一、化学镀镍磷合金提高稳定塔重沸器耐蚀性能（论文文献综述）
邓军[1]（2018）在《高含硫天然气净化装置腐蚀影响因素及控制技术研究》文中研究指明普光天然气净化厂是国内首座百亿方级高含硫天然气净化厂,处理的原料天然气含有大量H2S、CO2等酸性介质,腐蚀环境恶劣,易导致设备穿孔、破裂,从而引发火灾、爆炸等次生灾害,其经济损失及社会影响无法估量。普光天然气净化厂采用BV工艺包,主要指标已达到或接近国外先进水平,但在腐蚀控制指标方面与国外还存在差距,而且我国高含硫天然气净化腐蚀防护方面可借鉴的经验不多。自投产以来,设备和管道存在的较多腐蚀泄漏问题,特别是随着设备运行至中后期,腐蚀问题将成为影响天然气净化装置安全生产的重要因素。本论文主要研究普光天然气净化厂净化装置的腐蚀影响因素及控制技术。通过收集分析普光净化厂净化装置相关工艺技术、在线腐蚀监测数据等相关资料,以装置内腐蚀介质为主线,开展了净化装置各单元腐蚀类型分析,确定了净化装置重点腐蚀部位及腐蚀类型。通过在检修期间对腐蚀设备进行现场腐蚀调查,同时采集腐蚀垢污、失效残片进行理化检验、分析,开展了相应的腐蚀行为研究,得出了主要腐蚀部位的腐蚀影响因素,同时提出了相应的腐蚀控制策略。根据腐蚀控制策略,开展净化装置的腐蚀控制技术研究。结合腐蚀影响因素,对现有工艺参数进行了调整。针对塔器易腐蚀、腐蚀后后危险性较大的实际情况,开展了塔器腐蚀修复专题研究。针对部分设备、管线设计不合理的情况,开展设备、管线更新改造研究。通过研究,确定了净化装置关键腐蚀部位及其腐蚀类型,总结了胺液系统、硫磺回收、尾气处理、酸水汽提等装置腐蚀的主要影响因素,为净化装置腐蚀监测和控制提供了决策依据;提出了普光净化厂净化装置腐蚀控制技术,从调整工艺参数、缺陷设备修复、材质升级等方面综合采取腐蚀控制措施,有效提升了净化装置的腐蚀控制水平,确保了高含硫净化装置长期安全高效运行,对国内同类装置的腐蚀控制具有重要的借鉴和指导意义。
党军礼[2]（2014）在《永坪炼油厂炼油装置冷换设备腐蚀及控制的研究》文中认为炼油装置冷换设备腐蚀会严重影响炼油厂的长周期安全生产,研究炼油装置冷换设备腐蚀及控制对延长永坪炼油厂十分重要。针对延长永坪炼厂冷换设备的腐蚀问题,通过对炼厂的实地调研以及查阅资料,完成了冷换设备腐蚀概况分析和冷换设备腐蚀防护国内外进展分析,完成了延长永坪炼油厂冷换设备腐蚀机理和因素分析。分析确定了循环冷却水主要腐蚀影响因素为循环水温度、氯离子浓度、pH值。利用正交试验设计方法对主要腐蚀影响因素进行试验设计,然后通过普林斯顿2273电化学工作站电化学测试的极化曲线对20、16Mn和304材料在循环冷却水介质中的腐蚀行为进行研究,分析循环水温度、离子浓度对其腐蚀产生的影响。试验结果表明,对冷换设备材料的腐蚀影响最大的因素主要是温度和氯离子浓度。当304不锈钢和20、16Mn偶接之后,20、16Mn作为电偶对的阳极其腐蚀加速,而304不锈钢则作为电偶对的阴极得到保护。换热设备设计时,20、16Mn的面积不能太小,否则会形成小阳极大阴极,造成严重腐蚀。研究了通过涂层与露点腐蚀相变区控制防护技术防止塔顶系统冷换设备腐蚀,通过阴极保护方法防止冷换设备腐蚀的控制防护技术。通过炼油装置冷换设备腐蚀解析及控制的研究,分析了循环冷却水温度、离子浓度等因素对异种材料组合结构腐蚀的影响。进行的腐蚀实验研究和控制防护技术研究,为解决冷换设备的腐蚀机理、防腐控制问题提供了理论基础。
尹承军[3]（2012）在《B10合金在模拟海水中的冲刷腐蚀研究》文中指出随着时代的发展，人口剧增、资源短缺和环境恶化三大问题也越来越严重。近年来，为了缓解这三大问题，世界各国逐渐把注意力转移到空间广阔和资源丰富的海洋，并且展开了激烈的资源争夺战。探索、开发利用海洋已成为全世界的共识。海水环境比较十分严酷，材料在海水中不可避免地发生严重的腐蚀，其中冲刷腐蚀最为严重，尤其在含砂的情况下腐蚀更为严重。为了适应严酷的环境，海水系统材料逐渐由早期耐蚀性较差的碳钢和铸铁换成了耐蚀性良好的铜镍合金。本论文以B10合金为研究对象，采用自制的喷射式冲刷装置模拟海水环境。运用电化学阻抗技术、动电位极化曲线测试和电化学噪声等测试技术研究B10合金在洁净海水中及含砂条件下的冲刷腐蚀行为、长期浸泡成膜过程和成膜之后冲刷腐蚀过程的腐蚀行为；并结合腐蚀形貌观察和成分分析，讨论流速、冲击角度及含砂量对B10合金冲刷腐蚀的影响规律。结果表明：（1）在浸泡初期（0-2d），海水中的氧促进了材料表面的腐蚀产物膜的形成，但形成缓慢，参加阴极反应的氧存在扩散梯度，腐蚀反应受扩散控制，在阻抗谱中低频区出现扩散尾；在浸泡中期（2d-20d），材料表面逐渐形成稳定致密的腐蚀产物膜层；到浸泡后期（20d-90d），材料表面逐渐形成内外两层膜层。在长期浸泡过程中，发生了局部腐蚀，材料表面形成了腐蚀坑，并随着浸泡时间的延长，腐蚀坑逐渐增大。（2）在流动海水中，由于海水的流动性，提高了氧扩散系数及电荷转移速度，从而促进了阴、阳极反应，使腐蚀速度加快。海水的流动性促进了阳极反应，使材料表面腐蚀产物膜形成与溶解速度加快，表面形成相对稳定致密的膜层；但由于流动海水还对材料表面进行冲刷作用，使外层疏松的腐蚀产物膜生成后随即被冲刷掉。因此，B10合金在冲刷过程中大多情况只表现为单层膜。随着流速的提高、含砂量的提高，阻抗模值降低；在洁净海水中冲刷腐蚀过程，阻抗模值在90°时较大，在0°时较小；在含砂条件下冲刷腐蚀过程，阻抗模值在0°及90°时均较小。在洁净海水中冲刷腐蚀过程，膜层电阻在90°时较大，在0°时较小；在含砂条件下冲刷腐蚀过程，膜层电阻在0°及90°时均较小；电荷转移电阻随着冲击角度的变化趋势与膜层电阻的变化趋势相反。（3）在洁净海水中冲刷腐蚀后，材料表面还能发现明显地打磨时的划痕。在含砂海水中冲刷腐蚀后，材料表面产生了冲击坑，而且随着冲击角度的增大，冲击坑的形状逐渐由马蹄状转变为点状。（4）B10合金在不同条件下形成的腐蚀产物膜成分主要由氧化物构成。在浸泡条件下的腐蚀产物膜中还发现NaCl的存在。
周涛[4]（2011）在《浮头式换热器失效分析与延寿技术》文中研究表明在石油化工、化学工业、能源工业等生产领域中换热器是应用很普遍的热量交换设备,据统计,在大中型企业建设投资中,换热设备的购置费约占总投资的20%-40%,特别是在炼油化工企业中换热器占总设备数量的40%左右。由于浮头式换热器管束可以抽出来,清洗方便,管束在使用过程中温差膨胀而不受壳体约束,不会产生温差应力等优点,在化工装置中应用范围较广,但是在使用过程中管程内外介质压力的不同、介质的腐蚀、冲刷、温度、焊接缺陷以及密封材料的损坏,使得换热器故障不断,影响着生产装置的正常运行和工厂的经济效益,对浮头式换热器进行失效及故障分析,制定合理的延寿方案,保证设备长周期运行已成为生产中不可忽视的问题。本文研究的目的是：通过收集现场运行中浮头式换热器失效背景材料,研究造成设备故障的失效原因,对失效部位、失效原因进行分析,查找原因制定合理的改进方案,实现设备长周期运行目标。本文的创新点和成果在于：对浮头式换热器在运行过程中出现的故障进行系统的故障分析；运用比较系统全面的失效分析提出合理的延寿技术方法,优化浮头式换热器工艺流程系统,提出合理的优化改进方案,为浮头式换热器创造更好的运行条件,减少设备的故障率,保障装置的长周期运行。
曾彤,余存烨[5]（2011）在《石化装置加工高含硫含酸原油管道腐蚀与用材分析》文中认为介绍了国内石化装置加工高含硫含酸原油管道腐蚀情况,分析了各种腐蚀环境与不同装置下管道用材,也分析了常用管道材料的使用特性,并对管道检测与设计等问题进行了讨论。
刘金平[6]（2010）在《高硫与高酸原油的加工腐蚀与对策》文中进行了进一步梳理针对不同原油在高温动态腐蚀装置中进行了系统的腐蚀评价。研究表明,旅大、秦皇岛326、绥中361和蓬莱19-3原油腐蚀性能相差不大,相对来说旅大原油的腐蚀性较强,绥中361原油的腐蚀性较弱。在蓬莱19-3原油中的耐蚀性能依次为:00Cr17Ni14Mo2、0Cr18Ni10Ti和20G;0Cr18Ni10Ti和00Cr17Ni14Mo2随着温度的升高,腐蚀速率相差增大。在环烷酸腐蚀的温度范围内不应该采用碳钢、1Cr5Mo材料,可在280-300℃设置一个温度点,在此温度点以上使用00Cr17Ni14Mo2及其以上的材料;低于此温度点可以选择18-8型不锈钢代替316型不锈钢,通过高温动态腐蚀试验装置能够较好地进行原油以及各种馏分油高温腐蚀评价。进一步考察了多种原油在沥青/燃料油双功能炼油装置上的腐蚀。结果表明,高酸原油在炼油装置上的高温环烷酸腐蚀,低温（≤120℃）H2S-HCl-H2O腐蚀,氮相关腐蚀和重金属腐蚀等四方面的腐蚀问题比较突出。腐蚀监控系统避免了单独使用一种或几种技术的盲目、零碎以及数据积累不完整的缺点,规范了各种监测和控制技术在工业生产装置上的应用,可为炼油厂提供全套的腐蚀监控技术。应用腐蚀监控系统不但可以最大限度避免人为因素的干扰,提高各种腐蚀措施的功效,延长开工周期,避免事故的发生,而且可以形成完整的炼厂历史腐蚀数据。在此基础上提出了高硫高酸原油在加工装置中可行的防腐对策。工艺防腐措施是防止初馏塔塔顶、常压塔塔顶、减压塔塔顶和其它分馏塔塔顶低温部位腐蚀的主要方法。在具体实施过程中应尽量避免人为因素干扰,采取科学管理方式进行管理才能取得最大效果。不同设备及管线应与其接触物质的腐蚀曲线选用合适的钢种,在高温临氢的装置中应避免异种钢焊接。操作介质中硫化氢分压大于345Pa并存在水时,或有可能发生湿硫化氢应力腐蚀的环境中,所使用的设备应选用镇静钢（最好选用抗HIC钢）,在H2S-HCl-H2O型腐蚀环境中不推荐使用奥氏体不锈钢。对腐蚀数据的分析和处理获得准确的腐蚀规律,从而为炼厂选择合适的腐蚀防护方式提供理论和实际依据。
曾斌[7]（2009）在《镀NI-P合金技术在我厂冷换设备管束中的应用》文中研究说明简要分析了石化装置冷换设备管束腐蚀原因、化学镀Ni-P合金工艺原理及其性能。阐述了镀Ni-P合金在实际生产中的应用效果和存在的主要问题及解决,提出了化学镀Ni-P合金技术是换热管束表面防腐的一种有效方法。
王世宏[8]（2009）在《炼厂冷换设备成套防腐技术应用研究》文中指出近年来炼厂冷换设备的腐蚀问题日趋严重,已影响了生产装置的长周期运行,成为炼厂生产急需解决的首要问题。论文针对兰州石化公司湿式空冷、干式空冷和换热器三类炼厂主要易腐蚀设备的严重腐蚀情况,通过对冷换设备的腐蚀原因分析,根据腐蚀类型和设备工况条件,在耐蚀金属材料、化学Ni-P镀、工艺药剂缓蚀、电化学阴极保护、有机涂装等单项防腐技术研究的基础上,通过涂料-阴极保护、化学镀-阴极保护、缓蚀剂-涂料、缓蚀剂-化学镀、缓蚀剂-耐蚀金属材料、缓蚀剂-阴极保护等单项防腐技术的协同研究,试验了单一或联合防护方案,并在防腐监测技术的辅助下,形成了湿式空冷、干式空冷和换热器三类冷换设备的成套防腐技术,并进行了推广应用,具体如下:1.针对湿式空冷,设计了管束外表面工艺缓蚀—有机涂装协同防腐,内部有机涂装—工艺缓蚀协同防腐,进口插300mm钛管,接水盘涂料—工艺缓蚀协同防腐,入口前在线监测及管束内外介质理化跟踪监测的成套防腐方案,并在连续重整装置空冷器上进行了应用,监测结果表明,应用成套防腐方案后空冷器的腐蚀速率≯0.125mm/a,达到了生产技术要求,空冷器运行良好,未发生明显腐蚀。2.针对干式空冷,设计了管束外表面化学Ni-P镀防腐,内表面化学Ni-P镀—工艺缓蚀协同防腐,入口插钛管,入口前在线监测及管束内介质理化跟踪监测的成套防腐方案,并在常减压装置空冷器上进行了应用,监测结果表明,应用成套防腐方案后空冷器的腐蚀速率≯0.125mm/a,达到了生产技术要求,空冷器运行良好,未发生明显腐蚀。3.针对冷凝换热器,设计了化学Ni-P镀—牺牲阳极阴极保护的协同防护技术,并在常减压装置冷凝换热器上进行了应用,结果表明,应用协同防腐技术后冷凝换热器的使用寿命延长了十倍以上;针对水冷换热器,设计了化学Ni-P镀-缓蚀剂协同防腐技术,并在常减压装置水冷换热器上进行了应用,挂片测试结果表明,应用协同防腐技术后其腐蚀速率仅为0.050mm/a,防腐效果显着;针对300℃以下油相换热器设计了化学Ni-P镀防腐方案,并在踩?忧庾爸糜拖嗷蝗绕魃辖辛擞τ?挂片测试结果表明,应用化学Ni-P镀防腐技术后其腐蚀速率仅为0.10mm/a,防腐效果显着。
闫红娟[9]（2008）在《钛基化学镀工艺与镀层性能研究》文中指出采用化学镀技术在钛基体表面获得了Ni-P合金镀层和Ni-P-石墨复合镀层。重点分析了改进活化工艺对镀层沉积速率和镀层与基体结合力的影响;通过正交实验系统地研究了Ni-P-石墨镀液中表面活性剂种类及其复配比例对镀层性能的影响,确定了最优工艺条件;探讨了钛基化学镀Ni-P和Ni-P-石墨镀层的晶化过程,确定了晶化动力学方程。本文在传统活化工艺中引入了超声技术,使该工艺在超声作用下完成活化。以镀层沉积速率、镀层与基体的结合力和形貌为评价指标,重点比较和研究了改进后活化工艺。结果表明,由于超声的引入缩短了活化时间,减少了基体溶解量,提高了过渡锌层的质量传递系数,改善了活性组分锌层的排列,使其细化,从而提高镀层的沉积速率,增强镀层与基体的结合力,改善了镀层的性能。通过正交实验系统地研究了Ni-P-石墨镀液中表面活性剂种类及其复配比例、镀液中石墨浓度及超声分散时间对镀层性能的影响,通过镀层沉积速率、镀层石墨含量、显微硬度、磨损量和形貌等指标,确定了最优工艺条件。实验得出,在HTAB（十六烷基三甲基溴化胺）40mg·L-1和壬基酚聚氧乙烯醚20mg·L-1复配使用的最优工艺条件下,镀层沉积速率为16.3mg·cm-2·h-1,与基体的结合良好,镀层为非晶结构,石墨微粒嵌入镀层胞状颗粒中,表面呈现鲜花团集状态,镀层磷含量6.7wt%,石墨含量为29.06vol%,镀层硬度为325.2HV,磨损量为7.5mg。HTAB（十六烷基三甲基溴化胺）40 mg·L-1和聚氧乙烯失水山梨醇单油酸酯200mg·L-1复配使用的最优工艺条件下,镀层沉积速率为13.1mg·cm-2·h-1,镀层石墨含量为22.50vol%,镀层硬度为439.2HV,磨损量为7.3mg。阳离子表面活性剂六次甲基四胺和非离子表面活性剂壬基酚聚氧乙烯醚或聚氧乙烯失水山梨醇单油酸酯复配效果均不理想。热处理后,借助于SEM、XRD、EDS、显微硬度仪和磨损测试等方法对其组织性能进行了分析,结果表明由于复合镀层中石墨的存在大大地提高了钛基表面的耐磨性,热处理后镀层中出现大量的TiCx硬质增强相,提高了镀层硬度,400℃热处理后硬度达到1239HV是钛基体的5倍,磨损量达到4.3mg,Ni-P合金镀层的硬度为960.5HV,磨损量为15.6mg。同时利用差热分析仪研究了Ni-P合金镀层和复合镀层的晶化动力学,运用Ozawa、Freeman-Carroll、Achar和Coats-Redfern方法对非等温动力学数据进行了分析和比较。结果发现,复合镀层的特征温度Tm和晶化激活能E均高于Ni-P合金镀层,而热焓值︱ΔH︱却低于Ni-P镀层;计算出Ni-P合金镀层和Ni-P-石墨复合镀层晶化激活能分别为308.9 kJ·mol-1和412.99 kJ·mol-1、指前因子lnA分别为58.03/s-1和77.84/s-1,确定了Ni-P合金镀层和复合镀层晶化动力学方程。
陈志量,张业明,郝龙,余建飞,林安,甘复兴[10]（2007）在《化学镀Ni-P合金抗环烷酸腐蚀性能研究》文中进行了进一步梳理针对高温环烷酸腐蚀的存在的防护难题,在A3钢的表面涂镀一层48～53μm厚的镍磷合金镀层,扫描电镜显示该镀层均匀、致密;X-ray衍射表明镀层为非晶态;孔隙实验表明镀层孔隙率很低。采用高压釜模拟炼油厂腐蚀实验考察了温度、酸值、恒温时间对其腐蚀速率的影响,结果显示,腐蚀速率由1～14mpy降低至0.02mpy左右,可见镀层在2～3年内对炼油设施能起到很好的保护作用。
二、化学镀镍磷合金提高稳定塔重沸器耐蚀性能（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、化学镀镍磷合金提高稳定塔重沸器耐蚀性能（论文提纲范文）
（1）高含硫天然气净化装置腐蚀影响因素及控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 工艺概况 |
| 1.4 主要研究内容和技术路线 |
| 第2章 高含硫天然气净化装置腐蚀类型与重点腐蚀部位 |
| 2.1 腐蚀介质调查 |
| 2.2 在线监测数据 |
| 2.3 确定净化装置重点腐蚀部位、腐蚀类型 |
| 2.3.1 脱硫装置 |
| 2.3.2 脱水装置 |
| 2.3.3 硫磺回收装置 |
| 2.3.4 尾气处理装置 |
| 2.3.5 酸性水汽提装置 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 高含硫天然气净化装置腐蚀影响因素 |
| 3.1 净化装置腐蚀现状调查 |
| 3.1.1 设备腐蚀现状 |
| 3.1.2 管道腐蚀现状 |
| 3.2 腐蚀产物分析 |
| 3.2.1 采用的手段方法 |
| 3.2.2 净化设备腐蚀垢物分析 |
| 3.2.3 管道腐蚀分析 |
| 3.3 净化装置腐蚀行为研究 |
| 3.3.1 湿H_2S腐蚀行为研究 |
| 3.3.2 H_2S/CO_2共存条件下腐蚀研究 |
| 3.3.3 胺液系统腐蚀行为研究 |
| 3.3.4 高温硫化腐蚀行为研究 |
| 3.3.5 露点腐蚀行为研究 |
| 3.3.6 甘醇腐蚀行为研究 |
| 3.4 净化装置腐蚀主要的影响因素 |
| 3.4.1 胺液系统腐蚀的主要影响因素 |
| 3.4.2 硫磺回收装置腐蚀的主要影响因素 |
| 3.4.3 尾气处理装置腐蚀的主要影响因素 |
| 3.4.4 酸水汽提装置腐蚀的主要影响因素 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 高含硫天然气净化装置腐蚀控制技术研究 |
| 4.1 生产运行参数优化技术 |
| 4.1.1 脱硫装置操作的优化 |
| 4.1.2 硫磺回收装置参数优化 |
| 4.1.3 尾气吸收装置参数优化 |
| 4.1.4 酸水汽提装置优化 |
| 4.2 设备腐蚀修复技术 |
| 4.2.1 类激光高能脉冲冷焊修补 |
| 4.2.2 表面超音速冷喷涂 |
| 4.3 设备更新改造技术 |
| 4.3.1 硫磺冷却器改造 |
| 4.3.2 中间胺液冷却器改造 |
| 4.3.3 管线改造 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论与建议 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（2）永坪炼油厂炼油装置冷换设备腐蚀及控制的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 延长永坪炼油装置概况 |
| 1.1.1 常压装置情况 |
| 1.1.2 催化裂化装置情况 |
| 1.1.3 精制装置情况 |
| 1.2 延长永坪炼油冷换设备概况 |
| 1.3 延长永坪炼油冷换设备腐蚀概况 |
| 1.4 冷换设备腐蚀防护国内外进展 |
| 第二章 延长永坪炼油厂冷换设备腐蚀分析 |
| 2.1 常减压系统换热器腐蚀分析 |
| 2.2 催化裂化装置的腐蚀分析 |
| 2.3 其他装置换热设备腐蚀分析 |
| 2.4 换热器腐蚀情况总结 |
| 第三章 延长炼油冷换设备腐蚀防护设计 |
| 3.1 冷换设备防腐蚀方法 |
| 3.2 冷换设备防腐蚀技术 |
| 第四章 冷换设备材料腐蚀实验研究 |
| 4.1 常二线水冷器实验方法和过程 |
| 4.1.1 试验仪器、材料及试剂 |
| 4.1.2 试验测试方法 |
| 4.1.3 研究材料试样制备 |
| 4.1.4 换热器腐蚀试验方案设计 |
| 4.2 极化曲线测试结果与分析 |
| 4.3 三种材料电极电位变化情况 |
| 4.3.1 温度对电极电位的影响 |
| 4.3.2 不同Cl-含量对电极电位的影响 |
| 4.3.3 不同pH值三种材料电位差异 |
| 4.4 实验结果分析 |
| 第五章 腐蚀防护实施方案 |
| 5.1 涂层与露点腐蚀相变区控制防护技术 |
| 5.2 阴极保护防腐蚀技术 |
| 5.3 硫化物腐蚀控制方法 |
| 第六章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 详细摘要 |
（3）B10合金在模拟海水中的冲刷腐蚀研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 海洋环境简介 |
| 1.3 冲刷腐蚀研究现状 |
| 1.3.1 冲刷腐蚀定义及分类 |
| 1.3.2 冲刷腐蚀的研究方法 |
| 1.3.3 冲刷腐蚀的影响因素 |
| 1.3.4 冲刷腐蚀的机理研究 |
| 1.3.5 冲刷腐蚀的控制方法 |
| 1.4 研究目的及思路 |
| 第2章 实验方法 |
| 2.1 实验材料及介质 |
| 2.2 实验方法及仪器 |
| 2.2.1 静态浸泡实验 |
| 2.2.2 冲刷腐蚀实验 |
| 2.3 电化学测量 |
| 2.3.1 动电位极化曲线测试 |
| 2.3.2 电化学阻抗(EIS)测试 |
| 2.3.3 电化学噪声(EN)测试 |
| 2.4 表面状态分析 |
| 2.4.1 金相组织观察 |
| 2.4.2 腐蚀形貌观察 |
| 2.4.3 腐蚀产物成分分析(XPS) |
| 第3章 B10 合金在洁净海水中冲刷腐蚀研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 研究内容 |
| 3.2.1 动电位极化曲线测试 |
| 3.2.2 电化学阻抗测试 |
| 3.2.3 电化学噪声测试 |
| 3.2.4 腐蚀形貌观察 |
| 3.2.5 成分分析 |
| 3.3 讨论分析 |
| 3.3.1 流速对 B10 合金在洁净海水中冲刷腐蚀行为的影响 |
| 3.3.2 冲击角度对 B10 合金在洁净海水中冲刷腐蚀行为的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 B10 合金在含砂条件下冲刷腐蚀研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 研究内容 |
| 4.2.1 电化学阻抗测试 |
| 4.2.2 电化学噪声分析 |
| 4.2.3 腐蚀形貌观察 |
| 4.3 讨论分析 |
| 4.3.1 流速对 B10 合金在含砂条件下冲刷腐蚀行为的影响 |
| 4.3.2 冲击角度对 B10 合金在含砂条件下冲刷腐蚀行为的影响 |
| 4.3.3 含砂条件对 B10 合金冲刷腐蚀行为的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 B10 合金长期浸泡腐蚀研究及成膜后的冲刷腐蚀研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 研究内容 |
| 5.2.1 电化学阻抗测试 |
| 5.2.2 电化学噪声分析 |
| 5.2.3 腐蚀形貌观察 |
| 5.2.4 成分分析 |
| 5.3 讨论分析 |
| 5.3.1 B10 合金成膜过程的腐蚀行为规律 |
| 5.3.2 流速对 B10 合金成膜之后冲刷腐蚀行为的影响 |
| 5.3.3 含砂条件对 B10 合金成膜之后冲刷腐蚀行为的影响 |
| 5.3.4 膜层对 B10 合金冲刷腐蚀行为的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）浮头式换热器失效分析与延寿技术（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 现状及发展趋势 |
| 1.2.1 现状 |
| 1.2.2 发展趋势 |
| 1.3 课题来源背景 |
| 1.4 课题的研究内容 |
| 1.5 课题的研究意义 |
| 第二章 浮头式换热器的失效分析 |
| 2.1 浮头式换热器失效分析的意义 |
| 2.2 浮头式换热器的失效形式 |
| 2.3 浮头换热器的失效类型 |
| 2.3.1 设备腐蚀泄漏 |
| 2.3.2 管箱内泄漏 |
| 2.3.3 浮头式换热器管束泄漏 |
| 2.3.4 换热设备堵塞结垢 |
| 2.4 失效分析的诊断方法 |
| 2.4.1 极值分析法诊断换热器 |
| 2.4.2 涡流探伤腐蚀诊断 |
| 2.4.3 管子-管板角焊缝的诊断 |
| 第三章 浮头式换热器的应用现状 |
| 3.1 炼油装置简介 |
| 3.1.1 常减压装置简介 |
| 3.1.2 装置工艺技术特点 |
| 3.1.3 工艺原理 |
| 3.1.4 工艺流程说明 |
| 3.2 常减压蒸馏装置水冷器的腐蚀状况 |
| 3.2.1 概况 |
| 3.2.2 冷却器管程腐蚀分析 |
| 3.3 烯装置稀释蒸汽发生器管束腐蚀穿孔分析 |
| 3.3.1 外观检验 |
| 3.3.2 工况介质条件 |
| 3.3.3 分析与测试 |
| 第四章 浮头式换热器的延寿技术 |
| 4.1 选材 |
| 4.2 结构设计 |
| 4.2.1 波纹管的结构及传热性能 |
| 4.2.2 波纹管的应力、强度、疲劳分析 |
| 4.3 工艺流程优化 |
| 4.3.1 电脱盐罐进料温度控制 |
| 4.3.2 电脱盐罐内压力控制 |
| 4.3.3 混合压降控制 |
| 4.3.4 电脱盐罐注水量控制 |
| 4.3.5 电脱盐罐的界位控制 |
| 4.3.6 破乳剂注入量控制 |
| 4.3.7 电脱盐脱后含盐控制 |
| 4.4 换热管束喷涂技术 |
| 4.4.1 TH-901产品特点 |
| 4.4.2 主要施工技术方案 |
| 4.5 换热器的清洗 |
| 4.5.1 结垢状况及原因分析 |
| 4.5.2 列管式换热器管束清洗除垢方法 |
| 4.6 完善的管理规程 |
| 4.6.1 循环冷却水管理 |
| 4.6.2 再生水管理 |
| 4.6.3 工业水处理剂管理 |
| 4.6.4 腐蚀监测管理 |
| 4.6.5 腐蚀监测监测数据的管理 |
| 第五章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 详细摘要 |
（6）高硫与高酸原油的加工腐蚀与对策（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 引言 |
| 1.1 选题的背景与意义 |
| 1.2 腐蚀机理 |
| 1.2.1 高硫原油加工腐蚀机理 |
| 1.2.2 高酸原油加工腐蚀机理 |
| 1.3 防腐措施 |
| 1.3.1 高硫原油加工解决办法 |
| 1.3.2 高酸原油加工解决办法 |
| 1.4 高硫、高酸原油加工的腐蚀与防护 |
| 1.4.1 常减压装置的腐蚀与防护 |
| 1.4.2 减粘裂化装置的的腐蚀与防护 |
| 1.4.3 加氢精制装置的腐蚀与防护 |
| 1.4.4 催化重整装置 |
| 1.4.5 脱硫装置的腐蚀与防护 |
| 1.4.6 硫磺回收装置的腐蚀与防护 |
| 1.4.7 酸性水汽提装置的腐蚀与防护 |
| 1.5 论文的研究内容 |
| 第二章 不同原油在高温动态腐蚀装置中的腐蚀评价 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 原料油性质及实验方法 |
| 2.2.1 原料油的部分性质分析 |
| 2.2.2 实验方法 |
| 2.3 实验结果与讨论 |
| 2.3.1 蓬莱19-3 原油的腐蚀评价 |
| 2.3.2 旅大、秦皇岛326、绥中361 原油的腐蚀评价 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 沥青/燃料油双功能炼油装置的腐蚀评价 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 试验原料性质分析 |
| 3.2.1 沥青/燃料油双功能炼油装置拟加工的原油的特点 |
| 3.2.2 原油加工过程中主要的腐蚀问题 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.3.1 拟加工高酸原油的环烷酸分布 |
| 3.3.2 原油在各加工装置中的腐蚀监控 |
| 3.3.3 原油在加工设备中的腐蚀评价 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 沥青/燃料油双功能炼油装置的腐蚀防护 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 工艺防腐措施 |
| 4.2.1 常减压装置 |
| 4.2.2 减粘裂化装置 |
| 4.3 工艺防腐方案 |
| 4.3.1 药剂管理 |
| 4.3.2 药剂注入方案 |
| 4.3.3 电脱盐操作 |
| 4.3.4 蒸馏装置三顶挥发线及冷却器工艺防腐 |
| 4.3.5 减粘裂化装置分馏塔挥发线及冷却器工艺防腐 |
| 4.4 技术管理 |
| 4.5 金属材料的适宜选择 |
| 4.5.1 常减压装置 |
| 4.5.2 减粘裂化装置 |
| 4.5.3 加氢精制装置 |
| 4.5.4 催化重整装置 |
| 4.5.5 脱硫装置 |
| 4.5.6 硫磺回收装置 |
| 4.5.7 酸性水汽提装置 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（7）镀NI-P合金技术在我厂冷换设备管束中的应用（论文提纲范文）
| 1 管束腐蚀穿漏原因 |
| 1.1 在炼制过程中，原油分解或产生的腐蚀介质，造成了对设备的腐蚀 |
| 1.2 循环水水质欠佳，也是导致水冷器管束腐蚀穿漏的主要原因 |
| 2 化学镀Ni-P合金的工艺原理 |
| 3 镀层性能 |
| 4 冷换设备（管束）化学镀Ni-P施工工艺流程 |
| 4.1 表面预处理 |
| 4.2 化学除油 |
| 4.3 酸洗除锈 |
| 4.4 水洗 |
| 4.5 化学镀 |
| 4.6 烘干 |
| 4.7 质量检查 |
| 4.7.1 外观检查 |
| 4.7.2 镀层厚度 |
| 4.8 封闭 |
| 5 应用效果及存在问题的解决 |
| 5.1 应用情况及效果 |
| 5.2 存在问题及解决 |
| 6 结论 |
（8）炼厂冷换设备成套防腐技术应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究进展 |
| 1.2.1 冷换设备防腐技术研究现状 |
| 1.2.2 国内外冷换设备防腐技术比较 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 炼厂冷换设备工艺流程简介及腐蚀分析 |
| 2.1 炼厂冷换设备工艺流程简介 |
| 2.2 炼厂冷换设备腐蚀分析 |
| 2.2.1 干式空冷腐蚀分析 |
| 2.2.2 湿式空冷腐蚀分析 |
| 2.2.3 换热器腐蚀分析 |
| 第三章 腐蚀机理分析 |
| 3.1 湿硫化氢腐蚀 |
| 3.1.1 湿硫化氢腐蚀机理 |
| 3.1.2 湿硫化氢腐蚀影响因素 |
| 3.2 H_2S-HCL-H_2O腐蚀 |
| 3.2.1 H_2S-HCl-H_2O腐蚀机理 |
| 3.2.2 HCl-H_2S-H_2O腐蚀影响因素 |
| 3.3 NH4CL-NH4HS垢下腐蚀 |
| 3.3.1 NH4Cl-NH4HS垢下腐蚀机理 |
| 3.3.2 NH4Cl-NH4HS垢下腐蚀影响因素 |
| 3.4 环烷酸腐蚀 |
| 3.4.1 环烷酸腐蚀机理 |
| 3.4.2 环烷酸腐蚀影响因素 |
| 3.5 高温硫腐蚀 |
| 3.5.1 高温硫腐蚀机理 |
| 3.5.2 高温硫腐蚀影响因素 |
| 3.6 垢下腐蚀 |
| 第四章 单项防腐技术研究 |
| 4.1 单项防腐技术试验研究 |
| 4.1.1 耐蚀金属材料开发 |
| 4.1.2 化学Ni-P镀工艺开发 |
| 4.1.3 工艺缓蚀产品开发 |
| 4.1.4 电化学阴极保护技术设计 |
| 4.1.5 有机涂装工艺开发 |
| 4.2 单项防腐技术工业试验及应用研究 |
| 4.2.1 耐蚀金属材料工业试验及应用研究 |
| 4.2.2 化学Ni-P镀工艺技术工业试验及应用研究 |
| 4.2.3 工艺缓蚀产品工业试验及应用研究 |
| 4.2.4 电化学阴极保护技术工业试验及应用研究 |
| 4.2.5 有机涂装工业试验及应用研究 |
| 第五章 协同防腐技术研究 |
| 5.1 协同防腐技术试验研究 |
| 5.1.1 涂料－阴极保护协同技术研究 |
| 5.1.2 化学镀－阴极保护协同技术研究 |
| 5.1.3 缓蚀剂－涂料协同技术研究 |
| 5.1.4 缓蚀剂－化学镀协同技术研究 |
| 5.1.5 缓蚀剂－耐蚀金属材料协同技术研究 |
| 5.1.6 缓蚀剂－阴极保护协同技术研究 |
| 5.2 协同防腐技术工业应用研究 |
| 5.2.1 涂料—阴极保护协同防腐技术工业应用研究 |
| 5.2.2 化学镀－阴极保护协同防腐技术工业应用研究 |
| 第六章 MICROCOR在线腐蚀监测技术应用研究 |
| 6.1 MICROCOR在线腐蚀监测技术简介 |
| 6.1.1 Microcor技术监测原理 |
| 6.1.2 Microcor探头 |
| 6.1.3 Microcor变送器 |
| 6.1.4 Microcor数据记录仪 |
| 6.1.5 Microcor RS 485/RS 232 转换器 |
| 6.2 MICROCOR在线腐蚀监测技术工业试验及应用研究 |
| 6.2.1 应用情况 |
| 6.2.2 效果考查 |
| 第七章 成套防腐技术设计研究 |
| 7.1 成套防腐技术设计研究 |
| 7.2 成套防腐技术工业应用研究 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（9）钛基化学镀工艺与镀层性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点摘要 |
| 前言 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 钛及钛合金的性能与应用 |
| 1.1.1 钛及钛合金的性能 |
| 1.1.2 钛及钛合金的应用 |
| 1.1.3 钛及钛合金的应用缺陷 |
| 1.2 钛及钛合金的表面改性技术 |
| 1.2.1 化学镀 |
| 1.2.2 热喷涂涂层 |
| 1.2.3 激光表面处理技术 |
| 1.2.4 辉光放电离子化学热处理 |
| 1.3 化学镀技术的研究 |
| 1.3.1 化学镀及复合镀的特点和应用 |
| 1.3.2 复合镀层沉积机理 |
| 1.4 化学镀及其复合镀层的研究现状和存在问题 |
| 1.5 本课题的意义与研究内容 |
| 1.5.1 目的和意义 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 第二章 实验材料与方法 |
| 2.1 主要试剂与实验仪器 |
| 2.2 技术路线 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 钛基体预处理 |
| 2.3.2 活化 |
| 2.3.3 镀层制备 |
| 2.3.4 热处理 |
| 2.4 镀层性能测试 |
| 2.4.1 沉积速率 |
| 2.4.2 结合力测试 |
| 2.4.3 组织结构 |
| 2.4.4 形貌分析 |
| 2.4.5 成分分析 |
| 2.4.6 镀层石墨含量测定 |
| 2.4.7 硬度与耐磨性测试 |
| 2.4.8 差热分析 |
| 第三章 钛基化学镀前活化工艺研究 |
| 3.1 前处理工艺研究 |
| 3.1.1 钛基体的预处理 |
| 3.1.2 超声波对活化过程的影响 |
| 3.2 性能测试 |
| 3.2.1 形貌分析 |
| 3.2.2 结合力 |
| 3.2.3 组织结构 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 Ni-P-石墨化学复合镀工艺与镀层性能分析 |
| 4.1 化学镀Ni-P-石墨复合镀层的工艺研究 |
| 4.1.1 基础镀液工艺条件及石墨颗粒大小的确定 |
| 4.1.2 搅拌方式的确定 |
| 4.1.3 表面活性的选择及其浓度的确定 |
| 4.2 化学镀Ni-P-石墨镀层的性能分析 |
| 4.2.1 镀层沉积速率的测定 |
| 4.2.2 镀层石墨含量的测定 |
| 4.2.3 镀层硬度的测定 |
| 4.2.4 镀层形貌分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 热处理 |
| 5.1 热处理工艺对化学镀层性能的影响 |
| 5.1.1 热处理工艺对化学镀层结构和形貌的影响 |
| 5.1.2 热处理工艺对 Ni-P-石墨镀层硬度和耐磨性的影响 |
| 5.2 钛基化学镀层晶化动力学研究 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 详细摘要 |
四、化学镀镍磷合金提高稳定塔重沸器耐蚀性能（论文参考文献）
- [1]高含硫天然气净化装置腐蚀影响因素及控制技术研究[D]. 邓军. 西南石油大学, 2018(06)
- [2]永坪炼油厂炼油装置冷换设备腐蚀及控制的研究[D]. 党军礼. 西安石油大学, 2014(07)
- [3]B10合金在模拟海水中的冲刷腐蚀研究[D]. 尹承军. 哈尔滨工程大学, 2012(03)
- [4]浮头式换热器失效分析与延寿技术[D]. 周涛. 西安石油大学, 2011(07)
- [5]石化装置加工高含硫含酸原油管道腐蚀与用材分析[J]. 曾彤,余存烨. 化工设备与管道, 2011(02)
- [6]高硫与高酸原油的加工腐蚀与对策[D]. 刘金平. 中国石油大学, 2010(04)
- [7]镀NI-P合金技术在我厂冷换设备管束中的应用[J]. 曾斌. 广州化工, 2009(04)
- [8]炼厂冷换设备成套防腐技术应用研究[D]. 王世宏. 中国石油大学, 2009(03)
- [9]钛基化学镀工艺与镀层性能研究[D]. 闫红娟. 大庆石油学院, 2008(04)
- [10]化学镀Ni-P合金抗环烷酸腐蚀性能研究[A]. 陈志量,张业明,郝龙,余建飞,林安,甘复兴. 2007年中国机械工程学会年会论文集, 2007