一、井下车辆的制动系统及其蓄能器的选用计算（论文文献综述）
易桐[1]（2022）在《电动轮矿用自卸车气液式高效储能系统研究》文中提出电动轮矿用自卸车载重量大,广泛应用于大型露天矿山等非公路场合。其行驶路线固定,通常为满载上坡,空载下坡。由于整车质量和行驶的坡道角度大,矿用自卸车具有巨大的下坡势能,可达上坡牵引能量三分之一以上。若能回收利用这部分能量,可显着降低车辆燃油消耗,减少二氧化碳排放。而我国大型露天矿山大多分布在高寒地区,其低温恶劣环境会加剧电池的低温损耗,导致电池储能系统的矿用自卸车成本较高。针对上述问题本文以构建一种新型的大容量、高功率、高效率和耐低温的储能系统为目标,对大型矿用自卸车车用复合式压力储能系统开展了深入研究。本文分析了气液储能构型对性能的影响,通过构型复合研究提出了循环式气液储能系统回收矿用自卸车下坡制动能量的方法;建立了循环式气液储能系统热过程模型,探究了其热效应机理,提出了一种有效的低能耗耦合式散热方法;之后采用了基于自适应混合代理模型的多目标嵌套优化方法,以较少的计算资源消耗获得了对应最优能量管理策略下的循环式气液储能系统最优结构;最后,通过电动轮矿用自卸车循环工况实车试验和复合动力总成台架实验,验证了该储能系统最优结构和能量管理策略可有效减少矿用自卸车的燃油消耗,减少二氧化碳排放。首先,以液压和压缩空气储能系统为基础,建立了开式体积构型、开式质量构型、闭式体积构型和闭式质量构型四种基本气液式储能构型。以能量密度和最小比功率为评价指标,分析了四种基本构型的能量与功率特性,评价了其车辆适用性,为进一步研究复合式气液储能系统提供了技术支撑。针对高寒地区矿用自卸车对制动能量回收与储能的需求,基于压力储能构型复合方法和液压油循环式结构,构建了循环式气液储能系统模型。分析结果表明,该系统同时具有较好的功率特性和能量特性,为高寒环境下大型矿用自卸车高效能量回收与利用提供了一种可行的方法。针对循环式气液储能系统大容量高功率能量回收时产生的过热问题,建立了储能系统热过程模型,分析了少量工质循环下系统的热效应机理,探究了系统过热的因素及其影响规律,从而提出了一种低能耗耦合式散热方法。通过结合矿用自卸车下坡过程中的富余冷势和上坡过程中的富余热势,以温度势互补的低能耗方式实现了温度势耦合式散热。计算结果表明,液压油的最高温度降至52.79℃,通过冷却系统可以释放28%热量,有效地解决了循环式气液储能系统储能过程中的过热问题。针对储能系统的回收能量在矿用自卸车上坡过程中的高效释放问题,提出了一种矿用自卸车循环式气液储能系统能量管理策略。以整车最小燃油消耗为目标,考虑发动机和循环式气液储能系统的热效率特性,基于动态规划算法得到了复合动力总成的功率分配策略,通过电动轮矿用自卸车循环工况实车试验和复合动力总成台架实验,验证了该能量管理策略可有效减少矿用自卸车的燃油消耗,减少二氧化碳排放。最后,考虑到储能系统的结构对系统能量密度有较大影响,为进一步提高循环式气液储能系统的能量密度,利用Pareto最优解集,以能量密度和储能效率这对矛盾性能需求为全局归一化优化目标,采用了基于自适应混合代理模型的嵌套优化方法,以较少的计算资源消耗获得了对应最优能量管理策略下的循环式气液储能系统最优结构,为储能系统的高性能设计和应用提供了基础。
张胜利,秦在智,邵俊涛,路文志[2]（2021）在《棒磨机在秦邮特钢冶金渣处理厂的应用研究》文中研究指明我国钢厂星罗棋布,拥有炼钢能力的钢企近 600 ? 家,产能过剩的同时还产生了众多废弃物,即冶金渣,又叫钢渣。每炼一吨钢材将会产生 10% 的钢渣[1]。例如,一家年产量为 500 万 t 的钢企,钢渣产量将达到 50 万 t/a,如此庞大的废弃物急待处理。钢渣棒磨机的应用使这些废弃物变废为宝,铁经过提纯后直接回炉,渣被用于水泥、建材等行业[2-3]。扬州秦邮特钢公司 （以下简称"秦邮特钢"） 是一家专门生产建材用钢的企业,
黄志友[3]（2021）在《2m3柴油铲运机停车制动改造》文中研究表明铲运机制动系统主要由供能装置、控制装置、液压系统和制动器组成,具有行车制动、停车制动和紧急制动功能。随着技术的不断进步,制动器逐步从蹄式制动器、钳盘式制动器发展到封闭湿式多盘式制动器[1]。封闭湿式多盘式制动器具有全封闭防水防尘、制动性能稳定、散热效果好、耐磨损、使用寿命长、故障率低等优点,解决了蹄式制动器和钳盘式制动器受环境影响大、制动性能下降快、故障率高等缺点,广泛应用于铲运机及其他工程机械。
胡薜礼[4]（2020）在《小型液压挖掘机的新型动臂势能再生系统研究》文中提出液压挖掘机是一种用于土方施工的工程机械,因其施工效率高、型号多样,成为城市建筑田水利、矿山开采、交通及国防等工程施工的主要装备。但是,液压挖掘机依靠液压系统传递动力,能量使用效率低,成为制约其发展的主要障碍,在这种情况下,以动臂势能再生技术为代表的液压节能技术悄然兴起。液压挖掘机动臂的质量大,为了控制其下落速度,需要在动臂液压回路中安装节流阀等来控制其速度,这样势必会造成大量的能量损失,动臂势能再生技术以此为突破口,利用液压系统将动臂下落过程的重力势能转化为液压能进行储存,并在需要时释放能量进行再次利用,因此通过动臂势能回收再利用可以大幅提高液压挖掘机的能量效率。但是,目前的动臂势能再生技术研究主要针对大中型液压挖掘机,而对于小型液压挖掘机却研究较少,其主要原因小型液压挖掘机存在安装空间小、成本高、回收压力低等技术难题。针对这些技术难题,本论文开展了小型液压挖掘机的新型动臂势能再生系统的研究,提出并设计了多种新型动臂势能再生模式,以1.7吨的小型液压挖掘机实验平台为基础,建立了新型动臂势能再生系统的仿真模型,对新型动臂势能再生系统的能量效率和可行性进行了深入研究,本文主要研究内容包括:（1）分析国内外液压挖掘机节能技术研究的现状,进一步说明液压挖掘机节能对节能减排的重要意义。详细介绍液压挖掘机工作结构和液压系统的工作原理,说明液压挖掘机动臂重力势能回收系统的可行性,并概述本论文研究的主要内容。（2）针对小型液压挖掘机动臂下落释放的重力势能的技术特点,对动臂重力势能再生所面临困难的技术难题进行了全面讨论,对可采取的技术方案进行了理论研究,并在此基础上,提出了四种新型液压挖掘机动臂势能再生模式并分析其工作原理,设计了对应动臂势能再生系统的液压系统回路。（3）本文以山河智能生产的SWE17-ED型1.7吨小型液压挖掘机作为试验平台,使用AMESim仿真软件搭建传统液压挖掘机动臂仿真模型,以此为基础,搭建四种新型液压挖掘机动臂势能回收模式仿真模型,其仿真模型根据1.7吨液压挖掘机的实际参数进行设置。（4）基于SWE17-ED小型液压挖掘机实际工况数据,利用AMESim仿真平台对动臂势能再生系统的工作性能和节能效率进行深入分析,分析结果表明:在相同的工况条件下,四种新型动臂势能再生系统其模式Ⅰ、模式Ⅱ、模式Ⅲ、模式Ⅳ的节能效率分别为 36.11%、37.42%、35.40%、40.27%。
苗旺[5]（2017）在《矿用胶轮车全液压多功能湿式制动器控制系统研究》文中研究表明伴随着采煤业的快速发展,矿用无轨胶轮车得到了广泛的应用,但由于其干式制动器失效事故频发,《矿用防爆柴油机无轨胶轮车通用技术条件标准MT T 959-2006》要求载重量2t（含2t）以上的无轨胶轮车应采用湿式制动方式。目前国内湿式制动器研究时间较短,所使用的湿式制动器主要是普通型湿式多盘制动器和失压型湿式多盘制动器。多功能湿式多盘制动器由于结构相对复杂,市场应用不多,但较其他湿式制动器具有安全、可靠的制动性能,因此具有广阔的使用前景。主要研究工作如下:（1）计算制动器要求的制动力矩,对多功能湿式多盘制动器进行结构优化设计以避免静摩擦片卡死现象,使后期维护更加方便,验算所设计制动器的制动性能,运用Solidworks对关键元件进行应力应变有限元分析。（2）对多功能湿式多盘制动器的配套液压制动控制系统进行总体方案设计,根据所设计制动器的参数对双路制动阀、双路充液阀、手柄阀、蓄能器等关键液压元件进行选型设计,以满足制动性能和制动次数要求。（3）对双路制动阀、双路充液阀和多功能湿式多盘制动器的结构和数学模型进行分析,利用AMESim中HCD设计库对其进行建模,然后利用HYD库对整个液压制动控制系统进行建模,最后对不同状态下仿真模型进行分析,验证该系统性能的可靠性。（4）设计实验系统总体方案,搭建制动控制系统实验平台,进行实验验证,实验与仿真结果对比分析表明所设计多功能湿式多盘制动器和液压制动控制系统满足要求。
张宇[6]（2017）在《轮式装载机节能液压系统设计及控制策略研究》文中进行了进一步梳理轮式装载机因动作灵活、对工作环境要求低、单次装卸量大而被广泛应用于工程领域,但作为典型的高能耗工程车辆在节能减排的大背景下受到广泛关注,轮式装载机的转向及工作装置液压系统因能量利用率较低而成为节能研究的重点。节能的目的不仅仅在于提高能量利用率,更重要的意义在于取得一系列降低使用成本的效果,因此本文结合“多动力源混合驱动工程车辆的全工况极值载荷谱度量与外推智能优化（No.5137522）”项目（国家自然基金项目）,基于串联式混合动力车辆思想,采用囊式蓄能器作为辅助动力源,设计节能液压系统并提出相应控制策略,并且通过仿真与实验进行验证。本文的主要研究内容如下:1.以传统工作装置与全液压转向系统为基础设计了一套节能液压系统。该液压系统在传统全液压转向与工作装置液压系统的基础上,加装蓄能器作为辅助动力源,与传感器、电磁换向阀、控制器等组合构成节能液压系统,实现系统供给功率与负载需求功率相匹配,达到减小溢流损失、提高整车效率的目的。2.结合节能液压系统构型与轮式装载机作业周期短、规律性强的特点,采用开关—功率跟随的控制方法制定控制策略。将控制策略划分为转向系统工作模式、工作装置动作模式以及怠速模式,优先保证转向,模式之间相互联系,保证转向液压缸与工作装置液压缸的动作正常。3.测量ZL30B型轮式装载机工作装置液压系统与全液压转向系统多工况下系统中压力、流量、温度与液压缸活塞位移等信号,并对测试结果进行分析计算,得出各工况下全液压转向与工作装置液压系统的效率。4.在AMEsim与Simulink联合仿真环境下,结合转向器、多路阀等关键构件的工作原理,建立原始液压系统模型并与测试数据进行对比,证明模型的正确性。对关键部件进行选型并基于原始液压系统模型搭建节能液压系统及其控制策略模型,经过仿真分析验证了节能液压系统构型与控制策略的合理性。5.进行了实验验证,测试数据显示该节能液压系统与原始液压系统相比,能量利用率有显着提高。仿真与测试数据表明,本文提出的节能液压系统与控制策略在保证转向与工作装置液压系统正常工作的同时,实现了效率的大幅提升。
朱腾[7]（2016）在《基于AMESim的半挂车再生制动系统研究》文中进行了进一步梳理本文是以某型号半挂车为原型,主要研究元件的主要参数对能量回收效率的影响、三轴制动力的合理分配策略及不同的制动工况下制动能量回收效率。首先,对半挂车在制动过程中的受力状态进行研究,并依据受力情况对液压泵/马达排量,蓄能器的容积、预充压力、最大压力、最小压力,转矩耦合器的传动比值进行了理论计算,并对其型号进行了选择;其次,结合半挂车的特点提出了两种不同工况下的再生制动力控制策略:（1）非紧急强度工况下采用最佳制动力控制策略与固定比值制动力控制策略相结合的综合控制策略（2）紧急强度制动工况下对轴间的制动力采用理想制动器制动力分配曲线进行匹配,对挂车的后轴上制动力采用最佳再生制动力和摩擦制动力结合使用的控制策略;最后,建立再生制动系统中主要元件及两种再生制动力控制策略模型,探讨主要元件的参数及不同制动工况下对半挂车制动能量回收的影响。研究结果表明:（1）在半挂车上添加液压再生制动系统能回收制动过程中能量,提高了半挂车在驱动过程中动力性能,有利于增加半挂车的驱动位移及速度,间接减少了半挂车燃油消耗。（2）液压泵/马达排量的增加,有利于减少半挂车的制动位移,但不利于制动能量回收效率的提高;蓄能器容积越小,蓄能器的最终压力越高,但是容积过小引起蓄能器最大压力大于液压系统设计压力,引起油液的泄露,能量不能充分回收;蓄能器的预充压力越小越有利于能量的回收,同时越有利于制动能量回收效率的提高。（3）两种不同制动力分配控制策略在不同的初始车速下制动,对半挂车的制动能量回收影响不同。初始制动车速越大,使制动位移增大,制动时间变大,有利于蓄能器的压力幅值增大、能量回收效率的增大。
吴彦波[8]（2016）在《一种轮式挖掘机双回路全液压制动系统设计与仿真分析》文中进行了进一步梳理轮式挖掘机的制动系统因与其转场行走和施工作业的安全性息息相关,受到广泛关注。全液压制动系统以其输出压力高,元件集成化程度高,控制平稳,稳定性高等优点成为现代工程机械车辆首选制动系统。传统的气压制动系统和气液制动系统虽然成本低廉,但是元件较多,需求空间大,污染严重,输出压力低,故障率相对较高,已经无法满足轻量化、环保和高安全性的要求。本文围绕企业相关项目,介绍了一种轮式挖掘机双回路全液压制动系统,并为该系统设计了双回路蓄能器充液阀和双回路液压制动阀两个关键液压元件。主要工作如下:1、根据该轮式挖掘机的整体结构对相关制动参数进行了计算,并提出了一种双回路全液压制动系统的设计方案。2、基于该系统设计了一种双回路蓄能器充液阀,该阀采用压力反馈原理,进行了结构设计,保证了充液阀优先向蓄能器充液,使蓄能器能够保持在要求的压力范围之内,从而提高了制动可靠度。3、基于该系统设计了一种双回路液压制动阀,该阀采用并联式设计原理,进行了结构设计,保证了两个回路（前桥和后桥）相互不受干扰,降低了制动事故的发生率。4、借助AMESim仿真软件建立了充液阀、制动阀和双回路全液压制动系统的仿真模型,对充液压力、充液流量和充液响应速度等特性进行了仿真分析;并对制动压力、制动响应速度、制动力等特性进行了仿真分析。5、为了验证设计的充液阀和制动阀是否满足制动系统的要求,达到设计标准,在多功能液压试验台做了验证实验。试验结果显示,两个阀均达到行业标准。
梁玉芳[9]（2016）在《全液压制动无轨胶轮车载蓄能器参数匹配与特性分析》文中认为根据目前无轨胶轮车全液压制动系统的使用情况,建立了蓄能器的数学模型,通过分析液压蓄能器参数匹配和能量利用对制动系统动态性能的影响,为液压制动系统蓄能器设计提供理论依据。
秦雨默[10]（2015）在《液压混合动力车辆再生制动系统仿真及参数优化》文中进行了进一步梳理混合动力技术中，液压传动技术具有高的功率密度、全充全放能力强等优点，而且液压系统在重量和制动效率上占有一定的优势，能回收大部分的制动能量并再利用。所以将液压系统应用在混合动力车辆上，可以有效地提高车辆的燃油经济性，减少废气排放和降低了噪声污染，并联式混合动力对原车的传动系改动是最小，因此本文围绕并联液压混合动力车展开研究。液压混合动力系统的布局形式和参数匹配对燃油经济性和整车性能有很大影响，所以本文结合国家自然基金项目（项目号：51075179）从液压混合动力的耦合方案、液压再生制动系统的参数匹配、参数影响规律分析等方面进行了研究，提出了一种多目标优化方法，主要的研究工作如下：1.液压再生制动系统构型选择及参数匹配对混合动力的蓄能形式和液压混合动力车辆的串、并和混联形式进行对比分析，选用并联式液压系统作为混合动力车的再生制动装置，并对液压再生制动系统的参数匹配进行了介绍。2.液压再生制动系统耦合方案分析根据发动机与液压系统的耦合位置不同和是否为压力供油而得到四种耦合方案，对四种耦合方案的液压系统进行参数设计并建立了AMESim仿真模型，用环比评分法从燃油经济性、动力性能和系统成本三方面进行综合评价。发动机与液压系统在变速器前耦合且为压力供油的液压混合动力系统方案的燃油经济性最好，综合评比分数最高，所以本文选择前耦合压力供油的方案为研究对象。3.液压再生制动系统参数影响规律分析研究了液压再生制动系统参数液压泵/马达排量、蓄能器容积、预充压力、工作压力和转矩耦合器传动比等对车辆性能的影响，并总结了上述参数的影响规律。4.液压再生制动系统参数优化根据双层规划法和组合优化法的思路，提出了一种多目标优化方法—分级多目标优化，将燃油消耗和排放作为一级优化目标，将起步加速时间作为二级优化目标；根据参数匹配规则和影响规律分析选取设计变量，采用优化拉丁超立方试验方法选取样本点，Kriging方法构建目标函数的代理模型。选用NSGA-II和NLPQL作为一级和二级优化的算法，应用模糊评价方法从多目标优化的Pareto解集中获得折衷解。为了验证本文所提出的分级多目标优化方法的正确性，进行了以燃油消耗和排放为优化目标，以起步加速时间为约束条件的单层多目标优化。通过结果对比，表明本文提出的分级多目标优化方法可以用来解决燃油消耗、排放及其的动力性能三者之间的优化设计问题。
二、井下车辆的制动系统及其蓄能器的选用计算（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、井下车辆的制动系统及其蓄能器的选用计算（论文提纲范文）
（1）电动轮矿用自卸车气液式高效储能系统研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 缩写和简写清单 |
| 符号清单 |
| 1 引言 |
| 2 绪论 |
| 2.1 课题背景和研究意义 |
| 2.2 研究现状综述 |
| 2.2.1 矿用自卸车电传动技术的研究现状 |
| 2.2.2 电动轮矿用自卸车储能技术的研究现状 |
| 2.2.3 气液式复合储能系统的研究现状 |
| 2.2.4 储能系统优化问题的研究现状 |
| 2.2.5 优化算法的研究现状 |
| 2.3 论文研究问题的提出 |
| 2.4 研究内容和结构安排 |
| 3 基于构型分析的车载大容量复合式气液储能系统研究 |
| 3.1 气液式储能构型分析 |
| 3.1.1 气液式储能系统构型分类方法 |
| 3.1.2 气液式储能系统基本构型特性研究 |
| 3.1.3 气液式储能系统基本构型特性对比与应用分析 |
| 3.2 复合式气液储能构型研究 |
| 3.2.1 直联式气液储能构型 |
| 3.2.2 循环式气液储能构型 |
| 3.2.3 恒压式气液储能构型 |
| 3.2.4 耦合式气液储能构型 |
| 3.3 电动轮矿用自卸车下坡制动能量回收经济效益模型 |
| 3.3.1 动力系统功率分析 |
| 3.3.2 储能系统容量匹配分析 |
| 3.3.3 经济效益模型 |
| 3.4 电动轮矿用自卸车气液式储能构型经济性仿真研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 电动轮矿用自卸车循环式气液储能系统热特性研究 |
| 4.1 循环式气液储能系统的热效应问题 |
| 4.2 基于既有实验研究的工质-容器热传递模型 |
| 4.2.1 热阻网络模型 |
| 4.2.2 平板和管壁的热传导模型 |
| 4.2.3 水平平板处的热对流模型 |
| 4.2.4 竖直管壁处的热对流模型 |
| 4.3 循环式气液储能系统工质热力学模型 |
| 4.3.1 氮气热力学模型 |
| 4.3.2 液压油热力学模型 |
| 4.3.3 液压回路热力学模型 |
| 4.4 电动轮矿用自卸车循环工况实车实验测试 |
| 4.5 循环式气液储能系统热特性结果分析 |
| 4.5.1 矿用自卸车简化循环工况下的结果分析 |
| 4.5.2 循环式气液储能系统热效应机理的研究 |
| 4.6 耦合式散热方法 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 电动轮矿用自卸车循环式气液储能系统储能性能研究 |
| 5.1 循环式气液储能系统的矛盾设计目标 |
| 5.2 电动轮矿用自卸车能量管理策略 |
| 5.3 动态规划算法 |
| 5.4 Pareto最优解集 |
| 5.5 电动轮矿用自卸车动力总成台架实验 |
| 5.6 循环式气液储能系统效率和能量密度分析 |
| 5.7 环境温度权重模型 |
| 5.8 全局归一化优化目标 |
| 5.9 本章小节 |
| 6 电动轮矿用自卸车循环式气液储能系统的嵌套优化 |
| 6.1 嵌套优化框架 |
| 6.2 遗传算法 |
| 6.3 基于自适应混合代理模型优化的AMGO算法 |
| 6.3.1 拉丁超立方采样实验设计 |
| 6.3.2 混合代理模型 |
| 6.3.3 AMGO算法样本点选择策略 |
| 6.3.4 AMGO算法流程 |
| 6.4 嵌套优化结果 |
| 6.4.1 采用遗传算法和AMGO算法的嵌套优化结果 |
| 6.4.2 全年环境温度对嵌套优化问题的影响 |
| 6.4.3 多目标综合方案与嵌套最优方案的对比 |
| 6.5 本章小节 |
| 7 结论 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）棒磨机在秦邮特钢冶金渣处理厂的应用研究（论文提纲范文）
| 1 工艺工况 |
| 1.1 工况 |
| 1.2 技术参数 |
| 1.3 工艺 |
| 1.4 实际应用情况 |
| 2 设备改进 |
| 2.1 调整装棒量 |
| 2.2 料仓下料口加大 |
| 2.3 改造给料机 |
| 2.4 增加分拣工序 |
| 3 改造后的使用情况 |
| 3.1 生产能力 |
| 3.2 设备情况 |
| 4 结语 |
（3）2m3柴油铲运机停车制动改造（论文提纲范文）
| 1 国产2 m3柴油铲运机制动系统 |
| 2 现状调查 |
| 3 对策研究与制定 |
| 4 改造实施方案 |
| 5 可行性验算 |
| 6 结语 |
（4）小型液压挖掘机的新型动臂势能再生系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景与意义 |
| 1.2 国内外液压挖掘机节能研究现状 |
| 1.2.1 基于提高液压元器件性能的节能研究 |
| 1.2.2 基于改进液压系统的节能研究 |
| 1.2.3 基于能量回收的节能研究 |
| 1.3 蓄能器回收技术国内外研究现状 |
| 1.3.1 蓄能器作为储能元件回收制动能方面研究现状 |
| 1.3.2 蓄能器作为储能元件回收势能方面研究现状 |
| 1.4 课题的提出以及本文研究的主要内容 |
| 1.4.1 课题的提出 |
| 1.4.2 本文研究的主要内容 |
| 第二章 动力系统结构分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 挖掘机工作装置结构分析 |
| 2.3 驱动系统结构分析 |
| 2.3.1 串联式驱动系统结构分析 |
| 2.3.2 并联式驱动系统结构分析 |
| 2.3.3 混联式混合动力液压挖掘机驱动系统机构分析 |
| 2.4 能量回收系统结构分析 |
| 2.4.1 回转动能回收系统结构分析 |
| 2.4.2 动臂势能回收系统结构分析 |
| 2.5 液压挖掘机动力系缆设计方案 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 新型动臂势能再生系统方案 |
| 3.1 动臂势能再生系统解决方案 |
| 3.1.1 采用蓄能器的动臂势能再生系统 |
| 3.1.2 采用增压缸的动臂势能再生系统 |
| 3.1.3 采用辅助缸的动臂势能再生系统 |
| 3.2 动臂势能再生系统设计 |
| 3.2.1 传统液压挖掘机结构及工作原理 |
| 3.2.2 动臂势能再生系统模式Ⅰ结构及工作原理 |
| 3.2.3 动臂势能再生系统模式Ⅱ结构及工作原理 |
| 3.2.4 动臂势能再生系统模式Ⅲ结构及工作原理 |
| 3.2.5 动臂势能再生系统模式Ⅳ结构及工作原理 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 动臂势能再生系统建模分析 |
| 4.1 动臂势能再生系统关键液压元件数学模型分析 |
| 4.1.1 动臂液压缸的数学模型 |
| 4.1.2 增压缸的数学模型 |
| 4.1.3 液压泵数学模型 |
| 4.1.4 液压蓄能器数学模型 |
| 4.2 传统液压挖掘机动臂仿真模型与参数设置 |
| 4.2.1 仿真模型的搭建 |
| 4.2.2 仿真模型参数设置 |
| 4.2.3 液压缸活塞杆负载力设置 |
| 4.3 新型动臂势能再生系统模式Ⅰ仿真模型及参数设置 |
| 4.3.1 动臂势能再生系统仿真模型的搭建 |
| 4.3.2 动臂势能再生系统仿真模型参数设置 |
| 4.4 动臂势能再生系统模式Ⅱ仿真模型及参数设置 |
| 4.4.1 动臂势能再生系统仿真模型的搭建 |
| 4.4.2 动臂势能再生系统仿真模型参数设置 |
| 4.5 动臂势能再生系统模式Ⅲ仿真模型及参数设置 |
| 4.5.1 动臂势能再生系统仿真模型的搭建 |
| 4.5.2 动臂势能再生系统仿真模型参数设置 |
| 4.6 动臂势能再生系统模式Ⅳ仿真模型及参数设置 |
| 4.6.1 动臂势能再生系统仿真模型的搭建 |
| 4.6.2 动臂势能再生系统仿真模型参数设置 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 动臂势能再生系统能效分析 |
| 5.1 试验研究的目的与内容 |
| 5.2 测试系统与试验验证 |
| 5.2.1 测试系统 |
| 5.2.2 试验验证 |
| 5.3 关键元件能耗分析与讨论 |
| 5.4 再生效率 |
| 5.4.1 回收效率 |
| 5.4.2 再利用效率 |
| 5.4.3 能量损失分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间参与研究项目与发表的论文 |
（5）矿用胶轮车全液压多功能湿式制动器控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 湿式制动器发展现状 |
| 1.3 制动系统发展现状 |
| 1.4 研究内容 |
| 2 多功能湿式制动器设计 |
| 2.1 多功能型湿式制动器方案设计 |
| 2.1.1 多功能型湿式制动器结构设计 |
| 2.1.2 制动力矩计算 |
| 2.1.3 摩擦片设计 |
| 2.1.4 弹簧设计 |
| 2.2 多功能型湿式制动器制动能力计算 |
| 2.3 多功能湿式制动器关键元件静力学分析 |
| 2.3.1 驻车制动活塞静力学分析 |
| 2.3.2 行车制动活塞静力学分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 多功能湿式制动器液压制动控制系统设计及计算 |
| 3.1 液压制动控制系统总体设计 |
| 3.2 关键元件选型设计 |
| 3.2.1 双路制动阀计算选型 |
| 3.2.2 手柄阀选型 |
| 3.2.3 蓄能器选型计算 |
| 3.2.4 双路充液阀选型计算 |
| 3.2.5 液压泵选型计算 |
| 3.2.6 溢流阀选型 |
| 3.2.7 其他元件选型 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 多功能型湿式制动器控制系统建模及仿真 |
| 4.1 AMESim功能应用 |
| 4.2 制动控制系统建模 |
| 4.2.1 双路制动阀建模 |
| 4.2.2 双路充液阀建模 |
| 4.2.3 多功能型湿式制动器建模 |
| 4.3 制动控制系统仿真 |
| 4.3.1 充液动态性能仿真分析 |
| 4.3.2 行车制动过程仿真分析 |
| 4.3.3 停泵行车制动次数仿真 |
| 4.3.4 充液和行车制动联合仿真 |
| 4.3.5 驻车制动过程仿真分析 |
| 4.3.6 充液和驻车制动联合仿真分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 制动控制系统实验 |
| 5.1 实验方案设计 |
| 5.2 实验与数据分析 |
| 5.2.1 双路充液阀充液性能实验 |
| 5.2.2 停泵后行车制动实验 |
| 5.2.3 双路制动阀单回路制动试验 |
| 5.2.4 行车制动响应实验 |
| 5.2.5 驻车制动实验 |
| 5.2.6 制动效能实验 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论和展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间主要成果 |
| 附录 |
（6）轮式装载机节能液压系统设计及控制策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究意义与背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 装载机液压系统对比 |
| 1.3.1 普通全液压转向及工作装置液压系统 |
| 1.3.2 双泵合流节能液压系统 |
| 1.3.3 负载敏感节能液压系统 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 第二章 全液压转向与工作装置液压系统原理分析 |
| 2.1 全液压转向系统工作原理 |
| 2.1.1 摆线转阀式全液压转向器工作原理 |
| 2.1.2 转向系统的数学模型 |
| 2.2 工作装置液压系统工作原理 |
| 2.3 蓄能器数学模型建立 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 节能液压系统设计及控制策略划分 |
| 3.1 节能液压系统设计 |
| 3.2 分层式节能控制策略划分 |
| 3.2.1 整体控制策略 |
| 3.2.2 转向系统工作模式 |
| 3.2.3 工作装置动作模式 |
| 3.2.4 怠速模式 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 全液压转向及工作装置液压系统性能测试 |
| 4.1 测试方案设计 |
| 4.1.1 轮式装载机测试工况 |
| 4.1.2 实验测点布置 |
| 4.2 传感器标定及测试数据处理 |
| 4.2.1 压力传感器选型 |
| 4.2.2 流量传感器选用及标定 |
| 4.2.3 温度传感器选用 |
| 4.2.4 液压缸活塞位移传感器选型及标定 |
| 4.2.5 测试数据处理 |
| 4.3 装载机液压系统效率分析 |
| 4.3.1“V”字型循环测试工况效率分析 |
| 4.3.2 多工况下液压系统效率分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 节能液压系统仿真分析与实验验证 |
| 5.1 全液压转向系统仿真分析 |
| 5.1.1 开芯无反应式转向器动态模型建立 |
| 5.1.2 全液压转向系统模型建立及仿真分析 |
| 5.2 工作装置液压系统仿真分析 |
| 5.3 节能液压系统建模及其控制策略验证 |
| 5.3.1 囊式蓄能器容量计算 |
| 5.3.2 基于逻辑判断的节能液压系统控制策略验证 |
| 5.4 节能方案验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望与不足 |
| 参考文献 |
| 作者简介及主要科研成果 |
| 致谢 |
（7）基于AMESim的半挂车再生制动系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 液压混合动力系统的结构配置 |
| 1.2.1 液压混合动力汽车的结构形式 |
| 1.2.2 混合动力系统的对比分析 |
| 1.3 液压混合动力系统的国内外现状 |
| 1.4 课题的主要研究内容 |
| 第2章 混合动力理论研究及主要元件参数匹配 |
| 2.1 液压混合动力汽车的工作原理 |
| 2.2 制动过程的理论研究 |
| 2.2.1 地面制动力、制动器制动力及附着力 |
| 2.2.2 整车制动受力分析 |
| 2.3 驱动过程的理论研究 |
| 2.4 主要元件的参数的匹配 |
| 2.4.1 液压泵/马达参数的理论选择 |
| 2.4.2 蓄能器参数的理论选择 |
| 2.4.3 转矩耦合器参数的理论选择 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 液压再生制动控制策略研究 |
| 3.1 车辆制动力的分配 |
| 3.1.1 二轴汽车制动器制动力分配曲线 |
| 3.1.2 三轴汽车的制动器制动力分配曲线 |
| 3.2 再生制动系统控制策略 |
| 3.2.1 再生制动系统控制策略分类 |
| 3.2.2 非紧急强度工况下制动力分配控制策略 |
| 3.2.3 紧急强度工况下制动力分配控制策略 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 液压再生制动系统的建模与仿真 |
| 4.1 软件AMESim的简介 |
| 4.2 液压混合动力车辆建模 |
| 4.2.1 液压泵/马达模型 |
| 4.2.2 蓄能器模型 |
| 4.2.3 发动机模型 |
| 4.2.4 转矩耦合器模型 |
| 4.2.5 限压溢流模型 |
| 4.2.6 半挂车模型 |
| 4.2.7 制动力分配控制策略模型 |
| 4.2.8 并联式液压混合动力车辆总仿真图 |
| 4.3 液压再生制动系统关键参数仿真 |
| 4.3.1 蓄能器容积参数仿真 |
| 4.3.2 蓄能器充气压力参数仿真 |
| 4.3.3 液压泵/马达排量参数仿真 |
| 4.4 液压再生制动系统制动工况仿真分析 |
| 4.4.1 非紧急强度制动工况制动力分配仿真分析 |
| 4.4.2 紧急强度制动工况制动力分配仿真分析 |
| 4.4.3 复合工况的仿真分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间主要科研成果 |
（8）一种轮式挖掘机双回路全液压制动系统设计与仿真分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 轮式挖掘机概述 |
| 1.3 制动系统简述 |
| 1.3.1 制动系统简介 |
| 1.3.2 制动系统的发展 |
| 1.3.3 关键元件研究现状 |
| 1.4 本课题的研究内容 |
| 第二章 制动系统的设计方案 |
| 2.1 制动系统的设计原则 |
| 2.2 制动系统的计算分析 |
| 2.3 制动系统的设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 关键元件的设计 |
| 3.1 双回路蓄能器充液阀 |
| 3.1.1 充液阀工作原理 |
| 3.1.2 充液阀结构设计 |
| 3.1.3 充液阀静态特性分析 |
| 3.2 双回路液压制动阀 |
| 3.2.1 制动阀工作原理 |
| 3.2.2 制动阀结构设计 |
| 3.2.3 制动阀静态特性分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 双回路全液压制动系统建模及仿真分析 |
| 4.1 仿真模型的建立 |
| 4.1.1 充液阀模型的建立 |
| 4.1.2 制动阀模型的建立 |
| 4.1.3 双回路全液压制动系统仿真模型 |
| 4.2 制动系统仿真分析 |
| 4.2.1 充液储能过程仿真分析 |
| 4.2.2 制动输出过程仿真分析 |
| 4.2.3 联合仿真分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 关键元件验证实验 |
| 5.1 试验台简介及实验准备 |
| 5.2 充液阀验证实验 |
| 5.3 制动阀验证实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录(科研成果及参与项目情况) |
（9）全液压制动无轨胶轮车载蓄能器参数匹配与特性分析（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 全液压制动系统工况分析 |
| 2蓄能器数学模型的建立 |
| 1)蓄能器充气压力p0的确定 |
| 2)蓄能器总容积V0 |
| 3 蓄能器的参数研究与能量分析 |
| 4 全液压系统蓄能器配置总结 |
（10）液压混合动力车辆再生制动系统仿真及参数优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 液压再生制动系统构型选择及参数匹配 |
| 2.0 混合动力蓄能形式对比 |
| 2.1 液压混合动力构型选择 |
| 2.2 再生制动系统主要参数的匹配准则 |
| 2.2.1 液压泵/马达排量 |
| 2.2.2 转矩耦合器传动比 |
| 2.2.3 蓄能器参数 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 液压再生制动系统耦合方案分析 |
| 3.1 液压混合动力系统方案分析 |
| 3.2 并联液压混合动力车辆仿真模型的建立 |
| 3.3 再生制动系统耦合方案评价 |
| 3.3.1 指标权重系数 |
| 3.3.2 再生制动系统耦合方案评价 |
| 3.4 综合评价 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 液压再生制动系统的参数影响规律分析 |
| 4.1 再生制动系统参数影响分析 |
| 4.1.1 液压泵/马达排量 |
| 4.1.2 蓄能器工作压力 |
| 4.1.3 蓄能器预充压力 |
| 4.1.4 蓄能器容积 |
| 4.1.5 转矩耦合器传动比 |
| 4.2 本章小结 |
| 第5章 液压再生制动系统参数优化匹配 |
| 5.1 液压混合动力多目标优化问题 |
| 5.1.1 多目标优化处理方法 |
| 5.1.2 多目标优化算法 |
| 5.1.3 Pareto 理论及折衷解提取方法 |
| 5.2 多目标优化模型建立 |
| 5.2.1 设计变量 |
| 5.2.2 优化目标函数 |
| 5.2.3 代理模型的构建 |
| 5.3 分级多目标优化 |
| 5.3.1 多目标优化算法的选取 |
| 5.3.2 一级优化 |
| 5.3.3 二级优化 |
| 5.4 分级优化结果对比分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结及展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及科研成果 |
| 致谢 |
四、井下车辆的制动系统及其蓄能器的选用计算（论文参考文献）
- [1]电动轮矿用自卸车气液式高效储能系统研究[D]. 易桐. 北京科技大学, 2022
- [2]棒磨机在秦邮特钢冶金渣处理厂的应用研究[J]. 张胜利,秦在智,邵俊涛,路文志. 矿山机械, 2021(10)
- [3]2m3柴油铲运机停车制动改造[J]. 黄志友. 矿山机械, 2021(10)
- [4]小型液压挖掘机的新型动臂势能再生系统研究[D]. 胡薜礼. 长沙理工大学, 2020(07)
- [5]矿用胶轮车全液压多功能湿式制动器控制系统研究[D]. 苗旺. 西安科技大学, 2017(01)
- [6]轮式装载机节能液压系统设计及控制策略研究[D]. 张宇. 吉林大学, 2017(10)
- [7]基于AMESim的半挂车再生制动系统研究[D]. 朱腾. 齐鲁工业大学, 2016(05)
- [8]一种轮式挖掘机双回路全液压制动系统设计与仿真分析[D]. 吴彦波. 湘潭大学, 2016(03)
- [9]全液压制动无轨胶轮车载蓄能器参数匹配与特性分析[J]. 梁玉芳. 液压气动与密封, 2016(03)
- [10]液压混合动力车辆再生制动系统仿真及参数优化[D]. 秦雨默. 吉林大学, 2015(08)
标签：制动系统论文; 蓄能器论文; 制动力分配论文; 制动能量回收系统论文; 再生制动论文;