一、螺母盒弯曲成形模具设计（论文文献综述）
车星驰[1]（2021）在《汽车安全玻璃热弯成形过程摩擦行为研究》文中研究指明随着汽车需求量和对舒适安全性的要求不断提升,汽车产业对汽车安全玻璃的热弯成形质量提出了更高的要求。利用有限元模拟分析汽车安全玻璃热弯成形过程已成为进一步提高成形玻璃质量的重要手段。在汽车安全玻璃的热弯成形过程中,玻璃原片与模具之间存在着特殊的摩擦行为,并且其对回弹有着重要影响。本文基于汽车安全玻璃热弯成形的工艺过程,自主设计开发了一台用于测量高温条件下汽车安全玻璃与模具材料之间摩擦系数的高温摩擦试验机;利用高温摩擦试验机进行高温摩擦实验,并测量其摩擦系数,揭示了汽车安全玻璃在高温条件下与模具材料的摩擦磨损机理;并基于不同温度下测得的摩擦系数进行有限元软件ABAQUS数值模拟,明确了摩擦行为对汽车安全玻璃回弹的影响机制。论文的主要内容有:（1）基于滑动摩擦学基本原理,设计研发了高温摩擦试验机,实现了玻璃试件的快速加热、实验数据的同步采集、实时显示和摩擦实验的便捷操作。高温摩擦试验机由高温加热装置、数据采集与处理系统、控制系统和机械加载装置等组成。通过试验机构的动态响应、平稳性和可靠性以及高温摩擦实验检测,结果证明试验机满足设计要求。（2）基于高温摩擦试验机,研究了玻璃试件和模具材料之间在不同拉动速度和不同温度下的摩擦磨损机理,并测得了不同条件下的摩擦系数。随着温度的增加,摩擦表面的磨粒磨损逐渐变得严重,摩擦系数不断增加。当温度达到650℃时,甚至出现了严重的撕裂现象,平均摩擦系数达到0.668,且增幅明显;在速度较低条件下磨损剥离相对轻微,而随着相对运动速度的增大,磨损剥离情况更加严重,摩擦系数增大,但增幅较小。（3）利用多物理场耦合的非线性有限元分析计算,将不同温度条件下的摩擦系数作为摩擦条件带入模拟设置中,利用有限元软件对汽车安全玻璃热弯成形过程进行模拟仿真,获得整个成形过程的模拟结果,即回弹量和内应力大小。结果表明,汽车安全玻璃的最大回弹量为2.735mm,最大内应力为77.8234GPa。模拟得到的计算结果与实际结果量误差为5.34%。进一步研究了成形速度对回弹的影响,通过修正摩擦系数极大提高了数值模拟的准确性,为进一步提高汽车玻璃的成形质量提供了指导。
韩兆建[2]（2021）在《金属薄壁管材充液弯曲工艺研究》文中认为薄壁或极薄壁弯管件具有轻量化、低消耗、结构性能好等特点,被广泛应用于气液体传输管线路、航空航天、船舶等重要领域。但由于管材内部中空的结构特点和弯曲成形过程中金属流动的不均匀性,使薄壁弯管成形件极易发生起皱、破裂及横截面畸变等缺陷。对此,本文研究了一种适用于金属薄壁或极薄壁管材的充液弯曲成形新工艺,为极薄管材弯曲提供了新的成形方法。该工艺使用可变加载压力的液体对管材的内部进行支撑,管材两端施加拉力和推力,管材的弯曲过程在弯曲模具内部完成。并采用理论分析、有限元模拟和工艺试验的方法对该工艺展开研究。首先,详细介绍了薄壁管材充液弯曲成形工艺原理,并对管材纯弯曲下的变形情况和缺陷进行了分析;通过室温下的单向拉伸试验得出了304不锈钢管材的材料性能参数。基于ABAQUS有限元软件建立了薄壁管材充液弯曲成形工艺的有限元模型,对比分析了单独推弯、单独拉弯及推拉弯三种不同工况下应力应变的分布及其在弯曲过程中的变化情况,结果证明推拉弯工况可以有效减小管材应力应变的集中,并且使应力应变的极值降低。针对成形缺陷和壁厚变化情况对三种工况进行了对比分析,结果表明,推拉弯工况可以较好地解决内侧起皱和端口畸变的问题,使内外侧壁厚更为均匀。其次,对不同成形参数下薄壁管材弯曲成形结果进行分析,运用单因素方法研究了成形参数的影响规律。结果表明:弯曲半径、弯曲角度均会对管材弯曲过程中的壁厚变化产生一定程度的影响,且推拉弯工况的内外侧壁厚变化最均匀,受成形参数影响最小,内外侧典型位置壁厚增厚率与减薄率均保持在10%左右。对推拉弯工况进行了内压力、模具间隙、摩擦系数三种不同工艺参数下的成形质量分析,并应用正交试验方法对三种工艺参数进行了显着性分析,证明内压是该工况下影响成形质量的最主要因素。对不同内压加载路径和变速度进给的工况进行模拟,其中,梯度加载内压和匀速进给下的成形效果最佳,壁厚变化程度相对较小。最后,根据上述研究结果设计了薄壁管材充液弯曲成形工艺模具并进行工艺试验。试验结果表明梯度加载内压可以成功制得弯管成形件。梯度加载内压的试验结果与模拟结果对比表明,内外侧脊线壁厚与典型截面周向壁厚吻合度较好,不同截面的椭圆度值变化规律保持相同,椭圆度值最大不超过2%,表明该工艺对管材横截面的畸变控制较好。
剧向宇[3]（2021）在《热拉弯机关键部件结构设计及热分析》文中研究表明钛合金型材弯曲件在航空航天等领域应用较多,主要采用热拉弯成形工艺进行生产。热拉弯机是钛合金型材弯曲件生产的主要装备,本文分析了热拉弯机工作原理,提出了热拉弯机模块化设计方法,进行了热拉弯机的拉伸弯曲机构分析和拉弯件型线方程的求解,对热拉弯机的关键零部件进行了结构设计和热分析研究工作。论文主要研究内容如下:（1）分析热拉弯机的结构与工作原理,对热拉弯机进行总体方案设计,主要包括热拉弯机的技术参数要求、功能设计及工序设计。对热拉弯机的弯曲执行机构进行分析和拉弯件型线方程的求解,并采用模块化设计方法将热拉弯机分成三个功能模块,进而对热拉弯机三个功能模块的关键部件进行结构设计和有限元强度分析。（2）建立了钛合金型材电加热的数学模型,计算出钛合金型材在指定时间内加热到指定温度需要的电流值。利用有限元分析软件建立了热拉弯机的接线铜板和钛合金型材的温度场模型,并对两者进行温度场分析。对钛合金型材表面包裹气凝胶保温材料,进行有限元温度场分析,并分析了不同换热系数对钛合金型材冷却散热的影响,有限元仿真结果表明:气凝胶保温材料对钛合金型材的电加热具有很好的保温效果,换热系数为50时的钛合金型材冷却速度是换热系数为30时冷却速度的1.5倍。（3）搭建热拉弯机温度检测实验平台,对热拉弯机的接线铜板和钛合金型材在电加热条件下的温度检测,对两者的温度场模型进行了实验验证,结果表明:接线铜板的实际温度场分布和钛合金型材的实际温度场分布与两者的有限元温度场分布有很强的相关性,即在电加热停止时,最终两者的温度分布在误差接受范围内可以认为是一致的。（4）进行了热拉弯机的热拉弯工艺实验,生产出满足质量要求的钛合金热拉弯件,热拉弯机三大功能模块的关键部件工作正常,满足使用要求。本文的研究为热拉弯机的设计与优化提供了参考,并为后续热拉弯机的优化升级奠定了一定的基础。
郑国路[4]（2021）在《管材胀轧成形工艺研究及专机设计与分析》文中研究说明管材是当前工业生产领域的常用零件品种,以管材为坯料,进行加工可以得到各种形状管材制件,称为管材的二次加工,管材二次加工工艺主要包括弯曲、切割、轧制以及液压胀形等。管材液压胀形工艺是通过向管材内部通入高压流体,使管材进行成形的常用管材零件加工方法,但该工艺容易造成制备管材壁厚分布严重不均匀,胀形部位局部减薄严重,导致管材性能降低,同时由于加工效率较低,经常无法满足大批量工业生产的需求。本文将管材的液压胀形技术与楔横轧技术相结合,提出一种新型的管材胀轧成形工艺,可以使管材在成形过程中实现局部扩径和局部缩径相互协调配合进行变形,从而提高成形管材零件的壁厚均匀性和管材的使用性能,并提高生产效率。针对所提出的胀轧成形工艺,选取阶梯形管材零件,设计了胀轧成形模具,使用Abaqus有限元模拟软件进行模具和初始管坯的建模,然后进行成形过程的模拟仿真。分析了变形过程中应力应变的演变及分布规律,以及成形缺陷产生的原因及解决方法,对工艺的可行性进行了验证。针对所提出的胀轧成形工艺,设计了两种结构的管材胀轧成形专机:第一种为C型整体框架式管材胀轧成形专机,其机架结构采用双柱拉紧式,该结构主要应用于中小型液压机,即用于中小型尺寸管坯的胀轧成形;第二种为组合框架式管材胀轧成形专机,该机型结构的强度及刚度较高,用于较大尺寸管坯的胀轧成形。基于Ansys软件,对整机的机架和主要零部件进行最大公称压力载荷下的强度和刚度校核以及机架自由震动条件下的模态分析,以检验整机设计的合理性;使用Isight优化软件,通过PSO优化方法建立响应面模型来调整主要的几何尺寸参数,使机架在实际工作过程中的最大应力应变值达到最小,即实现危险区域的各向变形和应力值均达到最小,以最大程度的提高机架的强度和刚度;引入分形理论虚拟材料模型对机架的各横梁结合部进行更加精确的受力情况模拟,实现整机的较为符合实际工况的分析,最后绘制整机三维模型和二维装配图,完成整机本体结构设计。
王晓东[5]（2020）在《高等院校机电机械课程的教学课程改革优化——评《电气工程师基础》》文中研究指明《电气工程师基础》一书由蔡杏山、詹春华、黄勇等与化学工业出版社联合编着出版。《电气工程师基础》是普通高等教育电气工程类规划教材指导用书,在编着和审校期间,紧紧围绕高等教育的培养目标,同时以工程导向为原则,构建课程知识体系,此书旨在帮助从事电气工程工作的技术人员、初级电工掌握基础知识和技能,加强对学生职业素养的培养。在新课改的背景下,该教材有利于推动电气工程教育的规范化和标准化,其重视学生实训能力提升,在图文内容上力求讲练结合,
林建凯[6]（2020）在《火箭框环拉弯机本体结构设计及有限元分析》文中研究表明航天工业技术的发展是增强国家综合国力的重要途径之一。运载火箭是航天工业技术中一个重要的环节,也是探索太空技术与发掘宇宙空间资源的重要工具。随着运载火箭高密度发射周期的来临,作为舱体主结构的大型非对称框环产品的需求量激增,现有的拉弯成形设备已难以满足生产需求。本文对新型顶弯式火箭框环拉弯机的本体结构进行设计并对其机身部分进行有限元分析。在本篇论文中以满足1MN顶弯式火箭框环拉弯机的技术参数及工艺要求为前提,设计出新型顶弯式火箭框环拉弯机的本体结构;采用实体建模法应用三维建模软件SOLIDWORKS对所设计的新型顶弯式火箭框环拉弯机的本体结构进行实体建模,并用有限元模拟分析方法应用ABAQUS软件对该拉弯机机身主要承受力部件进行有限元分析。本文对大型铝合金框环结构件及拉弯设备方案进行分析,结合顶弯式火箭框环拉弯机的技术参数,设计出拉弯机整体结构,并根据顶弯式拉弯机的工作原理图,对所设计的拉弯机机身的受力进行分析,完成拉弯机机身模型的初步设计。将提出的拉弯机机身设计模型进行简化处理,建立其有限元模型,对机身在拉弯过程中受力部位在不同载荷下的应力、变形状态进行数值模拟,分析模拟结果表明:设计方案可行,且有很大安全冗余量。对已经提出的拉弯机机身设计模型进行改进后再次进行数值分析,确定了改进方案的可行性,并对改进后的机身设计模型进行模态分析,得到机身的前五阶固有频率和相应的振型及其变形趋势,分析模拟结果表明:主机身远离主推缸尾座部分的板材为刚度薄弱环节,拉弯机不会达成共振。对拉弯机的夹头部分进行设计,制造出所设计的顶弯式火箭框环拉弯机,并用两种典型的型材进行拉弯验证,结果表明所设计的顶弯式拉弯机不仅符合设计要求,而且设备安全性高,运行稳定。本文所获得的研究结果,可对后续顶弯式火箭框环拉弯机的设计提供参考。
李鹏博[7]（2020）在《新型轻型全钢扣件生产工艺研究》文中研究说明随着脚手架行业的高速发展,脚手架扣件行业也在朝着生产效率高以及节能环保的方向的发展。目前,施工中采用的脚手架扣件多为铸铁扣件,生产效率低,污染大,并且本身的刚性以及韧性较差。基于以上背景,本文开发了一种新型轻型全钢扣件,可有效减轻扣件重量,减少对脚手架系统的负载,同时,采用冲压工艺生产,不仅有效的保证了零件的精度,而且生产效率高,操作简便,可实现自动化生产。较传统铸铁扣件的生产,不仅改进了生产工艺过程,而且也提高了扣件的刚性、韧性、抗滑移性能和抗破坏性。本文的主要内容包括:（1）对新型全钢扣件的抗滑性能进行了试验与有限元分析研究。从试验中得到,新型全钢扣件在国家标准要求的载荷下,?1值远远小于国家标准要求7mm,抗滑性能达到国家规范要求,又与传统铸铁扣件试验进行了对比分析,从两者试验结果中可以看出,新型全钢扣件的抗滑性能优于传统铸铁扣件。同时,利用有限元软件分别建立了新型全钢扣件模型与传统铸铁扣件模型,通过有限元结果可知,新型轻型全钢扣件的抗滑性能达到了国家标准要求,并且优于传统铸铁扣件的抗滑性能。最后,通过试验与有限元结果进行对比分析,提出影响抗滑性能的两点原因和扣件的抗滑性能修正系数的概念,经计算,抗滑性能修正系数为μ1=0.3,μ2=0.8,能够直接通过模拟计算的结果乘以调整系数μ得到试验中的实际滑行位移,可修正实际施工中因不利因素造成的影响。（2）分析新型全钢扣件的生产工艺,并对新型全钢扣件中典型零件在生产过程中产生回弹现象进行了研究。结合坯料应力-应变的状态关系,构建零件回弹的数学模型,得到零件成形过程中各个工序的回弹角度,同时,给出了控制回弹的解决方法,为扣件的凸凹模设计提供了理论依据。（3）对扣件的工艺流程和模具的设计进行研究。首先,对零件进行了工艺性分析,确定了扣件的成型方案,然后建立了生产模具的三维模型与二维模型,并采用ANSYS有限元分析软件对模具中的凸凹模进行有限元分析,最后,得到模具的最大等效应力与模具的最大变形量,并指出模具中凸凹模的最易受损部位,为新型轻型全钢扣件的冲压弯曲模具设计提供了依据。
李文强[8]（2020）在《吊钩冷镦成形研究及装备方案设计》文中指出具有环形凸台结构的线材类零件采用冷镦成形进行大批量生产加工,不仅能保证较好的机械性能,而且材料利用率也高。目前国内对线材成形技术研究与装备结构的设计尚处于初级阶段,在技术方面还不成熟。因此,对线材环形凸台结构的冷镦成形以及相应工艺装备的设计是急需解决的问题。以汽车排气系统结构件吊钩的环形凸台为成形对象,制定冷镦成形方案,并计算成形该零件所需的镦粗力、夹紧力以及夹持长度等工艺参数。通过DEFORM-3D有限元模拟软件,建立有限元模型,设置各参数后再模拟汽车排气系统结构件吊钩环形凸台的成形过程,最后结果显示经冷镦后,端部环形凸台与中间环形凸台成形饱满,达到设计要求,并且数值模拟的镦粗力与理论计算的镦粗力结果相近,对后面成形模具与装备的设计具有重要指导意义。分析汽车排气系统结构件吊钩环形凸台在成形过程中摩擦力状况,并建立摩擦微观模型,分析计算模具与线材的真实接触面积,再对几个区域的摩擦力分别进行计算,为工艺分析提供理论依据。确定冷镦成形工艺方案。根据线材固有特点,确定采用横向镦粗方式对汽车排气系统结构件吊钩环形凸台进行成形加工,利用夹紧块对线材非变形区进行夹紧,并计算线材被夹紧时的形变量,合理制定夹紧块凹槽半径。同时设计出用于成形端部环形凸台以及中间环形凸台的哈夫块装置,并确定哈夫块凹槽半径。设计汽车排气系统结构件吊钩环形凸台的成形装备,计算用于提供镦粗力的液压缸和提供夹紧力的液压缸相关工艺参数。选用三梁四柱式液压机本体结构,并校核计算各横梁以及立柱的工作强度,为实际生产实践提供参考。
姜靖宇[9]（2020）在《液压胀接空调换热管与翅片的拉脱强度影响研究》文中进行了进一步梳理空调换热器是整个空调系统中的核心设备,换热器的胀接质量会影响空调的换热性能。机械胀接以其效率高和稳定性好而被众多空调生产企业广泛用于换热器的生产中,但是机械胀接时引起的无缝铜管的内螺纹结构损坏会进一步导致换热器传热性能的下降。除此之外,在机械胀接时,铜管的内表面承受机械胀珠的挤压,使其受力不均匀,从而导致换热管的起皱和弯曲等问题。因此,液压胀接技术（Tube Hydro-Forming—THF）便被考虑应用于换热管与翅片的胀接研究中。从换热器液压胀接的相关研究中发现,通过液压胀接能够有效解决机械胀接时导致的上述问题,因此关于换热管与翅片液压胀接质量的研究对空调换热器的生产具有重要价值。本课题主要研究了空调换热器中换热管与翅片液压胀接后的拉脱强度。本课题以无缝内螺纹铜管和亲水铝箔翅片为研究对象,主要通过试验对液压胀接空调换热管与翅片的拉脱强度进行具体研究。主要研究了以下的相关内容:（1）设计并开发出一种用于小管径的U型换热铜管与翅片液压胀接的装置,装置需要灵活可靠,不受翅片和铜管数量以及长度的限制,并利用该自行设计的液压胀接装置代替传统的机械胀接装置,对铜管和翅片组成的实验试件进行非脉动液压胀接试验,根据试验结果确定合适的液压力范围;（2）在非脉动液压胀接实验的基础上,以合理液压力下胀接的同一试件的不同胀形区作为拉脱力的研究对象,进行换热管与翅片的拉脱试验的研究,从而在研究不同胀形区位置对换热管与翅片拉脱力的影响;（3）将脉动液压应用于空调换热管与翅片的胀接研究中,针对振幅和频率这两个脉动液压参数对试件进行脉动液压胀接,并将脉动液压胀接后的试件进行拉脱试验,在匀速拉脱试验中研究不同脉动参数下产生拉脱力的最大值,从而研究脉动参数对拉脱强度的影响。本课题最终的研究结果表明:（1）自行设计并开发出的用于小管径的U型换热铜管与翅片液压胀接的装置能够满足液压胀接的基本要求,并且该装置已被授权,专利号为201920520872.9,为一项实用新型专利;（2）利用该装置液压胀接Φ5mm的换热管与翅片,试验研究得到本课题所研究的空调换热管与翅片的合理液压胀接力范围为16-18MPa;（3）通过液压胀接试件的拉脱试验的研究,胀接完的试件所能承受的最大拉脱力Fmax为0.47k N,且所需的最佳液压胀接力为18MPa;（4）液压胀接试件的拉脱强度分布规律是试件中部相较于两端所能承受的拉脱力较大,即相较于试件的其他胀形区位置,试件中部胀形区位置的胀接强度较高;（5）换热管与翅片试件在脉动振幅ΔP为2.83MPa时,所能承受的拉脱力最大能够达到0.406k N;（6）在振幅相同的情况下,频率越大则管材与翅片胀接的更加均匀,拉脱力加载曲线波动越小,换热管与翅片胀接的可靠性得到提高。
金源[10]（2020）在《钛合金热成形高温快速换模机构的设计与研究》文中进行了进一步梳理近些年来随着我国航空航天技术的快速发展,对钛合金钣金零件的需求逐年增加,同时也对钛合金钣金成形设备提出了越来越高的要求。钛合金在室温状态下塑性低、变形回弹大,因此钛合金钣金零件的加工方式一般采用工作温度为800～400℃的热冲压成形法。目前国内航空企业的钛合金热成形生产线配套设备不全,在一批钛合金零件加工完成之后,不能及时的更换高温模具,而是等待其使用过的高温模具自然冷却之后再使用人工的方式进行换模,导致花费重金引进的热成形机设备利用率低,与预期的生产效率相比还存在较大差距。针对以上问题,本文提出了一种自动化程度较高的钛合金热成形高温快速换模机构。本文中的高温快速换模机构包括一种新型的耐高温圆偏心夹紧机构和高温换模车。对高温换模车的整体结构进行了详细的设计与计算,包括伸缩机构、夹持机构、升降机构与回转机构,对每一个运动机构的传动和驱动机构进行了详细的计算和选型,这四个运动机构可以帮助夹持臂完成伸缩、夹紧放松、升降和回转动作,实现了高温模具的可靠更换。为高温换模车中的电器元件选择了不同厚度的隔热材料,保证高温换模车在高温下工作的可靠性。对夹持臂进行了热-结构耦合分析,验证其结构设计的合理性。根据钛合金热成形生产线中的模具固定要求,设计了一种新型的耐高温圆偏心夹紧机构,用来取代目前使用的螺栓压板夹紧机构。阐述了圆偏心夹紧机构的工作原理,对偏心轮和夹具臂进行了详细的设计计算,对夹具臂进行了热-结构耦合分析,根据分析结果对夹具臂进行了结构改进。最后使用DELMIA软件进行了运动仿真,验证设计的合理性。
二、螺母盒弯曲成形模具设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、螺母盒弯曲成形模具设计（论文提纲范文）
（1）汽车安全玻璃热弯成形过程摩擦行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 汽车安全玻璃热弯成形技术简介 |
| 1.3 摩擦学简介 |
| 1.3.1 材料间摩擦磨损形成的原因 |
| 1.3.2 摩擦的基本理论与特性 |
| 1.3.3 磨损的类型 |
| 1.4 材料成形过程摩擦研究概况 |
| 1.4.1 高温摩擦实验研究现状 |
| 1.4.2 高温摩擦试验机的分类 |
| 1.5 材料成形过程数值模拟研究现状 |
| 1.6 本文主要研究内容 |
| 第二章 高温摩擦试验机的总体设计与开发 |
| 2.1 高温摩擦试验机的技术要求 |
| 2.2 高温摩擦试验机功能及测量原理 |
| 2.2.1 模拟玻璃热弯成形的摩擦实验 |
| 2.2.2 摩擦系数的测量 |
| 2.3 高温摩擦试验机整体结构方案 |
| 2.3.1 高温加热系统 |
| 2.3.2 机械加载系统 |
| 2.3.3 动力传动系统 |
| 2.3.4 控制系统 |
| 2.3.5 数据采集与处理系统 |
| 2.3.6 高温摩擦试验机最终设计 |
| 2.4 高温摩擦试验机的系统动态响应及标定 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 热弯成形过程摩擦磨损机理研究 |
| 3.1 高温摩擦实验设计 |
| 3.1.1 高温摩擦实验条件 |
| 3.1.2 实验材料及操作步骤 |
| 3.2 成形温度对摩擦系数的影响 |
| 3.2.1 实验参数 |
| 3.2.2 实验结果与讨论 |
| 3.3 成形速度对摩擦系数的影响 |
| 3.3.1 实验参数 |
| 3.3.2 实验结果与讨论 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 汽车安全玻璃热弯成形模拟仿真 |
| 4.1 有限元法的应用及软件简介 |
| 4.1.1 有限元法在热弯成形中的应用 |
| 4.1.2 ABAQUS模拟软件简介 |
| 4.2 汽车安全玻璃成形回弹的基础理论 |
| 4.2.1 汽车安全玻璃成形回弹 |
| 4.2.2 汽车安全玻璃热弯成形的蠕变与应力松弛 |
| 4.3 汽车安全玻璃成形的数值模拟 |
| 4.3.1 实体建模 |
| 4.3.2 材料模型 |
| 4.3.3 分析步设置 |
| 4.3.4 边界条件和载荷 |
| 4.3.5 网格划分 |
| 4.3.6 接触相互作用 |
| 4.4 模拟结果与回弹分析 |
| 4.5 模拟仿真与实验结果对比分析 |
| 4.6 成形速度对汽车安全玻璃回弹的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 研究成果总结及展望 |
| 5.1 研究成果总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
| 攻读硕士学位期间的成果情况 |
（2）金属薄壁管材充液弯曲工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 弯管成形方法概述 |
| 1.2.1 管材常规无芯弯曲 |
| 1.2.2 管材填充弯曲 |
| 1.3 弯管成形国内外研究现状 |
| 1.3.1 国内弯管成形研究现状 |
| 1.3.2 国外弯管成形研究现状 |
| 1.4 管材内高压成形研究现状 |
| 1.5 课题研究意义与研究内容 |
| 1.5.1 课题研究意义 |
| 1.5.2 课题主要研究内容 |
| 第2章 金属薄壁管材充液弯曲工艺原理及理论基础 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 金属薄壁管材充液弯曲工艺简介 |
| 2.3 管材纯弯曲成形过程 |
| 2.4 弯管成形缺陷分析 |
| 2.4.1 弯管外侧壁厚减薄、破裂 |
| 2.4.2 弯管内侧壁厚增厚、起皱 |
| 2.4.3 弯管横截面的畸变 |
| 2.5 管材弯曲理论基础 |
| 2.5.1 屈服准则 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 有限元模型建立及成形过程分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 304 不锈钢管材材料力学性能试验 |
| 3.2.1 材料性能试验过程 |
| 3.2.2 试验结果 |
| 3.3 有限元模拟模型的建立 |
| 3.3.1 几何模型及装配体建立 |
| 3.3.2 材料模型的建立 |
| 3.3.3 接触与边界条件 |
| 3.3.4 网格划分 |
| 3.4 弯曲成形过程分析 |
| 3.4.1 等效应力情况分析 |
| 3.4.2 等效应变情况分析 |
| 3.5 管材弯曲过程中的起皱缺陷分析 |
| 3.6 管材弯曲过程中的端部畸变分析 |
| 3.7 管材壁厚变化分析 |
| 3.8 管材截面椭圆度分析 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 工艺参数对弯管成形质量的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 几何参数对弯管成形壁厚的影响 |
| 4.2.1 弯曲半径对成形壁厚的影响 |
| 4.2.2 弯曲角度对成形壁厚的影响 |
| 4.3 工艺参数对推拉弯工况成形质量影响 |
| 4.3.1 内压力对弯管成形质量影响 |
| 4.3.2 模具间隙对弯管成形质量影响 |
| 4.3.3 摩擦系数对弯管成形质量影响 |
| 4.4 工艺参数显着性分析 |
| 4.4.1 正交试验设计简介 |
| 4.4.2 正交试验设计基本流程 |
| 4.4.3 推拉弯工况试验结果分析 |
| 4.5 内压加载路径对弯管成形质量影响 |
| 4.6 变速进给对弯管成形质量影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 管材充液弯曲工艺装置设计及试验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 弯曲成形工艺试验装置 |
| 5.2.1 试验装置基本组成 |
| 5.2.2 试验装置简介 |
| 5.3 管材弯曲成形试验过程 |
| 5.4 管材弯曲成形试验结果 |
| 5.4.1 恒定加载内压成形结果分析 |
| 5.4.2 梯度加载内压成形结果分析 |
| 5.5 弯管件成形质量分析 |
| 5.5.1 管材内外侧脊线壁厚分布情况 |
| 5.5.2 管材典型位置周向壁厚分布情况 |
| 5.5.3 管材典型位置椭圆度情况 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（3）热拉弯机关键部件结构设计及热分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 拉弯机国内外研究现状 |
| 1.2.1 拉弯机国外研究现状 |
| 1.2.2 拉弯机国内研究现状 |
| 1.3 拉弯机结构类型 |
| 1.3.1 拉弯机常用典型结构 |
| 1.3.2 拉弯成形工艺 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 热拉弯机总体方案设计 |
| 2.1 热拉弯机功能参数 |
| 2.1.1 热拉弯机工作原理 |
| 2.1.2 热拉弯机技术参数 |
| 2.1.3 热拉弯机功能设计 |
| 2.1.4 热拉弯机工序设计 |
| 2.2 热拉弯机机构设计及型线方程求解 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 热拉弯机零部件结构设计 |
| 3.1 模块化设计方法 |
| 3.2 拉伸系统零部件设计 |
| 3.2.1 拉伸系统的组成 |
| 3.2.2 机头箱体的结构设计与静力学分析 |
| 3.2.3 型材夹头的结构设计与静力学分析 |
| 3.3 主机承载系统零部件设计 |
| 3.3.1 立柱的整体结构设计 |
| 3.3.2 支撑底座设计 |
| 3.3.3 油缸支座托架设计 |
| 3.3.4 模具的设计 |
| 3.4 弯曲系统零部件的设计 |
| 3.4.1 弯曲系统的组成 |
| 3.4.2 导轨的选型与设计 |
| 3.4.3 弯曲液压缸的设计 |
| 3.4.4 滚珠丝杠的设计与校核 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 热拉弯机机头与型材热分析 |
| 4.1 热拉弯机机头热分析 |
| 4.1.1 机头的有限元模型的建立 |
| 4.1.2 机头热分析 |
| 4.2 钛合金型材加热分析 |
| 4.2.1 钛合金型材电加热数学模型的建立 |
| 4.2.2 钛合金型材的有限元模型的建立 |
| 4.2.3 钛合金型材热分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 温度场实验测量与分析 |
| 5.1 实验平台及实验仪器简介 |
| 5.1.1 实验平台简介 |
| 5.1.2 Fluke Ti400 热成像仪 |
| 5.1.3 SMARTVIEW软件 |
| 5.1.4 红外测温仪 |
| 5.2 温度测点的布置 |
| 5.3 实验数据处理与分析 |
| 5.3.1 接线铜板温度场实验数据处理与结果分析 |
| 5.3.2 钛合金型材温度场实验数据处理与结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（4）管材胀轧成形工艺研究及专机设计与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 管材成形工艺及其装备研究进展 |
| 1.2.1 管材液压胀形工艺及装备 |
| 1.2.2 管材楔横轧成形工艺及装备 |
| 1.3 花键冷滚轧工艺及设备研究进展 |
| 1.3.1 花键冷滚轧工艺研究进展 |
| 1.3.2 花键冷滚轧设备研究进展 |
| 1.4 本文研究意义及研究内容 |
| 第2章 管材胀轧成形工艺及其有限元仿真 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 胀轧成形工艺及模具设计 |
| 2.3 胀轧成形有限元模型 |
| 2.3.1 有限元模型 |
| 2.3.2 材料属性及边界条件 |
| 2.4 有限元模拟结果 |
| 2.4.1 仿真结果分析 |
| 2.4.2 成形缺陷分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 小型C形框架管材胀轧成形专机设计及分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 设计参数及理论计算 |
| 3.2.1 胀轧成形专机设计方案及技术参数 |
| 3.2.2 机架强度计算及校核 |
| 3.2.3 液压缸强度计算及校核 |
| 3.3 C形框架的结构优化设计 |
| 3.3.1 C形框架基本模型 |
| 3.3.2 C形框架优化计算方法 |
| 3.3.3 优化结果分析 |
| 3.4 整体框架有限元分析 |
| 3.5 主要零部件有限元分析 |
| 3.5.1 液胀液压缸缸筒和活塞杆有限元分析 |
| 3.5.2 模具运动缸缸筒和活塞杆有限元分析 |
| 3.6 机架震动模态分析 |
| 3.7 装配结构设计 |
| 3.7.1 液胀液压缸装配结构设计 |
| 3.7.2 整机装配结构设计 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 组合框架式管材胀轧成形专机设计及分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 设计参数及理论计算 |
| 4.2.1 成形专机主要技术参数 |
| 4.2.2 机架强度计算及校核 |
| 4.2.3 液压缸强度计算及校核 |
| 4.3 整体框架有限元分析 |
| 4.3.1 刚性连接的整体框架有限元分析 |
| 4.3.2 虚拟材料柔性连接的整体框架有限元分析 |
| 4.4 主要零部件有限元分析 |
| 4.4.1 垂直主工作缸缸筒及活塞杆分析 |
| 4.4.2 液胀液压缸缸筒及活塞杆分析 |
| 4.4.3 模具运动缸缸筒及活塞杆分析 |
| 4.5 机架震动模态分析 |
| 4.6 装配结构设计 |
| 4.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（6）火箭框环拉弯机本体结构设计及有限元分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 引言 |
| 1.3 国内外拉弯成形研究的发展及拉弯设备现状 |
| 1.4 本文选题目的与意义 |
| 1.5 本文研究内容 |
| 第2章 顶弯式火箭框环拉弯机的总体方案设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 型材弯曲的基本原理 |
| 2.3 拉弯机的主要结构形式 |
| 2.4 顶弯式火箭框环拉弯机的总体方案确定 |
| 2.4.1 大型铝合金框环结构件工艺分析 |
| 2.4.2 拉弯设备方案选择 |
| 2.4.3 顶弯式火箭框环拉弯机的整体结构设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 拉弯机初步机身模型的设计及有限元分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 机身部分的受力分析及结构的设计 |
| 3.2.1 机身部分受力分析 |
| 3.2.2 机身及移动工作台设计 |
| 3.2.3 机身部分强度校核 |
| 3.3 有限元法及ABAQUS有限元分析软件简介 |
| 3.4 有限元建模 |
| 3.4.1 机身有限元模型的建立 |
| 3.4.2 单元选择 |
| 3.4.3 网格划分 |
| 3.4.4 材料模型 |
| 3.4.5 分析步及各表面相互作用设置 |
| 3.4.6 边界条件设置 |
| 3.5 模拟结果与分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 拉弯机机身改进模型的数值分析及模态分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 机身改进模型的建立 |
| 4.3 机身改进模型有限元数值模拟及结果分析 |
| 4.3.1 有限元模型的建立 |
| 4.3.2 模拟结果与分析 |
| 4.4 结构模态分析的基本理论 |
| 4.5 机身改进模型的有限元模态计算及结果分析 |
| 4.5.1 有限元模型的建立 |
| 4.5.2 模拟结果及分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 夹头部分及拉弯辅助装置的设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 拉弯机夹头部分的设计 |
| 5.2.1 夹头部分设计 |
| 5.2.2 拉弯辅助装置的设计 |
| 5.3 顶弯式拉弯机设备制造及拉弯验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务及主要成果 |
| 致谢 |
（7）新型轻型全钢扣件生产工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题立项依据及意义 |
| 1.3 脚手架扣件国内外现状及发展 |
| 1.3.1 脚手架扣件国内外现状 |
| 1.3.2 脚手架扣件发展趋势 |
| 1.4 论文研究的主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 新型全钢扣件抗滑试验研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试验目的 |
| 2.3 试验材料与方案 |
| 2.3.1 试验材料 |
| 2.3.2 抗滑性能试验方案 |
| 2.4 新型全钢扣件试验结果分析 |
| 2.5 传统铸铁扣件试验结果 |
| 2.6 新型全钢扣件与传统铸铁扣件试验结果对比分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 新型全钢扣件有限元分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 有限元计算理论 |
| 3.2.1 有限元法方法原理 |
| 3.2.2 单元位移模式 |
| 3.2.3 有限元软件 |
| 3.3 新型全钢扣件有限元分析预处理 |
| 3.3.1 有限元模型的建立 |
| 3.3.2 接触分析 |
| 3.3.3 材料参数 |
| 3.3.4 载荷施加 |
| 3.4 有限元结果分析 |
| 3.5 试验与有限元结果对比分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 冲压工艺分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 冲压加工基本理论 |
| 4.2.1 冲压加工基本工序 |
| 4.2.2 冲压模具设计过程与要点 |
| 4.2.3 金属塑性力学理论 |
| 4.3 回弹基础理论 |
| 4.3.1 影响弯曲回弹的因素 |
| 4.3.2 应力-应变状态分析 |
| 4.3.3 回弹理论计算 |
| 4.4 工艺分析 |
| 4.4.1 上盖工艺分析 |
| 4.4.2 下盖工艺分析 |
| 4.5 弯曲回弹角计算结果分析 |
| 4.5.1 上盖弯曲第一工序计算 |
| 4.5.2 上盖弯曲第二工序计算 |
| 4.5.3 上盖弯曲第三工序计算 |
| 4.6 本章总结 |
| 第5章 上盖模具设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 设计计算过程 |
| 5.2.1 基于Pro/E的坯料长度计算 |
| 5.2.2 切断力计算 |
| 5.2.3 弯曲力计算 |
| 5.2.4 卸料力 |
| 5.2.5 凸凹模及各个零部件间隙 |
| 5.3 预弯模具设计 |
| 5.4 U形弯曲模具设计 |
| 5.4.1 U形弯曲模主要结构设计 |
| 5.5 压弯模具设计 |
| 5.5.1 压弯模主要结构设计 |
| 5.6 弯曲模主要结构强度分析 |
| 5.6.1 有限元模型的建立 |
| 5.6.2 实体建模和网格划分 |
| 5.6.3 约束与载荷施加 |
| 5.6.4 凸模有限元结果分析 |
| 5.6.5 凹模有限元结果分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 下盖模具设计 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 展开长度计算 |
| 6.3 模具设计及工作过程 |
| 6.3.1 U形弯曲模具 |
| 6.3.2 预卷弯曲模具 |
| 6.3.3 卷圆弯曲模具 |
| 6.3.4 压弯模具 |
| 6.3.5 模具强度分析 |
| 6.4 本章总结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文和科研成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）吊钩冷镦成形研究及装备方案设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 冷镦概述 |
| 1.3 发展趋势与前景展望 |
| 1.4 线材镦粗成形的研究现状及装备发展状况 |
| 1.5 研究的主要内容、目的和意义 |
| 1.5.1 研究的主要内容 |
| 1.5.2 研究的目的和意义 |
| 第2章 吊钩冷镦成形工艺参数计算 |
| 2.1 镦锻工艺 |
| 2.1.1 整体镦粗 |
| 2.1.2 顶镦 |
| 2.1.3 中间镦粗 |
| 2.2 吊钩冷镦成形工艺参数的确定 |
| 2.3 汽车排气系统结构件吊钩产品结构分析 |
| 2.4 吊钩冷镦成形镦粗力的计算 |
| 2.5 冷镦成形摩擦力的分析与计算 |
| 2.5.1 冷镦成形摩擦力的分析 |
| 2.5.2 滑动真实接触面积分析 |
| 2.5.3 冷镦成形摩擦力的计算 |
| 2.6 吊钩冷镦成形夹紧力及夹持长度的计算 |
| 2.6.1 吊钩冷镦成形夹紧力的计算 |
| 2.6.2 吊钩冷镦成形夹持长度的计算 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 冷镦成形工艺方案有限元模拟 |
| 3.1 DEFORM-3D软件介绍 |
| 3.2 DEFORM-3D模拟一般流程 |
| 3.3 有限元模型的建立 |
| 3.4 DEFORM数值模拟关键技术 |
| 3.4.1 摩擦模型 |
| 3.4.2 体积损失与补偿 |
| 3.5 DEFORM镦粗模拟结果与分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 冷镦成形模具结构设计 |
| 4.1 夹紧块结构设计 |
| 4.1.1 夹紧块外形设计 |
| 4.1.2 夹紧块凹槽设计 |
| 4.2 哈夫块结构设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 冷镦成形装备方案设计 |
| 5.1 液压机工作原理及其组成 |
| 5.2 液压机的特点 |
| 5.3 镦粗装备的设计 |
| 5.3.1 镦粗装备液压缸的设计 |
| 5.3.2 镦粗装备液压缸的计算 |
| 5.3.3 镦粗装备立柱结构设计 |
| 5.3.4 镦粗装备各横梁的设计 |
| 5.4 夹紧装备的设计 |
| 5.4.1 夹紧装备液压缸的设计 |
| 5.4.2 夹紧装备立柱结构设计 |
| 5.4.3 夹紧装备各横梁的设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
（9）液压胀接空调换热管与翅片的拉脱强度影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| §1.1 研究背景及意义 |
| §1.2 国内外研究现状 |
| §1.2.1 管材脉动液压成形技术 |
| §1.2.2 换热管液压胀形后拉脱强度的研究 |
| §1.3 课题来源与研究内容 |
| §1.4 研究方案与技术路线 |
| §1.5 本章小结 |
| 第二章 液压胀接试验装置的设计与开发 |
| §2.1 前言 |
| §2.2 换热管与翅片的详细参数 |
| §2.3 试验装置的设计与开发 |
| §2.4 本章小结 |
| 第三章 换热管与翅片液压胀接试验的研究 |
| §3.1 前言 |
| §3.2 非脉动液压胀接试验研究 |
| §3.2.1 非脉动液压胀接试验平台 |
| §3.2.2 压力源产生装置 |
| §3.2.3 数据采集系统 |
| §3.2.4 非脉动液压胀接试验过程 |
| §3.2.5 试验结果 |
| §3.3 脉动液压胀接试验研究 |
| §3.3.1 脉动液压试验平台搭建 |
| §3.3.2 脉动液压产生系统 |
| §3.3.3 脉动液压试验曲线设置 |
| §3.3.4 脉动液压胀接试验过程 |
| §3.4 本章小结 |
| 第四章 空调换热管与翅片拉脱试验的研究 |
| §4.1 前言 |
| §4.2 拉脱试验试件制备 |
| §4.3 拉脱试验平台搭建 |
| §4.3.1 拉伸试验装置与数据采集系统 |
| §4.3.2 拉脱模具 |
| §4.4 拉脱试验内容 |
| §4.4.1 拉脱试验方案 |
| §4.4.2 拉脱试验过程 |
| §4.5 本章小结 |
| 第五章 换热试件液压胀接后拉脱强度影响因素的研究 |
| §5.1 前言 |
| §5.2 非脉动液压胀接力对拉脱强度的影响 |
| §5.3 换热管不同位置的拉脱强度的影响研究 |
| §5.4 脉动液压参数对拉脱强度的影响 |
| §5.4.1 脉动振幅参数 |
| §5.4.2 脉动频率参数 |
| §5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| §6.1 结论 |
| §6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者在攻读硕士期间的主要研究成果 |
（10）钛合金热成形高温快速换模机构的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外相关技术研究状况及发展趋势 |
| 1.2.1 快速换模技术 |
| 1.2.2 热成形技术 |
| 1.2.3 国内外相关技术的发展趋势 |
| 1.3 课题主要研究内容 |
| 第2章 高温快速换模机构的总体方案设计 |
| 2.1 高温换模车的总体方案设计 |
| 2.1.1 高温换模车的设计要求 |
| 2.1.2 高温换模车的整体结构 |
| 2.2 热成形生产线的工作环境布局 |
| 2.3 常用的钛合金热成形模具 |
| 2.4 换模流程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 热成形高温换模车的设计与分析 |
| 3.1 夹持臂伸缩机构总体方案设计 |
| 3.1.1 驱动机构的设计分析 |
| 3.1.2 传动机构的设计分析 |
| 3.2 夹持臂夹紧机构的设计分析 |
| 3.3 升降系统设计分析 |
| 3.3.1 升降系统总体方案设计 |
| 3.3.2 传动机构设计分析 |
| 3.3.3 驱动机构设计分析 |
| 3.4 回转机构的总体方案设计 |
| 3.4.1 回转支承的计算分析 |
| 3.4.2 驱动机构的设计分析 |
| 3.5 电动轨道平车的选取与平衡性分析 |
| 3.6 高温换模车的高温防护研究 |
| 3.6.1 有限元理论 |
| 3.6.2 分析软件的选择 |
| 3.6.3 隔热材料的有限元分析 |
| 第4章 高温快速换模机构夹紧机构的设计与研究 |
| 4.1 夹紧机构的结构设计 |
| 4.1.1 夹紧机构的设计要求 |
| 4.1.2 夹紧机构工作原理 |
| 4.1.3 夹紧机构初始结构设计 |
| 4.1.4 夹紧机构自锁角及偏心轮尺寸的计算 |
| 4.1.5 夹紧机构夹紧力的计算 |
| 4.2 夹具臂的热-结构耦合分析 |
| 4.2.1 夹具臂的稳态热分析 |
| 4.2.2 夹具臂的热-结构耦合分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 夹持臂的设计与研究 |
| 5.1 夹持臂的初始结构设计 |
| 5.1.1 夹持臂的材料选择 |
| 5.1.2 夹持臂的受载分析 |
| 5.2 夹持臂的热-结构耦合分析 |
| 第6章 DELMIA运动仿真 |
| 6.1 DELMIA/DPM简介 |
| 6.2 DELMIA环境下的换模过程运动仿真 |
| 6.3 碰撞干涉验证 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表(含录用)的学术论文 |
四、螺母盒弯曲成形模具设计（论文参考文献）
- [1]汽车安全玻璃热弯成形过程摩擦行为研究[D]. 车星驰. 福建工程学院, 2021(02)
- [2]金属薄壁管材充液弯曲工艺研究[D]. 韩兆建. 燕山大学, 2021(01)
- [3]热拉弯机关键部件结构设计及热分析[D]. 剧向宇. 燕山大学, 2021(01)
- [4]管材胀轧成形工艺研究及专机设计与分析[D]. 郑国路. 燕山大学, 2021(01)
- [5]高等院校机电机械课程的教学课程改革优化——评《电气工程师基础》[J]. 王晓东. 锻压技术, 2020(12)
- [6]火箭框环拉弯机本体结构设计及有限元分析[D]. 林建凯. 燕山大学, 2020(07)
- [7]新型轻型全钢扣件生产工艺研究[D]. 李鹏博. 河北工程大学, 2020(08)
- [8]吊钩冷镦成形研究及装备方案设计[D]. 李文强. 江汉大学, 2020(08)
- [9]液压胀接空调换热管与翅片的拉脱强度影响研究[D]. 姜靖宇. 桂林电子科技大学, 2020(04)
- [10]钛合金热成形高温快速换模机构的设计与研究[D]. 金源. 沈阳航空航天大学, 2020(04)