一、汽车离合器方案设计专家系统的研究（论文文献综述）
刘左发[1]（2020）在《某汽车离合器外齿毂冷挤压成形技术研究》文中进行了进一步梳理随着国内汽车数量的快速增长,汽车变速器的需求量也越来越大。离合器外齿毂是汽车变速器中的核心零件之一,其形状复杂、尺寸精密、加工难度大,一直是国内外专家、学者研究的热点。十九世纪初期,离合器齿毂的主要加工方式为铸造和机械加工,生产效率低,能源消耗大,零件力学性能差。冷挤压是一种极具开发前景的制造工艺技术,其具有加工效率高、材料消耗少、零件力学性能好的优点。但是,由于离合器外齿毂冷挤压成形技术存在成形力大、齿形难以填充饱满、模具使用寿命低、内花键成形精度得不到保证等问题,严重阻碍了冷挤压技术在汽车离合器外齿毂加工中的推广应用,研究和解决这些问题成为了重中之重。本文以某汽车离合器外齿毂作为研究对象,根据金属塑性成形原理和零件的结构特点,提出了拉深、精整圆角+翻孔、冷挤压内花键及镦挤台阶的成形工艺方案。以刚—塑性理论为基础,利用有限元分析软件Deform模拟了外齿毂的成形过程,分析得到了毛坯制备阶段金属在成形过程中的流动特性和内花键冷挤压成形过程中主要工艺参数对内花键成形载荷及成形质量的影响规律。采用有限元法、响应面法和遗传算法相结合的优化方法对内花键冷挤压成形工艺参数进行了多目标优化,以此确定了最佳工艺参数组合。最后,对离合器外齿毂内花键冷挤压成形工艺（冷挤压内花键和镦挤台阶2道工序）进行了工艺试验,并对外齿毂挤压件的尺寸和硬度进行检测。试验结果表明,采用冷挤压工艺方案能够挤压出外观质量和尺寸精度均满足要求的离合器外齿毂。
鲁冠宏[2]（2019）在《汽车离合器盖总成检测线布局与装夹机械手的设计研究》文中进行了进一步梳理汽车离合器盖总成是离合器的核心部件,盖总成的负载能力、分离能力及其稳定性能的好坏直接关系到传动系统甚至是整车的使用安全,同时盖总成也是易损部件,为了保证其安全性,相关的标准要求其在出厂前必须进行检测,国外的测试设备价格昂贵,企业很难承担,国内的测试设备技术尚未完全成熟,因此,离合器盖总成检测设备有着极为广泛的应用空间和前景。在企业实际项目的支持下对盖总成检测线进行布局设计及平衡性改善,对检测装置的装夹机械手进行结构设计、仿真分析,对检测装置及机械手的控制系统等内容进行设计,具体工作如下:首先,对国内外检测线及检测设备进行对比,分析了现今检测线布局形式和检测装置的不足及各检测工位节拍不平衡的问题,通过对检测线布局的设计、上下工件装置的改进、检测线装置的设计以及对瓶颈工序（平衡、去重及打标）的作业内容进行分解与合并的研究,最终确定了一套平衡性改善方案,解决了原检测线自动化程度低、检测节拍长、平衡性差、劳动强度大、检测效率低等问题。其次,分析了检测装置工作原理和检测线的有效工作空间,为了模拟推式离合器盖总成在真实工况下分离轴承对膜片弹簧的真实作用,设计了分离轴承装夹机械手,此设计机构解决了现行抓取机构结构庞大、灵巧性差、抓取节拍长及难以自动锁紧等问题。应用CATIA软件对机械手进行建模与虚拟装配,并结合实际工况对机械手关键零部件进行有限元分析,利用HyperMesh软件对几何模型进行有限元网格划分,通过施加相应的约束和载荷,得到开合锁板应力应变与位移图解,结果表明工件设计合理,能够满足强度要求,同时对夹爪进行模态分析,结果表明夹爪与检测设备不会发生共振,验证了机械手设计的合理性。最后,对检测设备控制系统的总体方案进行设计,对各控制模块部分进行选型与研究,确定检测设备的硬件型号,对检测装置的装夹机械手进行控制系统的设计,搭建气动控制回路,并在此基础上开展机械手PLC控制系统和控制程序的研究,以达到控制系统精度的要求,为方便对机械手进行控制和排查,设计了手动/自动控制模块和故障报警模块,满足了生产的需要。
范晓昉[3]（2019）在《离合器波形片轴向非线性特性分析与优化方法研究》文中进行了进一步梳理汽车离合器从动盘总成是离合器的重要部件,起到接合平顺、衰减扭转振动的功能。波形片作为离合器从动盘总成中的轴向弹性零件,对离合器功能的发挥起到关键作用。当前对波形片的设计,主要通过反复修改参数-试验的逆向开发方式,导致波形片研发的周期长、通用性差等。本文针对波形片轴向非线性特性,进行了较为详细地分析,并研究了该特性的优化方法,论文的主要工作如下:1)介绍了离合器的组成和结构、工作原理以及相关波形片的试验验证方法。通过台架试验对波形片进行实测,分析了波形片对离合器接合与分离性能的影响,并对波形片的正向开发流程进行了梳理。2)基于变宽度悬臂板,对波形片轴向非线性特性进行了理论分析,推导得到波形片所受到轴向载荷与轴向位移之间的关系。采用有限元方法,建立了波形片轴向受压有限元模型。分析了仿真与实测结果之间偏差的误差来源,修正有限元模型设置误差和实物几何误差,以精细化有限元模型,计算曲线与试验曲线吻合程度较高。3)基于精细化有限元模型,采用单因素试验设计和正交试验设计,分析了结构参数对评价指标的灵敏度。综合灵敏度排名,识别出波形片的主要结构参数,作为波形片轴向非线性特性优化的设计变量。建立简化的波形片-摩擦片传热模型,研究了温度对波形片轴向非线性特性以及离合器转矩传递特性的影响。4)建立了波形片结构参数优化设计方法。该方法构建了以波形片主要结构参数为设计变量,轴向力与位移设计曲线与目标曲线之间卡方距离为响应的代理模型。通过多个中间数据点检测了模型预测卡方距离的准确性,与有限元模型计算值之间的相对误差均不超过5%。采用差分演化算法求解代理模型,获得主要结构参数取值的最优组合,使卡方距离数量级仅为10-3mm。本文的研究可为分析波形片轴向非线性特性,指导波形片结构参数的正向设计提供有效的方法,对提高波形片的开发效率具有重要意义。
昝泽民[4]（2018）在《B公司汽车离合器装配线平衡优化研究》文中研究说明本文在总结和分析装配线平衡研究现状的基础上,通过运用工业工程方法和双种群遗传算法,对B公司汽车离合器装配线进行了平衡优化研究,旨在提高企业生产效率,降低生产成本。本文首先阐述了装配线平衡的基本概念,然后回顾和总结了近些年其他学者解决装配线平衡问题的方法和思路,接着介绍了装配线的一些基本概念,相关术语和评价指标,以及工业工程和遗传算法的相关内容等。结合作者在B公司的实习经历,对汽车离合器装配线现状进行了描述和分析,提出了该离合器装配线平衡优化问题。然后针对装配线平衡优化的目标,首先使用工业工程方法对该装配线进行了初步优化,使得装配线平衡率达到了71.93%。接着又运用双种群遗传算法进行优化,构建了基于双种群遗传算法的装配线平衡优化模型,并使用经典Buxey算例对该算法模型进行验证,验证后表明本文所构建模型的合理性和可行性。最后本文在基于Matlab的双种群遗传算法优化后得到多种优化方案,通过对比分析各种优化方案,本文采用了站位数m=17的优化方案,在此基础上,本文又利用Flexsim进行仿真评估,通过分析仿真所得到的数据,验证本文选取优化方案的有效性和可行性。本文针对B公司汽车离合器装配线进行深入研究,运用工业工程方法和双种群遗传算法相结合对其进行优化,研究结果表明了本文所使用的研究方法在解决类似装配线平衡问题时,能够具有一定的参考意义,对提高企业生产率和竞争力具有较好的效果。
李雪亭[5]（2018）在《并联混合动力汽车离合器控制系统研究》文中研究说明新能源汽车是《中国制造2025》重点发展的十大领域之一。新能源汽车的种类及结构形式多种多样。由于受电池、储能系统及国家电路电网技术的限制,混合动力汽车（hybrid electric vehicle,HEV）已成为新能源汽车开发的热点。而混合动力汽车传动系统中极其重要的部件就是耦合器和离合器,它们起到控制车辆运行时的动力传递、辅助换挡、防止传动系过载、及中断或实现能量传递的作用。由于驾驶者面对的路况及交通环境具有不确定性,车辆本身是非线性、时变系统,建立精确可靠的离合器控制模型十分困难。通过对耦合器及离合器控制的核心技术进行深入分析与研究,以并联混合动力汽车重要的动力切换与传递部件耦合器为研究对象,研究了其工作原理及能量传输路线,并在Simulink建模仿真,为进一步研究离合器控制系统提供重要参数。分析了离合器的评价指标、接合参数及模型,提出了基于专家经验的逻辑门限值离合器控制,建立了系统的二级控制模型,并进行了仿真验证。为进一步提高离合器控制系统的智能性、鲁棒性,将该离合器控制系统里的滑摩阶段再判断常值参数进行了优化,变为基于模糊规则的可动态调整参数。最后,搭建了离合器、耦合器控制系统实验台架,进行了离合器控制的实验研究,实验结果表明所设计的离合器控制系统具有很好的控制效果,系统响应速度更快、适应性更强。
严正峰,程伟平[6]（2017）在《基于改进风险顺序数的产品质量功能展开方法》文中认为为提高产品设计质量,文章提出了一种基于改进风险顺序数（risk priority number,RPN）的质量功能展开（quality function deployment,QFD）方法。该方法用层次分析法（analytic hierarchy process,AHP）确定RPN中各因子的权重;针对RPN中专家评判的模糊性和不确定性,基于粗糙集理论提出了改进的逼近理想排序法（technique for order preference by similarity to ideal solution,TOPSIS）,获得了产品失效模式对应失效原因的RPN排序和基本相对重要度;并以该失效原因对应的工程参数为QFD的工程特性,利用矩阵展开确定零件特性;引入了实现工程特性改进目标所要求的总资源、总可行性、产品竞争优势等概念,进而确定了工程特性基本相对重要度的修正因子,确定了工程特性的最终相对重要度;最后,以汽车离合器产品设计为例,验证了该方法的有效性和可行性。该方法同样适应于其他类产品。
陈国梁[7]（2017）在《汽车离合器分离轴承动态特性及其疲劳寿命性能的研究》文中提出汽车离合器分离轴承是汽车动力传动系统中的重要部件。在汽车动力传动过程中,离合器分离轴承的作用是借助于轴承的轴向位移实现连接或切断发动机与变速器之间的动力传递,从而完成汽车的平稳起步、停驶和变换档位等操作。汽车离合器分离轴承常工作在高速、强振、高温、潮湿和易污染的条件下,因此要求其具有良好强度与韧性、耐冲击、耐磨损和优良的接触疲劳性能。随着对商用汽车高速重载运输能力、操纵舒适性及长寿命高可靠性等要求的提高,近年来整车设计和制造水平不断提升,因此对离合器分离轴承性能的要求也越来越高,而国产重载离合器分离轴承性能与国外同类产品尚有较大差距,所以,采用现代设计理论建立离合器分离轴承仿真计算模型,研究其动态特性和疲劳寿命性能具有重要的理论意义和社会经济价值。针对国产商用汽车离合器分离轴承,探讨其动力学性能和接触应力分析方法,及其疲劳寿命的试验与评估技术,以提高分离轴承的轴向承载能力、延长使用寿命和增加其可靠性,论文主要从以下几方面进行研究:1.重载离合器分离轴承模拟寿命试验机研制。离合器分离轴承的结构尺寸、性能参数和使用工况与通用角接触球轴承有较大的差别。相关供应商与主机厂对该类轴承寿命试验的要求缺少统一的评级标准。目前,离合器分离轴承的试验机主要适用于轻载高速的小型乘用车。所以研发了一台重载汽车离合器分离轴承疲劳寿命试验机。试验机最大轴向载荷可达14 kN;接合频率:0.25-2 Hz;分离行程4-18 mm;试验转速在400-2800 r/min区间。常规试验工况下,试验机的主轴轴承寿命可达10万小时。2.应用声发射技术研究分离轴承的早期故障信号的特征。采用振动加速度传感器对分离轴承的早期故障信号分析困难,而噪声测试受环境的影响很大,因此,研究了声发射技术在分离轴承试验中早期故障信号的检测技术,探讨了小波理论在声发射信号频域特性分析中的应用。试验表明:声发射技术是高灵敏度的无损检测手段,可在车间生产环境中检测分离轴承的故障,并可直接在试验机连续运转的工况下在线采集信号。3.分离轴承动态特性试验研究。离合器分离轴承的工作状态分为静止状态、过度状态和稳定旋转状态,受力状态随离合器的离合而发生交替变化。通过所设计试验机的试验研究表明:分离轴承的振动可以简化为线性振动,分离轴承的结构参数对固有频率有直接影响。随着轴向预紧力的增加,轴向固有频率提高而轴向振幅下降。4.分析影响分离轴承疲劳寿命的主要因素。分离轴承在离合器分离过程中主要承受静止与旋转状态下不断反复契合与分离的轴向力,在有离心力作用时,它同时还需承受径向力。因此,汽车离合器分离轴承广泛采用了角接触式的径向推力球轴承。故研究了分离力、转速、滚动体球数、离合时间对分离轴承疲劳寿命的影响,并在推导出分离轴承受轴向载荷下的应力基础上,建立了分离轴承疲劳寿命预测模型。对内孔57 mm推式分离轴承分析表明:分离力对分离轴承的疲劳寿命影响很大,分离力为5000 N时的模拟疲劳寿命为9000 N时的5.6倍。在接合时间固定的前提条件下,分离时间越短,推式分离轴承的疲劳寿命越长。当接合时间为2.5 s时,分离时间0.1 s的模拟寿命是分离时间5 s时的3.86倍。
余华峰,程伟平[8]（2016）在《基于信息公理的汽车离合器设计方案评价决策》文中研究说明针对汽车离合器产品设计方案的多样性,提出一种基于信息公理的汽车离合器设计方案评价,引入模糊理论定量化模糊的评价指标,最后以汽车离合器3种结构型式的评价决策为例,验证了该方法的可行性。
程伟平[9]（2016）在《基于QFD汽车离合器设计方法及评价决策研究》文中进行了进一步梳理在市场竞争日益激烈的今天,产品越来越复杂化,科技含量不断增加,产品研发周期不断缩短,企业需要不断提高产品的设计质量,快速响应市场需求开发出质量优成本低的产品,以赢得市场竞争的胜利。质量功能展开（QFD）是一种顾客需求驱动的产品设计质量保证方法,本论文以汽车离合器为例,为提高产品设计质量,引入基于QFD与FMEA集成模型汽车离合器设计方法。具体内容包括以下几个方面：首先,针对传统的风险顺序数（RPN）确定方法中存在的一些缺点和不足,本文提出了一种结合AHP和粗糙TOPSIS理论的方法,该方法首先用层次分析法确定RPN中各因子的权重。然后,针对RPN中专家评判的模糊性和不确定性,基于粗糙集理论提出了改进的逼近理想排序法（TOPSIS）,获得了产品失效模式对应的失效原因的RPN排序和基本相对重要度。其次,基于改进风险顺序数建立可靠性屋,并以失效原因对应的工程参数为质量功能展开（QFD）的工程特性,利用矩阵展开确定零件特性。并引入了实现工程特性改进目标所要求的总资源和总可行性、产品竞争优势等概念,进而确定了工程特性基本相对重要度的修正因子,确定了工程特性的最终相对重要度。实现了产品设计中关键质量特性提取和关联权重计算,从而提高了产品设计的可靠性,保证了顾客的可靠性需求。最后,针对产品设计方案的多样性,基于信息公理相关理论,构建了汽车离合器产品设计方案评价决策方法。
南伟杰[10]（2016）在《汽车离合器耐久性能检测平台设计与开发》文中研究指明汽车离合器是汽车内部动力系统中的非常重要的部件,由盖总成和从动盘总成构成,是联接汽车发动机和变速箱的桥梁。设计开发的离合器耐久性能检测平台是用来检测离合器膜片弹簧等分离元件的耐久性能。无论涉及到汽车离合器的新产品研发,产品升级改进,还是产品检验,都需要对汽车离合器的耐久性能进行分析与检测。在检测设备上重现汽车离合器的实际工作情况,通过室内台架试验,即节省空间,又大大提升检测效率,降低了成本,一方面能够准确地检测汽车离合器性能是否符合国家相关的标准;另一方面帮助企业准确地了解其产品的耐久性能,从而对其产品的前期设计方案和制造工艺提供可靠的检测数据。本文首先介绍了国内外研制相关检测平台的发展现状,对未来汽车离合器耐久性能检测平台的市场需求进行了充分的分析。在深入分析离合器耐久性能检测机理基础上,设计了汽车离合器耐久性能检测平台总体结构和关键部件,通过CATIA软件对检测平台进行实体建模,采用ANSYS软件对检测平台关键部件进行有限元分析。本文确定了汽车离合器耐久性能检测平台的控制策略,设计了检测平台控制系统结构,根据耐久性能检测平台的基本要求,确定检测平台控制系统所采用的主要硬件。基于汽车离合器耐久性能检测平台的设计要求,建立异步电机调速系统模型,选择先进高效的控制算法,利用Matlab/Simulink软件对调速系统进行仿真,分析评价调速系统的性能是否满足检测平台的性能指标要求。设计开发了汽车离合器耐久性能检测平台软件系统和人机交互界面,实现了对检测数据的保存、回放、分析等功能,便于实验人员进行试验后的海量数据分析及数据挖掘工作。通过实验验证了汽车离合器耐久性能检测平台样机符合设计要求。
二、汽车离合器方案设计专家系统的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、汽车离合器方案设计专家系统的研究（论文提纲范文）
（1）某汽车离合器外齿毂冷挤压成形技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 国内外发展及研究概况 |
| 1.2.1 冷挤压技术简介 |
| 1.2.2 冷挤压模具研究概况 |
| 1.2.3 离合器外齿毂成形工艺研究概况 |
| 1.3 论文的主要研究内容 |
| 第二章 离合器外齿毂成形工艺方案设计 |
| 2.1 零件结构特点分析 |
| 2.2 成形工艺方案制定 |
| 2.3 成形工步图设计 |
| 2.4 工艺参数计算 |
| 2.4.1 坯料直径计算 |
| 2.4.2 拉深参数计算 |
| 2.4.3 翻孔参数计算 |
| 2.5 成形力计算 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 离合器外齿毂成形工艺方案数值模拟分析 |
| 3.1 Deform 软件简介及有限元模型的建立 |
| 3.1.1 Deform软件简介 |
| 3.1.2 有限元模型的建立 |
| 3.2 毛坯制备阶段数值模拟分析 |
| 3.2.1 拉深成形 |
| 3.2.2 精整圆角+翻孔成形 |
| 3.3 内花键冷挤压成形数值模拟分析 |
| 3.3.1 入模半角对金属成形的影响 |
| 3.3.2 坯料厚度对金属成形的影响 |
| 3.3.3 定径带长度对金属成形的影响 |
| 3.3.4 摩擦系数对金属成形的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 内花键冷挤压成形工艺参数多目标优化 |
| 4.1 响应面试验 |
| 4.1.1 响应面法介绍 |
| 4.1.2 优化变量和目标函数的选择 |
| 4.1.3 中心复合试验设计 |
| 4.2 响应面模型建立与分析 |
| 4.2.1 响应面模型建立 |
| 4.2.2 响应面模型分析 |
| 4.3 多目标寻优与数值模拟验证 |
| 4.3.1 多目标寻优 |
| 4.3.2 数值模拟验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 内花键冷挤压成形工艺试验 |
| 5.1 试验方案 |
| 5.2 坯料及试验前准备 |
| 5.2.1 坯料准备 |
| 5.2.2 退火处理 |
| 5.2.3 车制坯料 |
| 5.2.4 表面润滑处理 |
| 5.3 试验设备 |
| 5.4 试验模具 |
| 5.4.1 模具结构设计 |
| 5.4.2 模具材料选择 |
| 5.4.3 模具加工制造 |
| 5.5 试验结果 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结及展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（2）汽车离合器盖总成检测线布局与装夹机械手的设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文选题来源及背景 |
| 1.1.1 选题来源 |
| 1.1.2 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 论文研究的主要内容 |
| 第2章 离合器盖总成检测线的布局设计与研究 |
| 2.1 离合器盖总成检测线现状分析 |
| 2.1.1 生产线布局形式分析 |
| 2.1.2 离合器盖总成检测线问题分析 |
| 2.2 离合器盖总成检测线布局设计 |
| 2.2.1 精益化思想的背景及意义 |
| 2.2.2 盖总成检测线的改善目标 |
| 2.2.3 盖总成检测线的方案设计 |
| 2.2.4 改善后检测线的工艺流程 |
| 2.3 离合器盖总成检测线的平衡性对比分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 盖总成检测装置装夹机械手结构设计 |
| 3.1 盖总成检测装置的结构和工作原理 |
| 3.2 装夹机械手的工作过程与作业空间 |
| 3.2.1 机械手工作过程 |
| 3.2.2 机械手作业空间 |
| 3.3 装夹机械手的设计目标与方案分析 |
| 3.3.1 装夹机械手的设计目标 |
| 3.3.2 装夹机械手方案的对比分析 |
| 3.4 装夹机械手的结构设计 |
| 3.4.1 机械手的运动方式选择及设计方案 |
| 3.4.2 机械手的底座支架设计 |
| 3.4.3 机械手的主体机构设计 |
| 3.4.4 机械手的末端装夹机构设计 |
| 3.4.5 特定分离轴承装置的结构设计 |
| 3.5 机械手三维模型建立 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于HyperMesh的机械手末端结构有限元分析 |
| 4.1 有限元分析流程 |
| 4.2 机械手末端结构关键零部件有限元分析 |
| 4.2.1 基于HyperMesh的有限元模型建立 |
| 4.2.2 材料属性的设置与工况载荷的施加 |
| 4.2.3 应力计算结果与数据分析 |
| 4.3 末端夹持器关键零部件模态分析 |
| 4.3.1 有限元模型建立 |
| 4.3.2 模态分析结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 盖总成检测装置控制系统设计 |
| 5.1 控制系统设计总体方案 |
| 5.2 检测设备硬件系统选型 |
| 5.2.1 运动控制模块 |
| 5.2.2 伺服控制模块 |
| 5.3 检测装置的装夹机械手控制系统设计 |
| 5.3.1 气动机械手动作过程 |
| 5.3.2 机械手气动系统设计 |
| 5.3.3 机械手PLC控制系统设计 |
| 5.3.4 机械手PLC控制程序设计 |
| 5.4 机械手功能模块设计 |
| 5.4.1 机械手触摸屏控制界面设计 |
| 5.4.2 故障报警模块设计 |
| 5.5 检测装置的人机交互界面设计 |
| 5.6 离合器盖总成检测线的测试试验 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
（3）离合器波形片轴向非线性特性分析与优化方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究意义及内容 |
| 1.3 离合器波形片研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 论文的结构安排 |
| 第二章 离合器波形片性能测试及对离合器性能影响分析 |
| 2.1 离合器及波形片的结构 |
| 2.1.1 离合器组成及结构 |
| 2.1.2 离合器工作原理及具体操作 |
| 2.1.3 波形片的结构特点及作用 |
| 2.1.4 波形片正向开发流程 |
| 2.2 波形片的试验验证方法 |
| 2.2.1 从动盘总成轴向压缩特性试验 |
| 2.2.2 从动盘总成轴向压缩耐久性试验 |
| 2.3 波形片对离合器接合与分离性能影响 |
| 2.3.1 离合器分离力模型 |
| 2.3.2 波形片对离合器分离特性影响 |
| 2.3.3 离合器传递转矩模型 |
| 2.3.4 波形片对离合器转矩传递特性影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 波形片轴向非线性特性建模与分析 |
| 3.1 波形片轴向非线性特性理论分析 |
| 3.1.1 倾斜段自由端挠度推导 |
| 3.1.2 倾斜段挠度与载荷计算 |
| 3.1.3 理论计算与试验结果对比 |
| 3.2 波形片轴向受压有限元模型 |
| 3.2.1 网格划分与模型简化 |
| 3.2.2 接触建立与边界条件 |
| 3.2.3 仿真与试验结果对比 |
| 3.3 波形片轴向受压有限元模型精细化 |
| 3.3.1 误差来源分析 |
| 3.3.2 有限元模型设置误差修正 |
| 3.3.3 实物几何误差修正 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 波形片性能与结构参数影响分析 |
| 4.1 结构参数对轴向非线性特性灵敏度分析 |
| 4.1.1 灵敏度分析评价指标 |
| 4.1.2 试验设计分配方案 |
| 4.1.3 主要结构参数识别 |
| 4.2 温度对波形片轴向非线性特性影响 |
| 4.2.1 波形片-摩擦片传热模型 |
| 4.2.2 温升对波形片轴向非线性特性影响 |
| 4.2.3 温升对离合器转矩传递特性影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 波形片结构参数优化设计 |
| 5.1 结构参数优化设计方法 |
| 5.1.1 设计曲线与目标曲线偏差量化 |
| 5.1.2 响应面分析 |
| 5.1.3 代理模型构建 |
| 5.2 波形片轴向非线性特性优化 |
| 5.2.1 差分演化算法优化过程 |
| 5.2.2 波形片优化设计实例 |
| 5.3 波形片结构改良 |
| 5.4 本章小结 |
| 全文总结与展望 |
| 一、全文总结 |
| 二、展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（4）B公司汽车离合器装配线平衡优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 装配线平衡研究现状 |
| 1.2.1 基于工业工程方法的装配线平衡研究 |
| 1.2.2 基于智能算法的装配线平衡研究 |
| 1.2.3 基于仿真方法的装配线平衡研究 |
| 1.2.4 相关研究评述 |
| 1.3 研究内容及目标 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究目标 |
| 1.4 研究思路 |
| 第二章 相关理论和方法 |
| 2.1 装配线平衡理论 |
| 2.1.1 装配线平衡概述 |
| 2.1.2 装配线平衡相关概念 |
| 2.1.3 装配线平衡的评价 |
| 2.2 工业工程研究方法 |
| 2.2.1 方法研究 |
| 2.2.2 作业测定 |
| 2.3 遗传算法简介 |
| 2.3.1 遗传算法的概述 |
| 2.3.2 遗传算法的基本内容 |
| 2.3.3 遗传算法的基本步骤 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 离合器装配线平衡现状分析 |
| 3.1 B公司简介 |
| 3.2 离合器装配线 |
| 3.2.1 离合器机构 |
| 3.2.2 离合器的工艺程序图 |
| 3.3 作业单元划分 |
| 3.4 作业时间测定 |
| 3.4.1 观测次数的确定 |
| 3.4.2 异常值处理方法 |
| 3.4.3 改善前装配线的作业测定 |
| 3.4.4 装配线标准时间确定 |
| 3.5 装配线平衡问题分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 离合器装配线平衡优化 |
| 4.1 基于工业工程方法的装配线平衡优化 |
| 4.1.1 程序分析 |
| 4.1.2 作业分析 |
| 4.1.3 现场改善 |
| 4.1.4 工业工程方法优化结果 |
| 4.2 基于遗传算法的装配线平衡优化 |
| 4.2.1 建立装配线平衡模型 |
| 4.2.2 编码和译码 |
| 4.2.3 适应度和选择 |
| 4.2.4 交叉和变异 |
| 4.2.5 种群基因交换 |
| 4.2.6 模型实证 |
| 4.3 离合器装配线平衡问题求解 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 优化方案分析及仿真评估 |
| 5.1 优化方案分析 |
| 5.2 仿真评估 |
| 5.2.1 Flexsim仿真软件 |
| 5.2.2 仿真模型构建 |
| 5.2.3 仿真结果输出与分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| （一） 参与的科研项目 |
| （二） 发表的学术论文 |
| 致谢 |
（5）并联混合动力汽车离合器控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 混合动力汽车简介 |
| 1.2.1 电动汽车简介 |
| 1.2.2 混合动力汽车定义及分类 |
| 1.2.3 混合动力汽车工作模式 |
| 1.2.4 离合器、耦合器简介 |
| 1.3 离合器和耦合器控制研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 课题研究目的和意义 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 2.耦合器控制系统研究 |
| 2.1 耦合器介绍 |
| 2.1.1 混合动力汽车齿轮耦合器分类 |
| 2.1.2 齿轮耦合器常见构型介绍 |
| 2.2 行星齿轮耦合器 |
| 2.2.1 行星齿轮耦合器原理分析 |
| 2.2.2 行星式齿轮机构耦合器工作模式介绍 |
| 2.3 锥齿轮耦合器 |
| 2.3.1 锥齿轮耦合器工作原理分析 |
| 2.3.2 混合动力汽车锥齿轮耦合器能量传送路线分析 |
| 2.3.3 锥齿轮耦合器控制系统设计及Simulink建模 |
| 2.3.4 仿真结果及分析 |
| 2.3.5 本章小结 |
| 3 离合器控制系统研究 |
| 3.1 离合器评价指标 |
| 3.1.1 冲击度 |
| 3.1.2 滑磨功 |
| 3.2 离合器接合参数的确定 |
| 3.2.1 离合器结合速度的确定 |
| 3.2.2 离合器接合量的确定 |
| 3.3 离合器模型 |
| 3.3.1 离合器本体模型 |
| 3.3.2 离合器操纵机构模型 |
| 3.4 混合动力汽车离合器的逻辑门限控制系统设计 |
| 3.4.1 逻辑门限控制法 |
| 3.4.2 混合动力汽车离合器控制工作原理研究 |
| 3.4.3 离合器在车辆运行中的作用 |
| 3.4.4 离合器控制系统 |
| 3.4.5 离合器控制系统分析 |
| 3.4.6 并联混合动力汽车逻辑门控制离合器工作状态判断策略 |
| 3.4.7 离合器状态判断控制模块的作用 |
| 3.4.8 离合器工作状态判断系统 |
| 3.4.9 基于逻辑门的离合器工作过程分析 |
| 3.5 离合器仿真模型的仿真结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4.离合器状态判断控制优化设计 |
| 4.1 模糊控制介绍 |
| 4.2 模糊控制应用 |
| 4.2.1 模糊控制发展现状 |
| 4.2.2 模糊控制原理 |
| 4.3 离合器状态判断控制分析 |
| 4.3.1 离合器状态判断函数分析 |
| 4.3.2 离合器控制系统参数优化设计 |
| 4.4 控制参数的模糊优化设计 |
| 4.4.1 控制变量确定 |
| 4.4.2 隶属函数构造 |
| 4.4.3 控制规则设计 |
| 4.4.4 控制结果显示 |
| 4.4.5 参数调整模型建立 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 离合器控制的实验研究 |
| 5.1 台架布置方案 |
| 5.2 实验台架架体设计 |
| 5.3 离合器数据采集与存储系统方案 |
| 5.4 软件开发环境 |
| 5.5 现场试验 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 本文主要研究成果 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录：攻读硕士研究生期间科研成果 |
| 致谢 |
（6）基于改进风险顺序数的产品质量功能展开方法（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 基于改进风险顺序数的可靠性屋 |
| 2 产品失效模式排序及权重确定 |
| 2.1 AHP确定RPN中S、O、D的权重 |
| 2.2 基于粗糙TOPSIS的产品失效模式排序 |
| 3 工程特性最终重要度确定 |
| 3.1 工程特性基本相对重要度的修正因子 |
| 3.2 工程特性改进所要求的总资源和可行性 |
| 3.3 确定工程特性基本重要度的修正因子 |
| 4 应用实例 |
| 5 结论 |
（7）汽车离合器分离轴承动态特性及其疲劳寿命性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题研究的目的和意义 |
| 1.3 汽车离合器概况 |
| 1.3.1 汽车动力传动系统概况 |
| 1.3.2 商用车离合器概况 |
| 1.4 离合器分离轴承寿命研究现状 |
| 1.4.1 离合器分离轴承发展概况 |
| 1.4.2 滚动轴承动力学研究概况 |
| 1.4.3 滚动轴承疲劳寿命理论 |
| 1.4.4 分离轴承疲劳试验概况 |
| 1.4.5 离合器分离轴承的主要问题 |
| 1.5 论文的主要研究内容及思路 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 重载离合器分离轴承疲劳试验机研制 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 重载离合器分离轴承的载荷模拟 |
| 2.2.1 试验机工作原理 |
| 2.2.2 试验机主要技术参数 |
| 2.3 试验机结构设计 |
| 2.3.1 主轴支承结构 |
| 2.3.2 分离拨叉机构 |
| 2.3.3 液压加载系统 |
| 2.3.4 主轴轴承的润滑及冷却 |
| 2.4 试验数据采集及控制系统 |
| 2.5 声发射技术在分离轴承疲劳试验中应用 |
| 2.5.1 分离轴承故障声发射诊断原理 |
| 2.5.2 分离轴承声发射测试系统 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 分离轴承疲劳寿命模拟试验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 分离轴承疲劳试验 |
| 3.2.1 试验条件 |
| 3.2.2 试验结果 |
| 3.2.3 试验后试样损伤检查 |
| 3.3 分离轴承故障振动信号特性分析 |
| 3.3.1 分离轴承振动信号的分析 |
| 3.3.2 振动信号的频域分析 |
| 3.4 分离轴承声发射测试 |
| 3.4.1 测试条件 |
| 3.4.2 测试数据频谱分析 |
| 3.4.3 测试数据小波分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 分离轴承的动态特性研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 分离轴承球体的运动分析 |
| 4.2.1 球体的运动规律 |
| 4.2.2 球体的自转和公转 |
| 4.2.3 球体的自旋运动 |
| 4.3 分离轴承球体的受力分析 |
| 4.3.1 球体在旋转时所受的离心力 |
| 4.3.2 球体上的陀螺力矩 |
| 4.3.3 球体与滚道之间的摩擦力 |
| 4.3.4 球体与滚道之间的接触应力与变形 |
| 4.4 分离轴承拟静力学计算分析 |
| 4.4.1 分离轴承计算参数 |
| 4.4.2 计算程序算例验证 |
| 4.4.3 轴向载荷变化的影响 |
| 4.4.4 转速变化的影响 |
| 4.4.5 球径和球数变化的影响 |
| 4.5 分离轴承预紧力与固有频率 |
| 4.5.1 分离轴承的预紧力分析 |
| 4.5.2 预紧力与固有频率关系的试验 |
| 4.6 分离轴承的振动模型 |
| 4.6.1 分离轴承振动模型的建立 |
| 4.6.2 刚度矩阵和阻尼矩阵 |
| 4.6.3 接触区的油膜刚度和阻尼 |
| 4.6.4 分离轴承的固有频率 |
| 4.6.5 分离轴承的动态特性分析计算 |
| 4.6.6 分离轴承振动模型的算例验证 |
| 4.6.7 分离轴承径向固有频率的试验验证 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 分离轴承疲劳寿命预测模型 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 分离轴承在轴向载荷作用下的应力 |
| 5.3 分离轴承疲劳寿命预测模型的推导 |
| 5.3.1 额定动载荷系数确定 |
| 5.3.2 当量动载荷系数确定 |
| 5.3.3 分离次数为变量的疲劳寿命公式 |
| 5.4 分离轴承寿命模型的验证 |
| 5.5 影响分离轴承疲劳寿命的因素分析 |
| 5.5.1 离合条件对分离轴承疲劳寿命影响的模拟 |
| 5.5.2 分离力对分离轴承疲劳寿命影响的模拟 |
| 5.5.3 球数对分离轴承疲劳寿命影响的模拟 |
| 5.5.4 球体直径对分离轴承疲劳寿命影响的模拟 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读博士学位期间公开发表的论文 |
| 致谢 |
（8）基于信息公理的汽车离合器设计方案评价决策（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 信息公理及其方案评价方法 |
| 2 应用实例 |
| 3 结语 |
（9）基于QFD汽车离合器设计方法及评价决策研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和来源 |
| 1.2 QFD国内外相关研究现状 |
| 1.2.1 QFD的扩展研究 |
| 1.2.2 QFD与其他方法的结合研究 |
| 1.2.3 QFD在各应用领域的研究 |
| 1.3 研究目的和意义 |
| 1.4 论文的组织架构 |
| 第二章 QFD与FMEA基本理论 |
| 2.1 质量功能展开(QFD) |
| 2.1.1 QFD的产生和发展 |
| 2.1.2 QFD的概念 |
| 2.1.3 质量功能展开核心—质量屋 |
| 2.1.4 质量功能展开的模式 |
| 2.1.5 QFD的实施基本过程 |
| 2.2 FMEA的基本理论 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 汽车离合器产品设计的过程模型及流程研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 汽车离合器简介 |
| 3.2.1 汽车离合器基本机构 |
| 3.2.2 汽车离合器工作原理 |
| 3.2.3 汽车离合器作用 |
| 3.3 QFD与FMEA集成研究 |
| 3.3.1 QFD与FMEA集成模型 |
| 3.3.2 基于粗糙TOPSIS的RPN排序 |
| 3.4 汽车离合器产品设计流程 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于QFD-FMEA集成模型的汽车离合器设计方法的应用实实施 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于改进风险顺序数的可靠性屋 |
| 4.2.1 可靠性屋结构 |
| 4.2.2 可靠性屋工程特性重要度修正因子 |
| 4.3 基于QFD与FMEA集成模型的汽车离合器产品设计 |
| 4.3.1 顾客需求获取 |
| 4.3.2 工程特性确定 |
| 4.3.3 基于改进风险顺序数的离合器质量功能展开 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于信息公理的汽车离合器设计方案评价决策 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 信息公理在离合器产品设计方案评价中的应用 |
| 5.2.1 信息公理及其方案评价方法 |
| 5.2.2 信息公理评价流程 |
| 5.2.3 实例应用 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（10）汽车离合器耐久性能检测平台设计与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文选题来源 |
| 1.2 论文研究的目的和意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 论文研究的主要内容 |
| 第二章 检测平台总体结构设计与静力学分析 |
| 2.1 汽车离合器的工作原理和结构 |
| 2.2 检测平台工作机理 |
| 2.3 检测平台功能特点及技术参数 |
| 2.4 汽车离合器耐久性能检测平台结构设计 |
| 2.4.1 传动方式选择 |
| 2.4.2 总体结构设计 |
| 2.4.3 主轴箱部件结构设计 |
| 2.4.4 分离部件结构设计 |
| 2.4.5 分离部件调节压头行程机构设计 |
| 2.4.6 油箱部件结构设计 |
| 2.4.7 移动滑台部件结构设计 |
| 2.4.8 制热箱部件结构设计 |
| 2.5 检测平台关键部件静力学分析 |
| 2.5.1 检测平台有限元分析关键部件选择 |
| 2.5.2 在ANSYS中创建有限元分析模型 |
| 2.5.3 检测平台关键部件静力学分析 |
| 2.5.4 ANSYS计算结果及数据分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 检测平台控制方案确定与硬件设计 |
| 3.1 检测平台硬件系统方案确定 |
| 3.2 检测平台硬件电路设计 |
| 3.2.1 PLC输入开关量电路设计 |
| 3.2.2 模拟量输入电路设计 |
| 3.2.3 PLC继电器输出电路设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 检测平台异步电机调速与控制算法 |
| 4.1 异步电机调速方式 |
| 4.2 异步电机矢量控制 |
| 4.2.1 矢量控制的基本意义 |
| 4.2.2 矢量控制的基本原理 |
| 4.2.3 矢量控制坐标变换仿真 |
| 4.2.4 异步电机在三相静止坐标系下数学模型 |
| 4.2.5 异步电机在两相静止坐标系下数学模型 |
| 4.2.6 异步电机在两相旋转坐标系下的数学模型 |
| 4.2.7 异步电机基于转子磁场定向的数学模型 |
| 4.2.8 基于转子磁场定向的异步电机矢量控制系统基本结构 |
| 4.3 检测平台电机矢量控制变频调速系统 |
| 4.3.1 转子磁链观测器电流模型法 |
| 4.3.2 两相旋转坐标系下转子磁链观测器模型 |
| 4.3.3 电流滞环控制PWM控制方法 |
| 4.4 模糊PID控制算法的研究 |
| 4.4.1 PID控制 |
| 4.4.2 模糊控制 |
| 4.4.3 模糊PID控制 |
| 4.5 系统仿真 |
| 4.5.1 转子磁链观测模块 |
| 4.5.2 电流滞环脉冲发生器模块 |
| 4.5.3 磁链调节器和转矩调节器 |
| 4.5.4 模糊PID控制器 |
| 4.5.5 仿真实验结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 检测平台系统软件设计与实验验证 |
| 5.1 检测平台系统软件设计 |
| 5.2 检测平台人机交互界面设计 |
| 5.3 检测平台样机实验验证 |
| 5.3.1 检测平台操作过程 |
| 5.3.2 实验结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
四、汽车离合器方案设计专家系统的研究（论文参考文献）
- [1]某汽车离合器外齿毂冷挤压成形技术研究[D]. 刘左发. 重庆理工大学, 2020(08)
- [2]汽车离合器盖总成检测线布局与装夹机械手的设计研究[D]. 鲁冠宏. 长春工业大学, 2019(09)
- [3]离合器波形片轴向非线性特性分析与优化方法研究[D]. 范晓昉. 华南理工大学, 2019(01)
- [4]B公司汽车离合器装配线平衡优化研究[D]. 昝泽民. 河北工业大学, 2018(06)
- [5]并联混合动力汽车离合器控制系统研究[D]. 李雪亭. 中原工学院, 2018(07)
- [6]基于改进风险顺序数的产品质量功能展开方法[J]. 严正峰,程伟平. 合肥工业大学学报(自然科学版), 2017(05)
- [7]汽车离合器分离轴承动态特性及其疲劳寿命性能的研究[D]. 陈国梁. 上海大学, 2017(02)
- [8]基于信息公理的汽车离合器设计方案评价决策[J]. 余华峰,程伟平. 机械工程师, 2016(10)
- [9]基于QFD汽车离合器设计方法及评价决策研究[D]. 程伟平. 合肥工业大学, 2016(03)
- [10]汽车离合器耐久性能检测平台设计与开发[D]. 南伟杰. 长春工业大学, 2016(11)
标签：离合器论文; 轴承论文; 汽车离合器分离轴承论文; 疲劳寿命论文; 方案设计论文;