模态试验,再以试验数据为基准,基于近似模型的模型修正技术对样机有限元模型进行了修正。修正后仿真的目标固有频率与实验值误差最大不超过4.5%,且仿真与试验频响的对比也很好地验证了修正效果。然后将修正有限元模型作为基准模型,以固有频率为输入、损伤指标为输出,通过优化拉丁超立方试验设计法建立仿真损伤样本集。基于径向基神经网络算法建立整体损伤评估预测模型,由此对严重损伤的实验样机主梁结构进行了快速准确地损伤程度评估,为判定起重机是否报废处理提供有效参考。接着将基于柔度矩阵变化的局部破损定位方法引入到起重机主梁局部多处锈蚀破损识别研究中,借助修正模型和预制局部损伤的样机分别从仿真和实验上验证了识别效果。结果表明该方法可以在传感器有限的条件下,通过移动激励位置较好地识别较为严重的局部锈蚀类损伤,但对裂纹类微小损伤则难以辨识。最后针对柔度参数难以定位的裂纹类微小损伤,提出了基于时域动态应变的识别方法。通过实验进行了不同激励位置、不同信号分解方法的识别效果比较分析。结果显示,基于总体经验模式分解构造的损伤指标能明显识别裂纹,并且指标大小能一定程度上反映出裂纹深度。
游虎[2]（2020）在《水工门式起重机整体结构安全评估与寿命预测》文中进行了进一步梳理水工门式起重机（简称门机）是各类水利工程中常见的一种大型起升设备,长期服役于疲劳、磨损、腐蚀的工况条件下。它的主要用途是提高装卸重物的作业生产能力,与此同时减轻劳动强度。该台门式起重机由太原重型机械厂于1985年设计制造服务于葛洲坝水利枢纽工程,用于挡水闸门、拦污栅及其他设备的日常起吊作业。当时的设计标准只考虑了金属结构强度、刚度和稳定性是否满足设计要求,而忽略了疲劳应力循环对起重机使用寿命的影响,而该门机出厂至今已经服役35年,未来是否能够继续安全可靠运行不得而知。众所周知,大型门式起重机的设计制造成本昂贵,如若将其过早报废无疑是一种浪费,会造成重大的经济损失,如果让其超期服役又存在重大的生产风险,甚至出现倒塌事故造成人员伤亡,国内外也没有颁布与此相关的健康评估与寿命预测标准或导则。因此对于长期处于疲劳、腐蚀、磨损等恶劣工作环境下的水工门式起重机,开展相关的金属结构剩余寿命和整机安全性能评估研究具有极其重大的理论意义和工程应用价值。出于中国长江电力股份有限公司和湖北省特检院对于安全生产的需求,本文以水工类门式起重机作为研究对象,对其金属结构剩余寿命和整机安全性能评估进行了研究。首先根据门机设计图纸和现场勘测数据建立了门机三维实体模型,然后将模型导入有限元分析软件中进行了整机应力变形分析,确定了结构危险点及应力集中部位。根据仿真结果对相应部位制定应力测试方案并借助DH3816N静态应变仪现场采集数据,对现场采集的应力应变数据进行统计分析,再结合雨流计数法编制了载荷谱。结合线性累计损伤准则、综合损伤因子、P-r-S-N及编辑的载荷谱对门机进行寿命预测。最后利用风险矩阵法结合伤害发生概率法确定了门机安全等级,并提供合理的维护维修建议。论文中首次引入了综合损伤因子这一重要参数,综合考虑了腐蚀、焊缝、裂纹、安全系数等多种外界影响因素,并且对名义应力法当中标准试样的S-N曲线做了两次应力幅值修正,使其更加贴切于实际工作环境;根据门机可能出现的故障及概率制定了安全评估等级,为水工门式起重机的健康性评估提供了更为科学和更具可操作性的实施规程。
程远禄[3]（2019）在《QY80型汽车起重机吊臂有限元分析与模糊优化设计》文中研究指明汽车起重机以较大的作业范围、良好的机动性和较好的稳定性等优点,被广泛的应用于市政、工厂、港口、建筑工地、仓库、车站、矿山、电站等多个领域。国内和“一带一路”大型基础建设的快速发展,需要我国汽车起重机技术相应的迅速提高安全性、起重能力、机动性、稳定性等性能及自动化程度。吊臂作为汽车起重机中负责起吊和搬运的主要工作部位,承受着起重机的各种外载荷,且耗钢量大,其结构设计的优劣,将直接影响到汽车起重机的整机性能和生产成本。本文以QY80型汽车起重机的吊臂作为研究对象,进行工作性能的研究和模糊优化设计,具体研究流程包括:首先,在深入调研的基础上,分析汽车起重机领域的研究现状和发展趋势,从而确定了论文的研究内容、步骤和方法。介绍了吊臂的结构、横截面形状特点以及伸缩工作原理,对其进行了载荷以及受力分析,理论推导出吊臂在作业过程中的受力计算公式。其次,在SolidWorks中对吊臂进行三维建模,应用ANSYS workbench协同仿真平台,对其在全伸臂工况下进行有限元静力学分析,得出吊臂的刚度和强度。为了验证模型建立、处理的准确性和有限元分析方法的可行性,对吊臂进行了强度试验研究。最后,通过屈曲和模态分析验证吊臂的安全性和稳定性,在此基础上,以吊臂自重最轻为优化目标,吊臂截面尺寸参数为设计变量,考虑几何参数、强度、刚度和局部稳定性等约束条件的模糊性,建立QY80型汽车起重机吊臂的非对称模糊优化模型,采用最优水平截集法对模型进行求解,完成了吊臂的模糊优化设计。
毕成[4]（2019）在《桥式起重机疲劳寿命分析与评估系统的研究》文中进行了进一步梳理近些年来,随着我国经济发展取得的卓越成效,起重机在制造业领域地位越来越重要,国民生产对桥式起重机的吨位与跨度的要求和需求也越来越高。在钢厂、码头等场合运行的起重机往往需要面临恶劣的工作环境和繁重的吊装任务,桥式起重机的安全问题也因此受到广泛重视。因此,对桥式起重机主梁进行疲劳寿命的评估,计算其金属结构的剩余寿命就显得尤为重要。本文通过研究起重机寿命损伤定义和几类当前使用较为广泛的疲劳寿命算法,并根据桥式起重机金属高周疲劳特性,结合结构疲劳寿命算法和规范推算法两类方法的优缺点,开发一套桥式起重机双路径寿命评估系统。此系统包含起重机运行数据采集系统,从应力角度对桥式起重机疲劳寿命进行计算,还结合起重机的全寿命周期中的典型工况和吊运任务,根据设计规范分析该桥式起重机的剩余寿命。本系统的研究内容如下:（1）对金属结构疲劳损伤进行研究,讨论起重机械高周疲劳与低周疲劳不同类型的分析方法,有针对性的采用疲劳应力法与规范逆推法双路径疲劳寿命计算方法进行寿命评估,并得到较为科学的试验结果。（2）利用有限单元软件ANSYS建立桥式起重机箱形梁简化模型,根据调研记录设计四类典型工况进行加载模拟,通过应力云图确定主梁跨中翼缘板作为危险位置进行传感器安装。（3）按照起重机规范要求,对试验所需的信号源进行统计,选取适用于试验桥式起重机的传感器种类,设计采集卡模块和综合采集面板并实地安装传感器和应变计进行数据采集,获取多组有使用价值的起重机运行数据。（4）汇总被测桥式起重机各类数据结果,进行起重机疲劳寿命双路径评估计算过程,利用采集系统获取的应变量数据通过应力法计算过程,得到在存活率为99.9%情况下的总疲劳寿命;利用起升高度、位移距离和起重量数据,得到在当前应力状态等级下起重机构件的工作级别。（5）将应力法路径和规范法路径所得到的桥式起重机疲劳寿命进行对比。判断疲劳寿命情况类型,根据计算结果的寿命相差时间,设定三种剩余寿命分析情况,利用数据采集系统中对桥式起重机已使用时间的记录,或通过查阅被测老旧起重机历史工作记录和典型事件,利用推测起重机剩余寿命所占规范法路径计算总寿命比例,再进一步计算得到应力法路径剩余寿命年限。
靳通通[5]（2019）在《桥式起重机偏轨箱形波纹腹板梁的优化设计》文中研究说明波纹腹板具备突出的稳定性,通过对波纹腹板的相关研究和应用情况分析,将其引入到偏轨箱形主梁的设计之中,得到了应用于桥式起重机的偏轨箱形波纹腹板梁,然后使用改进连续域蚁群算法对其初始设计参数进行优化。用优化设计的方法探讨偏轨箱形波纹腹板梁的参数设置,对于箱形波纹腹板梁的设计与研究工作具有参考价值。本文主要研究内容如下:（1）分析常见波纹腹板各类型的特点,选定了梯形波纹腹板,并对梯形波纹腹板的关键力学性能做了分析与总结,以某公司生产的直腹板偏轨箱形梁为原型,选取较为保守的尺寸参数设计出桥式起重机偏轨箱形波纹腹板梁。（2）针对后续的偏轨箱形波纹腹板梁尺寸优化问题,进行了基于蚁群算法的结构优化设计方法研究:在分析连续域基本蚁群算法的基础上,发现这种算法存在局部探索能力差、约束处理不完善等问题,所以引入了伪随机比例规则改进种子解的选取方法,对信息素分布中心进行适当的随机扰动,对信息素分布的标准差进行改造,使用DCPM（direct comparison and proportion maintenance）方法处理约束条件,得到了改进连续域蚁群算法,通过优化实例验证了改进连续域蚁群算法的优越性。（3）建立了偏轨箱形波纹腹板梁尺寸优化的数学模型,利用改进连续域蚁群算法进行优化,优化后的偏轨箱形波纹腹板梁相比初始的偏轨箱形波纹腹板梁减少了 18.75%的质量,相比于同规格的直腹板偏轨箱形梁减少了 9.75%的质量,所以优化过程有效减轻了梁的自重。通过有限元仿真分别验证了直腹板偏轨箱形梁和偏轨箱形波纹腹板梁的力学性能:通过静力学分析可知,两者都符合设计中的强度和静刚度要求,且性能比较接近;通过线性屈曲分析发现,两者均符合稳定性要求,且偏轨箱形波纹腹板梁的稳定性显然更好;通过模态分析可知,两者的一阶模态频率均满足设计要求。
卫大兴[6]（2018）在《深水铺管船托管架结构监测系统分析研究》文中提出本文以大型深水铺管船升级后的托管架为研究对象,该托管架升级后,长度由75.5米增加到105米,作业半径从73米增加到90米,铺管船铺管作业水深加深至2000米超深水。托管架结构形式发生变化,其静力受力特性、水动力影响、振型模态、疲劳点位分布也会随着产生变化。托管架加长后,为形成完整的监测系统网络,监测点位有所增加,如何规划设计监测方案的系统布局,更好适应托管架作业状态的同时避免繁琐复杂的布线工作。同时升级后的托管架结构,托管架末段最大水深达到100米。如何在100米深水压力下,保证监测设备的正常运行。这些均是深水铺管船托管架结构监测系统建立迫切需要解决的问题。本文在初始托管架监测系统的基础上,充分考虑结构形式和作业环境的变化,经过更深一步的分析研究,旨在建立更加完善的深水铺管船托管架结构监测系统,实时监测深水托管架敏感位置,指导铺管作业开展,避免结构破坏安全事故的发生。内容主要包括监测位置的选取、监测系统的方案设计以及防护装置模型试验的开展。在监测位置的选取上,使用DNV Sesam软件,进行了静力分析、水动力研究、振型分析和疲劳分析。从托管架结构响应和疲劳损伤等多方面考虑,选取了结构相对薄弱的位置作为监测点。静力分析选定监测点主要集中在托管架第一、二段的弦杆位置,疲劳分析选定监测点主要集中在第一段横杆,水动力分析结果表明托管架的存在显着抑制船体横摇运动。因工作海况平稳,动力响应对托管架结构无明显影响。将分析结果与初始托管架进行对比,总结分析其结构形式改变造成的受力特性变化规律,为后续托管架结构的维修改进提出指导性意见。在监测系统方案设计上,针对初始托管架集中式监测系统繁琐的接线缺点,创新采用分布式监测系统,可以根据托管架铺管作业半径灵活配置。同时监测设备多为电子元件,为保证监测系统的安全性和可靠性,进行了防护壳设计和防护密封方案制定,并进行了模型试验。从密闭性和强度上验证了其的可行性,为深水监测系统在实船上的安装提供指导性意见。
周凯笛[7]（2018）在《起重机械结构健康监测系统的研究与开发》文中研究指明随着我国经济的高速发展,建筑工业的不断创新,高层和超高层建筑如雨后春笋般拔地而起。起重机械的使用也适应了建设发展的需求,越来越受到管理者和使用者的重视。从总体上来看,我国建筑工业安全生产状况比较稳定,但老旧起重机械每年的重大事故屡见不鲜,给国家和人民造成了不可估量的经济财产损失。造成事故的原因除操作者的违规操作之外,还由于大型起重机械工作任务的复杂性、工作环境的恶劣性,导致其在服役生命周期内,受到了高周疲劳循环、材料老化、腐蚀等因素,这些因素大大缩短了起重机的使用寿命。正如徐灏教授在《疲劳强度》一书中所说,机械的断裂事故中,80%以上是由金属疲劳引起的。本文参考并总结了国内外结构健康监测控制管理系统,结合以往起重机械监测经验和现场设备实际工况,设计并开发一套基于工业嵌入式的可以应用于正在服役的老旧起重机械设备上的结构健康监测系统,同时,该系统具备实时监测、长期稳定、安全运行的性能和特点。该系统可以写入结构应力预警和疲劳寿命算法程序,为起重机械剩余寿命的计算提供参考依据。本文主要研究内容包括如下几点:（1）研究并开发一套可应用于大型桥式起重机的结构安全监测系统,不需要再现场进行起吊额定重量实验,便可对结构健康累计运行状况进行实时监测,实时分析,实时评估。（2）利用现场监测桥式起重机参数,建立桥式起重机简化模型,利用弹性力学计算和有限元计算软件进行分析,根据桥式起重机的关键位置选择传感器布置方案。（3）结合现场桥式起重机的实际特点和有限元分析结果,有针对性的研究传感器选型和安装方案,开发一套适用于起重机械的综合性数据采集卡,采集来自起重机的各种数据信号。（4）搭建系统硬件构架和网络构架,并应用于现场实际工况中进行测试和采集,启动数据采集和安全报警功能,并根据数据记录结构寿命。
熊刚[8]（2016）在《基于结构完整性理论的桥(门)式起重机箱形梁结构安全评定方法研究》文中研究指明起重运输机械作为现代工业生产中不可或缺的机械装备,在物料装卸、搬运、生产、救援和维护等领域应用广泛。随着我国社会经济进一步发展,服役起重机特别是老龄化起重机数量逐年增加。一方面,随着起重机服役年龄的增长,结构性能退化和承载能力降低,起重机可靠性和安全性无法得到保证,其结构破坏往往都会带来较大的财产损失和人身伤害；另一方面,在起重机行业和国家层面,目前我国还缺乏一套针对起重机结构安全评定的统一标准,质检部门在对起重机进行报废和维护评估时,如果漏掉某些关键项目就可能导致安全事故发生。如果评估过于保守,就会导致起重机提前退役或报废,造成经济损失和资源浪费。因此,从结构安全和经济利益的角度出发,探索一套科学合理且真正适用于含缺陷起重机结构安全评定的流程和方法,具有重要的工程价值和现实意义。箱形梁作为桥（门）式起重机典型机械承载结构,其主要的破坏形式为疲劳断裂。由于材料和焊接等因素影响,结构中不可避免存在微缺陷和微裂纹,这些缺陷和裂纹在工作载荷作用下,逐步扩展而影响结构强度,最终成为潜在的安全隐患,在实际生产中,因结构疲劳而引发的断裂事故时有发生。论文以某铁路局36t集装箱门式起重机为研究对象,以强度理论、疲劳损伤、断裂理论和可靠性理论等为基础,结合英国标BS7910《金属结构中缺陷验收评定方法导则》,采用理论分析和有限元模拟等手段,从含缺陷起重机箱形梁结构强度退化机理、断裂控制参数和疲劳寿命预测等方面展开研究,探索适用于桥（门）式起重机结构安全评定的方法和流程。本文主要工作包括：（1）分析服役箱形梁结构的裂纹缺陷种类、萌生位置和扩展机理等规律,并结合桥（门）式起重机金属结构的工作背景,总结出其焊接箱形梁结构的性能特点、易存在的问题以及其缺陷形状、尺寸参数的工程表征规则。（2）采用二级常规断裂评定方法,对某集装箱门式起重机箱形梁裂纹缺陷进行了断裂评定研究。通过建立标准裂纹模型,确定评定参数,进行评定计算,并绘制出失效评定图,探索适用于起重机金属结构断裂安全评定的流程和方法。（3）分别采用一阶段和两阶段的裂纹扩展准则,推导出在随机载荷作用下箱形梁结构的临界裂纹尺寸,以及该结构分别在不同裂纹初始参数、不同裂纹位置和不同裂纹扩展规律下裂纹的扩展寿命,并进行比较和分析,探索适用于起重机金属结构疲劳安全评定的流程和方法。（4）结合集装箱门式起重机实际裂纹扩展机理和整机的有限元结果,通过建立箱形梁参数化的裂纹子模型,对含缺陷箱形梁结构进行有限元仿真分析,得到箱形梁下盖板从中心裂纹扩展至边裂纹情况下的应力分布情况；推算出典型工况下裂纹尖端应力强度因子的理论值和有限元值,进行比较分析；同时研究了裂纹尺寸参数、主腹板厚度和下盖板厚度等对裂纹尖端应力强度因子的影响规律。
罗涛[9]（2016）在《含缺陷起重机箱形梁结构的弹塑性断裂参数模拟及安全评定》文中研究指明起重机作为物料的搬运和装卸的机械产品,其需求量日益增加。但其为人类带来物质财富的同时,也带来了潜在的风险,因结构断裂而造成的安全事故就是其风险之一。服役起重机数量不断增加,特别是老龄及超龄服役的起重机数量逐渐增大,潜在的安全风险也在增加,安全生产形势愈发严峻,迫使人们关注起重机服役期间的性能状态,特别是安全状态,起重机安全评定变得越来越紧迫和重要。本文以起重机箱梁结构为研究对象,从起重机箱形梁结构的弹塑性断裂控制参数的计算和裂纹扩展等方面展开研究,探讨适合于起重机结构的弹塑性断裂控制关键参数J积分的计算方法,以及基于弹塑性断裂的裂纹稳态扩展的条件,初步建立适用于桥（门）式起重机结构安全评定的弹塑性断裂评定流程和以及关键控制参数的有限元模拟方法。论文的主要内容包括：（1）起重机箱形梁结构的破坏特征与工程处理方法。归纳总结服役箱形梁结构的裂纹缺陷种类和扩展机理等规律；并结合桥（门）式起重机金属结构的工作背景,总结出焊接箱形梁结构的性能特点、存在的问题及其缺陷尺寸参数的工程表征规则。（2）对36t起重机箱形梁结构进行静力学分析,计算其所受到的外加载荷,并通过有限元软件对整机做静力学仿真,得出整机的强度和刚度及应力分布情况；给出二维平板J积分的数值计算方法,并举实例说明；在箱形梁结构静力学分析的基础上,加入裂纹,采用有限元软件ABAQUS对其仿真模拟,计算裂纹尖端的J积分值；推导按J控制裂纹扩展的失效曲线FAC；基于屈服原理运用软件直接求解箱梁上穿透裂纹的极限载荷,并得到穿透裂纹板的载荷比Sr的计算式；在已知仿真模拟得到裂纹尖端J积分值以及失效评定图和Sr的计算式的基础上,对含裂纹结构进行安全评定。（3）结合断裂准则,利用扩展有限元法XFEM对裂纹扩展进行模拟；给出用ABAQUS软件对含裂纹的箱形梁结构进行扩展有限元分析的具体流程,得到含裂纹结构的断裂参数以及裂纹单元的扩展方向及状态。
潘变[10]（2013）在《桥式起重机箱形主梁的结构仿生优化设计》文中研究表明为适应现代制造业激烈的竞争环境，提高自主创新能力，加强新的设计方法和设计理论在起重机金属结构设计上的应用。本文基于结构仿生优化设计思想，结合拓扑优化分析，对QD75T/31.5m桥式起重机最主要的金属结构——箱形主梁，进行了结构仿生优化设计研究，设计结果可供起重机设计人员参考。同时为起重机突破传统经验设计提供了一种新的设计思路。本文主要完成了以下几个方面的内容：（1）阐述了起重机在装备制造业中的重要性，综述了起重机的发展现状、研究方向和现代设计方法。引入仿生学设计思想，介绍了仿生学方面的研究背景。论述了本课题研究的目的及意义。（2）阐述了结构仿生的概念，研究内容和一般设计流程及相似性评价标准，指出了结构仿生过程中需要注意的问题，探讨了结构仿生与结构优化之间的联系。（3）简要介绍了桥式起重机的主要技术参数和基本组成部件。使用传统设计方法设计出桥式起重机的箱形主梁，作为后续结构仿生设计的原模型。用有限元分析软件对仿生原型进行静力学分析与模态分析，得到仿生原型的最大变形、最大应力和前六阶模态的固有频率。结合有限元分析结果与主梁的校核准则对仿生原型进行了校核。（4）基于结构仿生理论的设计思想，寻找生物原型，凭借模糊相似理论对生物原型与箱形主梁进行相似度计算，确定分别以竹子和王莲为生物原型。对竹子和王莲两种生物原型的结构和构型规律进行了研究和提取，并应用于桥式起重机箱形主梁的结构仿生优化设计研究中，建立了两种仿生型主梁模型，并对仿生型主梁进行了静力学分析和模态分析。（5）对比两种仿生型主梁与原型主梁的有限元分析结果，结果显示两种仿生型主梁在减重和提高比刚度、比强度方面具有明显的优化效果，证明结构仿生设计在桥式起重机箱形主梁的优化设计中确实有效可行。
二、起重机箱形梁自由变形状态下的焊接（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、起重机箱形梁自由变形状态下的焊接（论文提纲范文）
（1）桥架型起重机结构模型修正与主梁结构损伤识别研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 注释表 |
| 缩略词 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景和研究意义 |
| 1.2 结构损伤识别方法研究现状 |
| 1.2.1 起重机结构常见损伤形式 |
| 1.2.2 结构损伤识别方法简介 |
| 1.2.3 起重机结构损伤识别研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 基于近似模型的动力学有限元模型修正 |
| 2.1 有限元模型修正概述 |
| 2.1.1 模型修正的概念 |
| 2.1.2 模型修正方法分类 |
| 2.1.3 模型修正研究现状 |
| 2.2 起重机样机有限元模型的建立与仿真 |
| 2.2.1 起重机样机模型基本参数 |
| 2.2.2 起重机样机有限元模型的建立 |
| 2.2.3 有限元模型模态仿真分析 |
| 2.3 起重机样机结构的模态试验 |
| 2.3.1 实验模态分析原理 |
| 2.3.2 模态试验方案 |
| 2.3.3 模态试验分析 |
| 2.4 起重机样机有限元模型修正 |
| 2.4.1 基于近似模型的模型修正原理 |
| 2.4.2 样机结构动力学模型修正 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于模型修正的样机整体损伤快速评估研究 |
| 3.1 整体损伤评估原理 |
| 3.1.1 固有频率与整体损伤的关系 |
| 3.1.2 损伤指标 |
| 3.1.3 主梁整体损伤评估思路 |
| 3.2 整体损伤评估的样本建立与仿真验证 |
| 3.2.1 整体损伤评估的样本建立 |
| 3.2.2 整体损伤评估的仿真验证 |
| 3.3 整体损伤样机的损伤识别试验验证 |
| 3.3.1 样机整体损伤的试验设置 |
| 3.3.2 整体损伤样机模态实验 |
| 3.3.3 损伤模拟样机整体损伤评价 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于柔度矩阵变化的主梁局部破损识别研究 |
| 4.1 基于柔度矩阵变化的损伤识别原理 |
| 4.1.1 柔度矩阵的构建 |
| 4.1.2 位移频响函数与位移柔度矩阵的关系 |
| 4.1.3 柔度类损伤识别方法分类 |
| 4.2 基于柔度矩阵变化的局部破损识别仿真研究 |
| 4.2.1 柔度矩阵灵敏度分析 |
| 4.2.2 局部破损模型仿真设置与模态分析 |
| 4.2.3 局部破损仿真识别效果 |
| 4.2.4 抗噪声性能研究 |
| 4.2.5 仿真研究结果分析 |
| 4.3 基于柔度矩阵变化的局部破损识别试验研究 |
| 4.3.1 样机局部损伤设置说明 |
| 4.3.2 样机模态试验 |
| 4.3.3 模态试验结果整理 |
| 4.3.4 损伤识别效果与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于时域动应变的主梁局部裂纹识别研究 |
| 5.1 基于时域动应变损伤识别原理 |
| 5.1.1 应变类损伤识别研究现状 |
| 5.1.2 经验模式信号分解原理 |
| 5.1.3 损伤指标的构造 |
| 5.2 动态应变采集实验 |
| 5.3 基于时域动应变的主梁局部裂纹识别 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文研究内容总结 |
| 6.2 后续工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（2）水工门式起重机整体结构安全评估与寿命预测（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究目的及国内外研究现状 |
| 1.2 课题研究的主要内容 |
| 2 水工门式起重机整体结构分析 |
| 2.1 水工门式起重机工况简介 |
| 2.2 水工门式起重机金属结构分析及数据采集 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 水工门式起重机载荷谱编辑 |
| 3.1 载荷谱编辑方法 |
| 3.2 常用载荷谱编辑方法应用范围及选取准则 |
| 3.3 利用雨流计数法对现场采集数据进行统计分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 水工门式起重机寿命预测 |
| 4.1 疲劳寿命评估方法 |
| 4.2 疲劳累计损伤准则 |
| 4.3 影响门机寿命的因素和综合损伤因子的引入 |
| 4.4 门式起重机整体钢结构寿命预测 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 水工门式起重机安全评估 |
| 5.1 起重机安全评估的含义与目的 |
| 5.2 安全评估方法的选取及评估等级的划分 |
| 5.3 门机危险部位的防护及报废准则 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 全文展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 :攻读硕士学位期间发表的部分学术论着 |
（3）QY80型汽车起重机吊臂有限元分析与模糊优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本文研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 汽车起重机的发展概况和发展趋势 |
| 1.2.1 国外发展概况 |
| 1.2.2 国内发展概况 |
| 1.2.3 国内外汽车起重机的发展趋势 |
| 1.2.4 汽车起重机吊臂有限元分析的发展状况 |
| 1.3 本论文主要研究内容 |
| 第2章 汽车起重机吊臂的结构和受力分析 |
| 2.1 汽车起重机吊臂结构简介 |
| 2.2 吊臂截面形状的选取 |
| 2.3 吊臂的伸缩方式 |
| 2.4 汽车起重机吊臂载荷分析 |
| 2.4.1 吊臂载荷分析 |
| 2.4.2 吊臂在变幅和回转平面内的受力分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 汽车起重机吊臂的静力学分析与实验研究 |
| 3.1 有限元方法的理论 |
| 3.1.1 有限单元法的应用 |
| 3.1.2 有限单元法的分析过程 |
| 3.2 有限元软件简介 |
| 3.3 吊臂实体结构的简化及三维建模 |
| 3.3.1 吊臂实体结构的简化 |
| 3.3.2 吊臂实体结构的三维建模 |
| 3.4 吊臂的有限元前处理 |
| 3.4.1 吊臂工况的确定 |
| 3.4.2 材料属性定义 |
| 3.4.3 网格划分 |
| 3.4.4 接触处理 |
| 3.4.5 约束处理与载荷的施加 |
| 3.5 计算结果的处理与分析 |
| 3.5.1 刚度分析 |
| 3.5.2 强度理论的选择和强度分析 |
| 3.6 有限元分析结论及改进建议 |
| 3.7 实验研究 |
| 3.7.1 试验的目的和方法 |
| 3.7.2 实验器材 |
| 3.7.3 试验过程 |
| 3.7.4 实验数据的采集和处理 |
| 3.8 试验结果与有限元分析结果的分析比较 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 吊臂结构整体稳定性分析 |
| 4.1 吊臂的屈曲分析 |
| 4.1.1 屈曲分析的基本原理 |
| 4.1.2 吊臂屈曲分析的理论解 |
| 4.1.3 有限元法线性屈曲分析 |
| 4.2 吊臂的模态分析 |
| 4.2.1 模态分析基本理论 |
| 4.2.2 模态的有限元求解方法 |
| 4.2.3 吊臂模态分析结果 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 吊臂的模糊优化设计 |
| 5.1 优化设计的基本思想 |
| 5.2 优化设计方法的选择 |
| 5.3 吊臂模糊优化数学模型的构建 |
| 5.3.1 设计变量 |
| 5.3.2 目标函数 |
| 5.3.3 约束条件 |
| 5.4 模糊约束的隶属函数 |
| 5.5 模型的求解 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者攻读硕士学位期间的科研成果 |
| 致谢 |
（4）桥式起重机疲劳寿命分析与评估系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 起重机疲劳损伤及寿命研究 |
| 1.2.2 起重机疲劳寿命计算方法 |
| 1.2.3 载荷谱计数方法 |
| 1.3 研究内容与技术路线 |
| 1.4 本文创新点 |
| 2 桥式起重机有限元模型分析 |
| 2.1 有限元分析概述 |
| 2.1.1 有限单元法的工程应用 |
| 2.1.2 ANSYS软件的分析流程 |
| 2.2 桥式起重机主梁模型搭建 |
| 2.2.1 桥式起重机结构组成 |
| 2.2.2 桥式起重机箱形梁建模 |
| 2.3 有限元模型加载与求解 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 桥式起重机寿命评估数据系统 |
| 3.1 桥式起重机信号源处理 |
| 3.1.1 信号源类别 |
| 3.1.2 传感器选择方案 |
| 3.1.3 传感器安装方案 |
| 3.2 桥式起重机数据采集系统 |
| 3.2.1 采集卡模块设计 |
| 3.2.2 采集卡接口设计 |
| 3.2.3 综合采集卡设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 双路径疲劳寿命评估算法 |
| 4.1 算法概述 |
| 4.2 应力算法路径 |
| 4.2.1 编制载荷谱 |
| 4.2.2 雨流计数法统计应力循环 |
| 4.2.3 存活率疲劳寿命曲线 |
| 4.2.4 线性累计损伤度 |
| 4.3 规范算法路径 |
| 4.3.1 起升与运行载荷组合 |
| 4.3.2 规范疲劳寿命计算 |
| 4.4 剩余寿命评估算法 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 工程应用案例 |
| 5.1 工程项目概况 |
| 5.2 运行数据与载荷谱采集 |
| 5.3 数据处理与算法应用 |
| 5.3.1 应力统计与修正 |
| 5.3.2 疲劳循环次数计算 |
| 5.3.3 双路径疲劳寿命计算 |
| 5.3.4 剩余寿命评估 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（5）桥式起重机偏轨箱形波纹腹板梁的优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外相关研究现状 |
| 1.2.1 波纹腹板的研究及应用现状 |
| 1.2.2 蚁群算法的研究现状 |
| 1.2.3 起重机箱形主梁结构优化的研究现状 |
| 1.3 本文主要内容安排 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 偏轨箱形波纹腹板梁的结构设计 |
| 2.1 波纹腹板力学性能分析 |
| 2.1.1 波纹腹板的类型 |
| 2.1.2 梯形波纹腹板的抗弯抗剪性能 |
| 2.1.3 梯形波纹腹板的屈曲特性研究 |
| 2.2 偏轨箱形波纹腹板梁的结构形式 |
| 2.2.1 直腹板形式双梁桥式起重机的结构和参数 |
| 2.2.2 梯形波纹腹板的分布方式 |
| 2.2.3 偏轨箱形波纹腹板梁的参数确定 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 基于蚁群算法的结构优化设计方法研究 |
| 3.1 蚁群算法的原理和连续域基本蚁群算法 |
| 3.1.1 蚁群算法的基本原理 |
| 3.1.2 连续域基本蚁群算法的构建 |
| 3.2 CDACO算法的改进 |
| 3.2.1 算法改进措施 |
| 3.2.2 改进CDACO算法流程 |
| 3.2.3 改进CDACO算法测试函数仿真验证 |
| 3.3 基于改进CDACO算法的典型主梁截面优化 |
| 3.3.1 典型主梁截面优化的数学模型 |
| 3.3.2 基于改进CDACO算法的截面优化 |
| 3.3.3 优化结果的静力学验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 偏轨箱形波纹腹板梁的尺寸优化 |
| 4.1 结构优化设计简介 |
| 4.1.1 结构优化设计概念 |
| 4.1.2 偏轨箱形波纹腹板梁结构尺寸优化的流程 |
| 4.2 偏轨箱形波纹腹板梁的数学模型建立 |
| 4.2.1 设计变量的确定与目标函数的建立 |
| 4.2.2 设计变量的约束条件 |
| 4.3 基于改进CDACO算法的波纹腹板梁优化 |
| 4.3.1 算法运行时控制参数的确定 |
| 4.3.2 优化结果的整理与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 偏轨箱形波纹腹板梁力学性能分析 |
| 5.1 箱形梁有限元分析流程 |
| 5.1.1 有限元方法及软件工具 |
| 5.1.2 有限元分析流程 |
| 5.2 两种箱梁的有限元模型创建与前处理 |
| 5.2.1 创建两种箱梁的几何模型 |
| 5.2.2 两种箱梁有限元分析的前处理 |
| 5.3 两种箱梁的有限元仿真结果对比 |
| 5.3.1 静力学仿真结果对比 |
| 5.3.2 线性屈曲分析仿真对比 |
| 5.3.3 模态分析仿真结果对比 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文及所取得的研究成果 |
| 致谢 |
（6）深水铺管船托管架结构监测系统分析研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 本文的研究背景及意义 |
| 1.3 国内外发展研究现状 |
| 1.3.1 铺管船结构研究现状 |
| 1.3.2 海洋结构物监测系统研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 计算理论 |
| 2.1 海洋环境 |
| 2.1.1 基本假定 |
| 2.1.2 规则波理论 |
| 2.1.3 海况 |
| 2.1.4 常见波浪谱 |
| 2.2 波浪力计算理论 |
| 2.3 振动计算理论 |
| 2.3.1 单自由度系统振动基础 |
| 2.3.2 多自由度系统振动 |
| 2.4 疲劳计算理论 |
| 2.4.1 Miner线性累积损伤理论 |
| 2.4.2 S-N曲线 |
| 2.4.3 分段连续型载荷谱下的疲劳寿命估算 |
| 2.5 监测系统介绍 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 托管架有限元模型的建立 |
| 3.1 有限元模型 |
| 3.2 材料基础参数 |
| 3.3 托管架部分结构加强 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 监测位置选取 |
| 4.1 托管架的静力分析 |
| 4.1.1 荷载及荷载组合 |
| 4.1.2 静力分析敏感位置分析筛选 |
| 4.1.3 托管架加长前后计算结果对比 |
| 4.1.4 托管架结构位移云图 |
| 4.1.5 本节小结 |
| 4.2 托管架与铺管船整体水动力分析 |
| 4.2.1 计算模型建立 |
| 4.2.2 研究工况及海洋环境条件 |
| 4.2.3 频域计算 |
| 4.2.4 时域计算 |
| 4.3 托管架固有振型分析 |
| 4.3.1 干模态 |
| 4.3.2 湿模态 |
| 4.3.3 托管架加长前后模态对比 |
| 4.4 托管架结构疲劳分析 |
| 4.4.1 海况情况 |
| 4.4.2 托管架RAO计算频点选择 |
| 4.4.4 应力集中系数、安全系数及S-N曲线的选取 |
| 4.4.5 疲劳计算结果 |
| 4.4.6 疲劳分析监测选点 |
| 4.4.7 托管架加长前后疲劳监测选点对比 |
| 4.4.8 本节结论 |
| 4.5 监测选点结论 |
| 第5章 动态监测系统设计方案 |
| 5.1 监测系统设计要求 |
| 5.2 监测系统设备选择与安装流程 |
| 5.2.1 监测系统选择 |
| 5.2.2 传感器选择 |
| 5.2.3 系统布置和安装流程 |
| 5.3 动态监测系统布局方案 |
| 5.3.1 监测系统综述 |
| 5.3.2 监测系统布线方案 |
| 5.3.3 监测点与传感器编号表 |
| 5.4 防护装置设计 |
| 5.4.1 密封材料的选择 |
| 5.4.2 传感器防护壳设计 |
| 5.4.3 采集分析装置防护壳设计 |
| 5.5 密封方案模型试验探究 |
| 5.5.1 密闭试验 |
| 5.5.2 强度试验 |
| 5.6 托管架加长前后结构监测系统方案对比 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 研究工作总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（7）起重机械结构健康监测系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 起重机械安全监测系统 |
| 1.2.2 结构健康监测系统 |
| 1.3 研究内容和创新点 |
| 2 起重机安全控制理论基础 |
| 2.1 安全监控系统参数检验规则 |
| 2.2 疲劳许用应力幅计算 |
| 2.2.1 起重机工作级别的划分 |
| 2.2.2 规范说明 |
| 2.2.3 应力幅法进行钢结构疲劳计算 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 有限元分析 |
| 3.1 有限元分析技术概述 |
| 3.1.1 有限元分析的理论基础 |
| 3.1.2 有限元法分析的基本流程 |
| 3.2 起重机金属结构强度分析 |
| 3.3 起重机金属结构疲劳有限元分析 |
| 3.3.1 疲劳的基本概念 |
| 3.3.2 疲劳寿命预测的两种理论 |
| 3.3.3 虚拟疲劳分析过程 |
| 3.3.4 桥式起重机有限元计算实例 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 起重机安全监控系统 |
| 4.1 数据采集信号源 |
| 4.1.1 信号源的分类 |
| 4.1.2 信号源采集方案 |
| 4.1.3 信号采集安装方案 |
| 4.2 数据综合采集卡 |
| 4.2.1 采集卡接口设计 |
| 4.2.2 综合采集卡设计 |
| 4.3 数据采集网络系统 |
| 4.3.1 网络系统硬件设计 |
| 4.3.2 网络系统总线协议选型 |
| 4.4 数据分析系统 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 在役起重机安全控制剩余寿命分析方法 |
| 5.1 起重机金属结构 |
| 5.1.1 起重机械金属结构的定义 |
| 5.1.2 起重机械金属结构的分类 |
| 5.2 桥式起重机的金属结构 |
| 5.2.1 桥式起重机的组成 |
| 5.2.2 桥式起重机箱型梁 |
| 5.3 剩余寿命评估方法的理论知识 |
| 5.3.1 起重机的整体分级 |
| 5.3.2 起重机的结构件或零件分级 |
| 5.4 起重机剩余疲劳寿命计算方法 |
| 5.4.1 工作状态法 |
| 5.4.2 应力分析法 |
| 5.4.3 疲劳寿命评估 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 工程案例 |
| 6.1 被测桥式起重机简介 |
| 6.1.1 使用工况调查 |
| 6.1.2 载荷谱的获取 |
| 6.2 数据分析 |
| 6.3 数据处理 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（8）基于结构完整性理论的桥(门)式起重机箱形梁结构安全评定方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 结构完整性理论 |
| 1.2.1 结构完整性概念 |
| 1.2.2 焊接结构完整性指标 |
| 1.3 箱形梁结构及安全评定方法研究现状 |
| 1.3.1 箱形梁结构的研究现状 |
| 1.3.2 结构安全评定的主要方法 |
| 1.4 论文主要研究工作 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 第二章 起重机箱形梁缺陷特征及其工程处理方法 |
| 2.1 疲劳分析方法介绍 |
| 2.1.1 传统疲劳分析方法 |
| 2.1.2 断裂疲劳分析方法 |
| 2.2 起重机箱形梁破坏特征分析 |
| 2.2.1 箱形梁疲劳破坏原因 |
| 2.2.2 焊接箱形梁缺陷分类 |
| 2.2.3 箱形梁裂纹萌生源与扩展机理 |
| 2.3 起重机缺陷的工程处理方法 |
| 2.3.1 无损检测方法 |
| 2.3.2 缺陷的表征准则 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 起重机箱形梁结构的断裂评定方法 |
| 3.1 断裂评定流程和方法 |
| 3.1.1 断裂评定流程 |
| 3.1.2 评定所需基本数据 |
| 3.1.3 三级别断裂评定方法 |
| 3.2 起重机整机结构有限元分析 |
| 3.2.1 起重机金属结构简介 |
| 3.2.2 集装箱起重机结构参数化建模 |
| 3.2.3 起重机结构的载荷分析 |
| 3.2.4 起重机结构有限元分析结果 |
| 3.3 断裂评定计算实例 |
| 3.3.1 应力提取 |
| 3.3.2 断裂评定参数计算 |
| 3.3.3 断裂评定结论 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 起重机箱形梁结构的疲劳评定方法 |
| 4.1 疲劳评定流程和方法 |
| 4.1.1 疲劳评定流程 |
| 4.1.2 疲劳评定方法 |
| 4.2 疲劳载荷与评定规律 |
| 4.2.1 疲劳载荷分析 |
| 4.2.2 疲劳评定准则 |
| 4.2.3 确定疲劳评定参数 |
| 4.3 疲劳评定计算实例 |
| 4.3.1 临界裂纹尺寸 |
| 4.3.2 疲劳扩展寿命 |
| 4.3.3 疲劳评定结论 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 含缺陷起重机箱形梁结构的断裂仿真分析 |
| 5.1 裂纹模型与边界约束 |
| 5.1.1 建立裂纹子模型 |
| 5.1.2 边界约束条件 |
| 5.2 有限元仿真结果 |
| 5.2.1 中心裂纹情形 |
| 5.2.2 边裂纹情形 |
| 5.3 应力强度因子的计算 |
| 5.4 应力强度因子的影响规律 |
| 5.4.1 裂纹尺寸参数 |
| 5.4.2 下盖板厚度 |
| 5.4.3 主腹板厚度 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及科研成果 |
（9）含缺陷起重机箱形梁结构的弹塑性断裂参数模拟及安全评定（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 起重机结构安全的研究现状 |
| 1.2.1 结构安全评定的研究现状 |
| 1.2.2 起重机箱形梁结构安全评定的研究现状 |
| 1.2.3 结构弹塑性断裂的研究现状 |
| 1.3 结构安全评定的主要方法 |
| 1.3.1 失效评定图技术 |
| 1.3.2 概率断裂评定方法 |
| 1.3.3 疲劳断裂评定方法 |
| 1.4 起重机箱形梁结构安全评定的思路及关键技术 |
| 1.5 本文的主要研究目标与研究内容 |
| 第2章 起重机箱梁结构安全评定及其关键参数计算 |
| 2.1 结构安全评定方法及其流程 |
| 2.1.1 BS7910的三级评定方法 |
| 2.1.2 三级延性撕裂评定 |
| 2.2 弹塑性断裂理论及其重要参数计算方法 |
| 2.2.1 线弹性断裂理论 |
| 2.2.2 弹塑性断裂理论 |
| 2.2.3 J积分计算方法 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 箱形梁缺陷分析及工程表征方法 |
| 3.1 起重机箱梁的破坏特征分析 |
| 3.1.1 箱形梁断裂失效原因 |
| 3.1.2 焊接箱形梁缺陷分类 |
| 3.2 箱形梁缺陷的工程处理方法 |
| 3.2.1 缺陷的表征准则 |
| 3.3 裂纹尖端应力、应变的奇异性 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 含缺陷箱形梁的弹塑性断裂数值模拟 |
| 4.1 起重机金属结构 |
| 4.1.1 金属结构参数 |
| 4.1.2 起重机金属结构静力学分析 |
| 4.1.3 起重机结构的载荷分析 |
| 4.1.4 整机结构有限元分析结果 |
| 4.2 含裂纹箱梁结构的断裂评定流程 |
| 4.2.1 断裂评定流程 |
| 4.2.2 评定所需数据 |
| 4.3 含裂纹箱梁结构的断裂分析 |
| 4.3.1 J积分的数值计算(等效积分区域法) |
| 4.3.2 算例 |
| 4.4 裂纹区域的有限元模拟 |
| 4.4.1 裂纹单元类型 |
| 4.4.2 J积分的有限元模拟结果 |
| 4.5 基于J积分的安全评定 |
| 4.5.1 失效评定曲线 |
| 4.5.2 极限载荷 |
| 4.5.3 载荷比 |
| 4.5.4 断裂评定结论 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 裂纹扩展仿真 |
| 5.1 断裂准则 |
| 5.1.1 应力参数型失效准则 |
| 5.1.2 能量型失效准则 |
| 5.1.3 最小J_2准则 |
| 5.2 扩展有限元法 |
| 5.2.1 扩展有限元的定义及特点 |
| 5.2.2 扩展有限元的基本原理和近似函数 |
| 5.2.3 裂纹扩展方向 |
| 5.3 ABAQUS模拟XFEM扩展过程 |
| 5.4 裂纹扩展结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
（10）桥式起重机箱形主梁的结构仿生优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 起重机发展研究现状与现代设计方法 |
| 1.3 起重机发展趋势 |
| 1.4 仿生学 |
| 1.4.1 仿生学概述 |
| 1.4.2 仿生学的应用领域及研究现状 |
| 1.4.3 仿生学的一般流程 |
| 1.4.4 仿生学的研究意义和发展趋势 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 2 结构仿生设计理论 |
| 2.1 结构仿生的概念 |
| 2.2 结构仿生的研究内容和设计流程 |
| 2.2.1 结构仿生的研究内容 |
| 2.2.2 结构仿生的设计流程 |
| 2.3 结构仿生的相似性评价标准 |
| 2.4 结构仿生需注意的问题 |
| 2.5 结构仿生与结构优化设计的联系 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 桥机箱形主梁仿生原型的参数确定 |
| 3.1 桥式起重机的主要技术参数和基本结构 |
| 3.2 箱形主梁的设计要求 |
| 3.3 箱形主梁的主要参数 |
| 3.3.1 主梁载荷 |
| 3.3.2 梁截面参数 |
| 3.3.3 变截面组合梁 |
| 3.3.4 箱形主梁中的加劲肋 |
| 3.4 校验仿生原型 |
| 3.4.1 强度校核 |
| 3.4.2 刚度校核 |
| 3.4.3 稳定性校核 |
| 3.5 对仿生原型的有限元分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 仿竹子竹节的箱形梁结构仿生优化设计 |
| 4.1 竹子结构的研究 |
| 4.2 竹子与起重机箱形主梁的相似性分析 |
| 4.3 竹子仿生模型的建立 |
| 4.4 仿生型Ⅰ主梁有限元分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 仿王莲结构的箱形梁结构仿生优化设计 |
| 5.1 王莲结构研究 |
| 5.2 王莲与起重机箱形主梁的相似性分析 |
| 5.3 对箱形主梁腹板的拓扑优化 |
| 5.4 王莲仿生模型的建立 |
| 5.5 仿生型Ⅱ主梁有限元分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 两种仿生型主梁与原型主梁分析结果比较 |
| 6.1 仿生型Ⅰ与仿生原型的比较 |
| 6.2 仿生型Ⅱ与仿生原型的比较 |
| 6.3 仿生型Ⅰ与仿生型Ⅱ的比较 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 总结和展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及所取得的研究成果 |
| 致谢 |
四、起重机箱形梁自由变形状态下的焊接（论文参考文献）
- [1]桥架型起重机结构模型修正与主梁结构损伤识别研究[D]. 席鸿皓. 南京航空航天大学, 2020(07)
- [2]水工门式起重机整体结构安全评估与寿命预测[D]. 游虎. 三峡大学, 2020(06)
- [3]QY80型汽车起重机吊臂有限元分析与模糊优化设计[D]. 程远禄. 南华大学, 2019(01)
- [4]桥式起重机疲劳寿命分析与评估系统的研究[D]. 毕成. 南京理工大学, 2019
- [5]桥式起重机偏轨箱形波纹腹板梁的优化设计[D]. 靳通通. 中北大学, 2019(01)
- [6]深水铺管船托管架结构监测系统分析研究[D]. 卫大兴. 天津大学, 2018(06)
- [7]起重机械结构健康监测系统的研究与开发[D]. 周凯笛. 南京理工大学, 2018(03)
- [8]基于结构完整性理论的桥(门)式起重机箱形梁结构安全评定方法研究[D]. 熊刚. 西南交通大学, 2016(12)
- [9]含缺陷起重机箱形梁结构的弹塑性断裂参数模拟及安全评定[D]. 罗涛. 西南交通大学, 2016(01)
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