一、Layer Structure Analysis of Low-Carbon Steel Containing Rare Earth by High-Temperature Carburizing of Liquid Cast-Iron（论文文献综述）
迟一鸣[1]（2021）在《铝合金表面激光合金化陶瓷增强铁基复合涂层的微观组织和耐磨性能》文中提出铝合金比强度高、导电导热性好、易于加工、并且具有一定的耐蚀性,因此在汽车制造、航空航天等领域有着广泛的应用。然而,铝合金表面硬度低、耐磨性差,这些不足极大地限制了其在摩擦磨损环境中的使用。表面改性技术可以在保持铝合金本身优异性能的基础上提高其表面性能,为制造业的“高效、节能”发展提供有效手段。除了热喷涂、电镀、阳极氧化、微弧氧化等表面技术,激光表面改性拥有快速凝固、热影响小、冶金结合好等特点,随着激光器的发展,铝合金表面激光改性技术受到了越来越多的关注。本文设计了“Fe+Al”、“Fe基合金”、“Fe基合金+B4C”、“Fe基合金+B4C+Ti”、“Fe基合金+h-BN”、“Fe基合金+h-BN+Ti”六种合金化材料体系,通过预置涂层法在6061铝合金表面制备出金属间化合物涂层,或以金属间化合物为基、多元陶瓷为增强相的复合涂层,综合讨论了合金化材料成分配比、激光工艺参数等对合金化层组织及性能的影响,并分析了原位生成陶瓷相的界面结构、形核机制及生长机理。使用不同配比的Fe粉和Al粉作为合金化材料,制备得到的合金化层主要由Fe4Al13,FeAl,Fe3Al和α-Al构成组成。富Fe熔体由于比重较大下沉至熔池底部,形成以“白亮带”为特征的过渡区,组织具有分层现象。此外,Fe和Al之间的放热反应促使界面处的基体进一步熔化,最终形成“锯齿状”界面。70Fe-30Al涂层耐磨性最好,磨损体积为基体的9.2%。使用Fe基合金作为预置涂层材料制备的合金化层由先析出的Fe-Al化合物及网状共晶组织构成,合金化层组织均匀致密,硬度约为459 HV0.2,是基体的6.8倍,磨损体积减小至基体的11.33%。选用“Fe基合金+B4C”体系制备的合金化层主要由Fe4Al33,FeAl,Fe3Al,Cr2B,CrB,Cr2B3,AlB2,Cr23C6,Cr7C3,Al4C3,α-Al组成。涂层硬度随预置粉末中B4C添加量的增多逐渐升高,添加20 wt.%B4C时,合金化层硬度高达531 HV0.2,但此时涂层脆性增加,缺陷增多,耐磨性变差。B4C添加量为10 wt.%的合金化层磨损失重最小,仅为基体的18.2%。向“Fe基合金+B4C”材料体系中添加Ti粉能够改善熔池的润湿性,并可通过Ti与B4C的反应原位生成TiC、TiB2等细小的强化相。合金化层主要由Fe4Al13,Cr2B,Cr7C3,TiB2,TiC和α-Al组成,当Ti的添加量提高到45 wt.%时,合金化层中还生成了 Al3Ti。添加30 wt.%Ti的涂层性能最好,硬度高达520 HV0.2,磨损体积仅为基体的7.2%。当Ti的添加量提高到45 wt.%后,合金化层组织的粗化及脆性相Al3Ti的形成导致硬度和耐磨性有所下降。在“Fe基合金+10 wt.%B4C+30 wt.%Ti”合金化层中,TiC小颗粒在先析出的短棒状TiB2表面异质形核,形成了 TiB2/TiC复合组织。两相界面存在[1210]TiB2//[011]TiC和（0001）TiB2//（111）TiC的晶体学位向关系,错配度仅为1.049%,表明TiB2可为TiC异质形核的最有效核心。“Fe基合金+h-BN”材料体系制备的合金化层主要由Fe4Al13,（Fe,Cr）,AlN,Cr2B,FeNx,α-Al等物相组成。激光合金化过程中密度较小的h-BN上浮到熔池表面造成严重烧损,且其含量增加到10 wt.%时熔池燃烧剧烈、合金化层稀释率过高,硬度和耐磨性急剧下降。向“Fe基合金+h-BN”材料体系中添加Ti粉能够减少预置涂层材料的烧损、改善熔池的润湿性,并通过Ti与h-BN的反应原位生成TiN,TiB2和TiB等强化相进一步提高表面性能。在熔池凝固过程中,AlN以亚稳态面心立方结构在先析出的颗粒状TiN表面异质形核并包围其生长,形成TiN/AlN复合组织。两相的晶面错配度约为9%,为中等有效形核。在室温、200℃和400℃下,添加15 wt.%Ti的合金化层磨损体积分别为相同条件下基体的8.2%、7.4%和10.1%,耐磨性显着提高。
周建党[2]（2018）在《ZrC颗粒对铁基合金喷焊层组织与耐磨性的影响》文中研究指明本文利用等离子喷焊技术（Plasma transferred arc welding）在低碳钢Q235表面制备了分别含有质量分数为0.0%、1.0%、3.0%、5.0%和7.0%微米/纳米ZrC的铁基合金喷焊层。通过金相显微镜（OM）、扫描电镜（SEM）及其自带能谱仪（EDS）、X射线衍射仪（XRD）等方法对含有不同质量分数ZrC的铁基合金喷焊层进行物相与显微组织分析;利用显微维氏硬度计和销盘磨损试验仪（POD）测试了喷焊层的显微硬度和摩擦磨损性能,并对其机理进行了研究。Fe基合金喷焊层的物相包括α-Fe,γ-Fe以及（Cr,Fe）7C3。加入微/纳米ZrC的质量分数为1.0%后,喷焊层物相基本无变化。ZrC的质量分数为3.0%,喷焊层中γ-Fe相消失,其主要物相为α-Fe和（Cr,Fe）7C3。加入7.0%的微米ZrC后,喷焊层中检测出新相ZrC,且γ-Fe相重新出现。而加入7.0%纳米ZrC后,喷焊层中没有γ-Fe相。铁基合金喷焊层主要由粗大树枝晶及层片状共晶组织组成。添加微/纳米ZrC后,粗大的树枝晶组织受到抑制,生长方向性减弱,组织变得细小均匀。随微/纳米ZrC添加量的增加,组织细化效果更加明显。加入5.0%微/纳米ZrC时,喷焊层组织为近等轴晶,组织均匀致密。纳米ZrC对喷焊层细化效果优于同等含量的微米级ZrC。加入7.0%微米ZrC后细化效果减弱,组织中重新出现树枝晶。添加微米与纳米ZrC后喷焊层的显微硬度和耐磨性能变化趋势基本相同。即随着微/纳米ZrC含量的增加,显微硬度和耐磨性能都逐渐得到提高。其中加入5.0%微米ZrC时,喷焊层表面平均硬度高达815.95 HV,较未加ZrC的铁基涂层463.15 HV的硬度提高了76.17%;加入5.0%纳米ZrC时硬度为851.15HV,增幅高达83.77%。喷焊层磨痕的主要磨损机理为疲劳剥落,未加ZrC磨痕出现了严重的起皮、剥落现象。添加微/纳米ZrC后剥落减弱,并出现磨粒磨损现象。对比同一含量的微米和纳米ZrC的喷焊层耐磨性能,纳米ZrC的耐磨性能略好于微米ZrC的喷焊层。当纳米ZrC的添加量达到7.0%时,磨损率仅为4.5×10-14m3/Nm,磨损率降低85.1%。
李自飞[3]（2018）在《锌浴特征对热浸镀层结晶及镀层扩散影响的研究》文中进行了进一步梳理热浸镀是历史悠久的传统防护工艺,发展至今,热浸镀锌及锌合金仍是钢铁防护最佳的防护手段,热浸镀具有镀层结合强度高,耐腐蚀性好,工艺灵活性强而被广泛应用至今。在以往热浸镀锌研究中,人们研究多集中在镀层的组织结构、耐腐蚀性能及表面美观性等方面,而对于热浸镀锌浴特征及锌浴特征与镀层质量影响联系起来研究甚少,在热浸镀锌行业中也没有锌浴特征与镀层质量相联系的完整体系,因此,继对锌浴特征研究后,本文基于国家自然科学基金项目《锌浴特征及镀层性能的预控制研究》,研究了锌浴特征对镀层质量影响的关系,以期望推动热浸镀锌进一步的发展。采用热分析技术,本文测定了热浸镀条件为温度430480℃,时间5300s成分Zn、Zn-0.05%Al、Zn-0.1%Al、Zn-0.2%Al、Zn-0.3%Al、Zn-0.5%Al、Zn-0.2%Al-0.2%RE、Zn-0.2%Al-0.3%RE的镀件冷却曲线,并借助微分曲线得出镀层结晶参数,分析了不同温度、不同时间和不同成分对镀层形成结晶的影响;采用金相显微镜观察并分析了温度450℃和480℃,时间180s300s,成份Zn、Zn-0.05%Al、Zn-0.1%Al、Zn-0.2%Al、Zn-0.3%Al、Zn-0.5%Al、Zn-0.2%Al-0.2%RE、Zn-0.2%Al-0.3%RE对镀层结构组织中柯肯达尔效应的影响。本论文通过研究,可得出以下结论:随着浸镀温度的增加,镀层冷却过冷度呈上升趋势,随着浸镀时间的减少,镀层过冷度呈下降趋势。在纯锌浴中浸镀450℃条件下,浸镀60s以上时,镀层中过冷度范围为14.1℃15.0℃;在480℃条件下,浸镀60s以上时,镀层中过冷度范围为32.6℃38.8℃。在相同温度条件下,在浸镀时间为5s、铝含量为0.05%0.2%时,过冷度呈现出增大趋势,铝含量为0.3%时过冷度下降,铝含量为0.5%时过冷度又开始增加,且在450℃下测得镀层结晶过冷度为7.2℃。稀土的添加降低了镀层结晶特征值,Zn-0.2%Al-0.2%RE锌浴条件下镀层结晶过冷度区间为10.7℃13.4℃,Zn-0.2%Al-0.3%RE锌浴条件下镀层结晶过冷度区间为9.4℃11.1℃。在纯锌浴中480℃浸镀240s和300s时镀层出现裂纹,在锌铝合合金锌浴中,浸镀相同时间下,浸镀480℃得到的合金层减薄甚至消失,稀土元素有抑制Fe2Al5的作用,促进了铁锌之间的扩散。在锌铝合金锌浴中,450℃条件下镀层生长受界面扩散影响,随铝含量增加,镀层生长动力学指数呈上升趋势。
平超凡[4]（2017）在《硅对高铬铸铁高频感应堆焊层组织和性能的影响》文中指出高频感应堆焊作为一种金属材料表面强化工艺,具有升温快、热影响区小、操作简单等优点,在工业领域中有着广泛的应用。高铬铸铁作为一种常用的耐磨材料,具有性价比高、适应性广等优点。本文通过在高铬铸铁合金中添加一定量的硅元素,研究高频感应堆焊工艺条件下合金粉末中硅加入量对高铬铸铁堆焊层组织和性能的影响。通过正交试验,研究了工作电流、加热时间、熔剂添加量对堆焊层成型工艺的影响,得到最佳堆焊工艺参数为:工作电流70A、加热时间50s、熔剂添加量14%。采用上述工艺参数,研究了粉末中硅加入量对堆焊层成型性的影响,结果表明堆焊粉末中硅加入量超过7%时成型性不佳。采用优化工艺制备粉末中硅加入量为0.6%、1%、2%、3%、4%、5%、6%、7%的高频感应堆焊层,并采用金相显微镜、扫描电镜、能谱仪、X射线衍射仪、洛氏硬度计、维氏硬度计、磨损试验机等对堆焊层组织性能进行测试分析,试验结果如下:堆焊层组织为初生碳化物+共晶组织的过共晶高铬铸铁组织。初生碳化物与共晶碳化物均为M7C3型碳化物,基体由马氏体、奥氏体与铁素体组成。堆焊粉末中硅含量从0.6%增加到7%,高频感应堆焊层中的硅含量从0.286%变化到2.083%。随堆焊粉末中硅加入量的增多,堆焊层中初生碳化物的数量增加,形态细化;共晶碳化物数量减少,共晶碳化物间距缩小;固溶于基体中的硅原子数量增加,基体中奥氏体含量减少,马氏体含量增加。对堆焊层宏观和显微硬度进行检测分析,高铬铸铁堆焊层的洛氏硬度为59.263.7HRC,随着硅加入量的增加,堆焊层硬度升高,当硅加入量超过5%时,堆焊层硬度增加趋于平缓。高铬铸铁堆焊层中初生碳化物显微硬度值为1310.61383.1HV,显微硬度值不随硅加入量的变化而变化;共晶团显微硬度为590.5691.6HV,随着硅加入量的增加共晶团显微硬度值升高,当硅加入量超过4%时,共晶团显微硬度值的增加趋于平缓。对堆焊层断裂韧性进行分析,随着堆焊粉末中硅加入量的增加,堆焊层的断裂韧性值先升高后降低。当硅加入量在0.6%5%时,随硅加入量的增加,堆焊层的断裂韧性值升高,在硅加入量为5%时堆焊层的断裂韧性值最高;当硅加入量在6%7%时,随硅加入量的增加,堆焊层的断裂韧性值降低。对堆焊层的耐磨性进行分析,以相对耐磨性来表征堆焊层的耐磨能力。当载荷为10N时,随着硅加入量的增加,堆焊层的相对耐磨性升高,最高值为1.14,在硅加入量超过5%时,相对耐磨性增加趋于平缓;当载荷为40N时,随着硅加入量的增加,堆焊层的耐磨性先升高后降低,在硅加入量为4%时相对耐磨性达到最高为1.11。根据上述试验结果,综合考虑堆焊工艺的经济性能和耐磨性能,确认在高频感应堆焊工艺下高铬铸铁粉末中硅的适宜加入量为4%左右。
张磊[5]（2016）在《铝青铜合金粉末等离子弧堆焊工艺的研究》文中研究表明随着经济的迅速发展和科学技术的不断进步,工业自动化的程度在不断提高,对机械设备及零件材料磨损引起的危害越来越受到重视,因此提高零部件的耐磨性有着深远的经济意义。本文采用正、反极性等离子弧作为熔化热源将铝青铜合金粉末堆焊在试板上,实验过程中采用不同的堆焊工艺参数,通过对等离子弧堆焊层进行硬度实验、金属间磨损实验和显微组织的分析,研究堆焊工艺参数对堆焊层组织和性能的影响。着重叙述了堆焊工艺参数对等离子弧堆焊层的成形性、相组织组成和堆焊层界面结合机理,初步探讨了堆焊层组织对耐磨性的影响。通过对堆焊合金进行系统的实验,得出以下主要结论:（1）通过正、反极性等离子弧焊接试件的比较,后者堆焊层的成形性明显优于前者。正极性条件下,更容易产生渗透裂纹。（2）对于不同堆焊电流下的等离子弧铝青铜堆焊层组织是由α相、γ2相、β′相和K相组成。随着电流从I=90110A变化,其基体α相逐渐由板条状变成片状,K相随着电流增加变得粗大。（3）在等离子弧堆焊条件下,可以看出界面结合良好,在堆焊层与基体交界处各组元浓度均呈梯度分布,元素扩散明显,堆焊层与基体属于冶金结合。（4）在Q245R上的堆焊层,等离子弧铝青铜堆焊层的金属间摩擦磨损的失重量和线磨损量随着堆焊电流的增加而先变小,后变大。在相同堆焊电流条件下,堆焊层的失重量和线磨损量随着实验载荷增加而变大。等离子弧堆焊层的金属间摩擦磨损失重量在堆焊电流为110A时,实验载荷为100N取得最小值,为6.0mg。线磨损量在堆焊电流为110A时,实验载荷为100N取得最小值,为0.12mm。（5）在相同条件下,灰铸铁HT200的堆焊层的失重量和线磨损量小于Q245R的堆焊层的失重量和线磨损量。
满金亮[6]（2016）在《18CrNiMo7-6钢碳硼复合渗层的组织和性能》文中研究表明本文研究了18CrNiMo7-6钢碳硼复合渗层的组织和性能。在UBE-600多用炉中进行气体渗碳,渗碳层厚度分别为0.5mm、1.0mm、1.5mm,然后和未经渗碳的样品一起在箱式电阻炉中进行850℃、880℃、910℃和940℃保温3、5、7和9h的固体渗硼,渗硼剂使用自制的硼砂型粒状渗硼剂；每个工艺规范下两个样品,渗后一个进行空冷,另一个进行淬火再低温回火处理。使用光学显微镜、SEM、XRD和显微硬度计测试并分析不同的渗硼工艺参数对渗硼层厚度、组织、硬度和相组成的影响。通过渗层性能测试分析不同的渗碳层厚度对复合渗的渗硼层厚度、显微硬度梯度、过渡层厚度的影响。使用HT-1000型高温摩擦磨损试验机测试不同工艺条件下样品表面的耐磨损性能,利用CH1660E型电化学工作站测试不同工艺条件下样品表面的的耐腐蚀性能。根据渗硼层的厚度进行渗硼动力学分析,作出等厚度图,对比分析不同渗碳层厚度对渗硼扩散动力学的影响。实验结果表明：使用自制渗硼剂,渗硼温度越高保温时间越长,渗硼层越厚,渗硼层的主要物相为Fe2B相,在较高温度和较长时间保温下,渗硼层出现FeB+Fe2B双相组织；渗硼层呈锯齿状与基体结合,预渗碳增加了过渡区的硬度,增强了对硬度更高的硼化物层的支撑作用,减小渗硼工件在服役过程中表面开裂和剥落的倾向。碳硼复合渗后表面的摩擦系数比渗碳后表面的摩擦系数小,常温下磨损量仅为渗碳件的60%左右,400℃下磨损量为渗碳件的36%,耐摩擦磨损性能得到了显着提高；碳硼复合渗层与单渗硼层相比硬度梯度减小。碳硼复合渗的渗碳过程可以提高材料表面的含碳量,一方面碳化物为硼化物形核提供有利条件,一方面又阻碍硼化物的择优生长,削弱渗硼层锯齿形的尖锐度,促进硼化物的横向生长。较薄的渗碳层可以促进渗硼层厚度的生长速率,减小硼的平均扩散激活能；较厚的渗碳层阻碍渗硼层厚度的生长速率,增加硼的平均扩散激活能。
王成杰[7]（2015）在《铁基碳化钨等离子熔覆层的制备及其性能研究》文中进行了进一步梳理本文依据等离子熔覆材料的设计原则,实验碳含量为1.0%、2.8%和4.0%,碳化钨含量为0%、5%、12%、20%和35%的铁基碳化钨等离子熔覆层。对粉末流动均匀性、熔覆层宏观形貌、等离子熔覆稀释率和等离子熔覆层微观特征进行研究,以考察混合粉末等离子熔覆的工艺性能;通过金相观察和扫面电镜分析、显微硬度和摩擦磨损性能实验方法,研究了铁基碳化钨等离子的熔覆层微观组织和力学性能,讨论了C和WC含量的变化对等离子熔覆层微观组织和性能的影响规律。通过对铁基合金和碳化钨的级配,在额定的送粉电压范围内,等离子熔覆送粉速度变化的偏差值为0.080.11,近似均匀送粉,可以实施等离子熔覆;对熔覆参数优化后,均能获得成型优良、组织致密的熔覆层;经计算,熔覆层的稀释率分布在2435%之间。随着铁基合金碳含量的降低,等离子熔覆层组织由过共晶向共晶组织过渡,Fe52（4.0%C）等离子熔覆层组织主要为过共晶组织,熔覆层主要由γ（Fe,Cr）、α（Fe,Cr）和六方棱柱状的初生碳化物（Fe,Cr）7C3组成;Fe51（2.8%C）等离子熔覆层组织主要为过共晶组织和共晶组织,覆层主要由γ（Fe,Cr）、α（Fe,Cr）和集束板条状共晶碳化物（Fe,Cr）7C3和少量的初生碳化物组成;Fe50（1.0%C）等离子熔覆层组织主要为共晶组织,熔覆层主要由γ（Fe,Cr）和集束板条状共晶碳化物组成;共晶和过共晶碳化物均匀分布,奥氏体填充在碳化物之间的空隙内,以粘结相的形式存在。三种铁基合金熔覆层的硬度随着铁基合金碳含量的减小依次降低,铁基合金熔覆层的摩擦系数随铁基合金碳含量变化波动不大,磨损量随着铁基合金碳含量的减小逐渐增加。随着碳化钨加入量的增加,等离子熔覆层的微观组织中六方棱柱状的初生碳化物（Fe,Cr）7C3逐渐减少,集束板条状共晶碳化物（Fe,Cr）7C3逐渐增加,熔覆层组织中出现了少量的Fe3W3C、Fe6W6C、W2C和WC等硬质相;初生碳化物和共晶碳化物在熔覆层中均匀分布,周围由金属粘结相包围,外加WC硬质相在的分布呈现不规则的状态。随着碳化钨含量的增加,Fe52、Fe51、Fe50熔覆层的硬度依次提高,并且Fe51和Fe50熔覆层的硬度值逐渐接近,但仍比Fe52熔覆层的硬度值低;铁基合金熔覆层的摩擦系数随碳化钨含量变化仍波动不大,磨损量随碳化钨含量的增加逐渐减小。
董升涛[8]（2015）在《深松铲尖堆焊Fe基WC复合涂层的组织分析与性能研究》文中研究表明磨损是农业耕作部件主要的失效形式，造成经济损失巨大。耐磨性能是评价深松铲尖质量的重要指标，目前国产铲尖耐磨性能还远不如进口铲尖，针对这一问题，利用等离子堆焊技术提高深松铲尖耐磨性以增加其使用寿命，具有重要的实践意义。试验用氩气作为保护气，利用等离子弧将国产球墨铸铁深松铲尖表面制备铁基-碳化钨耐磨涂层，研究碳化钨添加比例分别为10%、20%、30%、40%、50%时对耐磨性能影响规律，将影响等离子堆焊质量的四个重要工艺参数：堆焊电流、送粉速度、离子气流量、堆焊速度进行正交优化试验。用金相显微镜观察堆焊层的组织结构，之后使用硬度计测试堆焊层的硬度。最后将不同碳化钨含量复合粉末堆焊铲尖进行田间试验检测其耐磨性。得出以下结论：1.最佳工艺参数方案为：堆焊电流82A、送粉速率32g·min-1、离子气流量0.6L·min-1及堆焊速度16cm·min-1。对正交试验结果进行极差分析与方差分析得出各参数的影响大小顺序：堆焊速度>送粉速率>堆焊电流>等离子气流量。2.经组织分析，堆焊层与铲尖基体形成冶金结合。堆焊层主相为γ-Fe枝晶及枝晶间共晶组织，碳化钨颗粒分解并原位生成WC和W2C共晶析出相。处于过饱和状态的碳和钨与铁基合金中Si、Cr等元素相互作用，生成一定量的初生相树枝晶Fe3W3C和Fe6W6C，硬质颗粒较为牢固地粘结于堆焊涂层中。3.碳化钨在Fe90合金中的合适配比为40%，耐磨性能较球墨铸铁母材铲尖提高5倍。在碳化钨含量低于40%时，涂层平均硬度及耐磨性均随着碳化钨含量增加而增大，当碳化钨含量增加到50%时，硬度比含碳化钨40%的硬度降低，涂层的脆性增大，田间试验中出现堆焊层与基体成块“搬落”现象。4.经综合经济评价分析，球墨铸铁堆焊处理可以大幅度降低成本。
胡舸[9]（2015）在《超音频感应熔覆镍基和铁基涂层制备及性能研究》文中研究表明发展冶金结合兼顾耐磨耐蚀性的低成本、高质量涂层及其制备方法是表面工程研究领域重要发展方向之一。本文采用超音频感应熔覆制备低成本铁基、镍基合金涂层方法,研究具有冶金结合、耐蚀、耐磨三者兼顾的综合性能涂镀层制备技术,主要探讨了以下三个关键科学问题：（1）铁、镍基合金粉体感应熔覆形成硬质颗粒复合增强结构涂层的形成条件与影响规律；（2）硬质颗粒复合增强结构感应熔覆涂层成分、组织与其冶金结合、耐蚀、耐磨性的关系；（3）硬质颗粒复合增强结构感应熔覆涂层耐磨性与其受摩擦磨损时能否发生晶态-非晶态结构转变、形成原因及其与非晶含量的关系。通过自行组建超音频感应涂层制备装置,选用T×××铁基合金粉体（FeCrNiCoMo、FeCrBSi、FeCrBMo）,并与普遍认为耐磨耐蚀镍基合金NiCrBSi（Ni60A）进行对比研究,成功制备出冶金结合、低孔隙、低稀释率耐磨耐蚀性能优异的铁基、镍基涂层。获得了感应熔覆工艺条件影响规律：工作电流和加热时间减少,涂层孔隙率逐渐增大,涂层/基体界面呈机械结合或半冶金结合；工作电流和加热时间增加,涂层孔隙率逐渐降低,涂层稀释率不断增加,熔池温度决定涂层/基体界面两侧合金元素互扩散速率。镍基、铁基涂层微观组织结构致密,呈非平衡快速凝固特征。涂层/基体界面区域在快速冷却凝固状态下呈现附于基体半熔化区晶粒外延生长且与热流方向平行的平面晶组织,底部为树枝晶结构。熔点及合金成分差异是镍基、铁基涂层微观结构和物相组成不同的主因,铁基初始熔覆状态下涂层为纯晶态结构,镍基涂层物相转变过程为L→（γ+L）+CrB+Cr7C3→γ+CrB+Cr7C3+γ-Ni/Ni3Si；铁基涂层物相转变过程为：L→（α/γ+L）+（Cr,Fe）2B→α/γ+（Cr,Fe）2B+α/γ)/（Cr,Fe）2B。镍基、铁基涂层具有优良的室温和高温干滑动摩擦磨损性能。研究结果表明：镍基、铁基涂层显微硬度沿层深方向呈梯度增加趋势,涂层/基体界面处的涡流及趋肤效应协同作用引发界面硬度显着增加,硬度超过基体的2倍。涂层室温磨损机理为弥散强化、固溶强化,随载荷、磨损速率、磨损时间的增加,涂层磨损机制由轻度粘着磨损、磨粒磨损逐渐向中度粘着磨损、磨粒磨损转变；涂层高温磨损机理为弥散强化、固溶强化及氧化膜自润滑保护混合机制,磨损机制为粘着磨损、磨粒磨损和氧化磨损的混合机制。铁基涂层硬度和耐磨性优于镍基涂层,硬质析出相含量、固溶体韧性越高,涂层硬度、耐磨性能越高。镍基、铁基涂层具有优良的耐蚀性能,浸泡试验和电化学测试结果表明：镍基、铁基涂层在模拟海水溶液中的腐蚀机理为阳极溶解和钝化膜保护机制,涂层钝化膜由Cr2O3、 FeCr2O4、 SiO2组成,涂层具有优良耐蚀性能的本质原因是高致密性复合氧化膜的钝化作用对腐蚀介质有高效的机械阻隔作用；H2S/CO2高温高压环境下,镍基涂层腐蚀产物主要为FeS、 CrS,铁基涂层腐蚀产物主要为FeS、 FeCr2S4,涂层较好的耐蚀性主要是由于温度升高促进腐蚀产物的沉积和产物膜致密度的提升,对腐蚀介质起到隔离作用；涂层高温氧化动力学曲线符合抛物线规律,致密连续、附着力良好的（Cr,Fe）2O3复合型氧化膜为涂层提供良好的高温抗氧化性能。硬质颗粒复合增强结构感应熔覆FeCrNiCoMo和FeCrBSi涂层受摩擦磨损会发生晶态-非晶态结构转变,晶态-非晶态转变有利于提高涂层减摩、抗磨能力,该现象的发生归因于磨损过程中大量位错等缺陷的引入使涂层晶体结构自由能不断增加直至晶态结构失稳,非晶含量随磨损时间和载荷的增加逐渐提高并趋于稳定在40%附近；随涂层凝固速率增加,枝晶尖端半径逐渐减小,枝晶间距逐渐增加,再减小；Ni元素含量越高,涂层γ相区越大,Ni元素较高时,初生γ相为椭球状结构,Ni元素较低时,初生γ相则呈现不规则结构；基于LS-SVM建立涂层磨损预测模型,磨损预测模型在较少预测样本前提下仍能获得较为准确的磨损行为预测结果。建立了一套快速、高效单次熔覆大厚度且精度可控的涂层制备方法,分别在直通管和带凹槽导轮零件表面制备厚度分别达6.0、3.6mm感应熔覆涂层；感应重熔保护层以SiO2、 Al2O3为骨架,实现了HVOF涂层与基体由机械结合向牢固冶金结合的转变,涂层孔隙率从5.74%大幅降至0.43%,耐蚀性能提高2.74倍。
宋庆雷[10]（2014）在《Cr、C对高铬铸铁等离子熔覆层及其微观组织的影响》文中研究表明本文依据等离子熔覆材料的设计原则配比出四个碳浓度水平（2.5%、3.0%、3.5%、4.0%），三个铬浓度水平（20%、28%、35%）的高铬铸铁混合粉，调整工艺参数，采用等离子喷焊机在Q235钢表面制备出高铬铸铁耐磨熔覆层并展开研究。通过对粉末流动均匀性、组织分布均匀性、熔覆层缺陷、稀释率等项目研究，综合评价高铬铸铁混合粉的工艺性能；采用金相显微镜（OM）、扫面电镜（SEM）、X射线衍射仪（XRD）、X射线能谱仪（EDS）及显微硬度计，并结合Image-Pro Plus专业图像分析软件对各成分下熔覆层的微观组织形貌和物相分布进行研究；讨论了碳、铬浓度的变化对组织形貌和硬度分布的影响规律。主要结论如下：经测定，在10V～20V送粉电压范围内，送粉速度增量的最大偏差值为0.142g，最大不均匀度约为5.6%，可认作近似均匀送粉；采用取极限值的原则对熔覆参数优化后，均能获得成型优良、组织致密的熔覆层；经计算，熔覆层的稀释率分布在24～36%之间。通过对熔覆层纵截面全景分析和表面随机视野组织对比分析，未发现有明显的气孔、裂纹等微观缺陷，但在小范围内出现组织分布不均匀现象，主要表现为组织疏密程度异常和组织形貌异常。2.5%和3.0%碳浓度梯度的熔覆层均为亚共晶组织，由先析相γ（Fe,Cr,Ni）和共晶相MyCx/γ（Fe,Cr,Ni）构成，在基体急冷构建的定向冷却条件下，近熔合线区域的先析相以枝晶形态垂直于结合界面生长，近表面区呈随机方向生长；少量共晶奥氏体在后续冷却中发生组织转变，形成马氏体组织，共晶碳化物大多以集束态的板条状生长，表现出一定的方向性；在成分为2.5%C-18.53%Cr的熔覆层中，共晶碳化物倾向于沿初生奥氏体晶界以颗粒团状生长。3.5%和4.0%碳浓度梯度的熔覆层均为过共晶组织，由先析相（Fe,Cr）7C3和共晶相（Fe,Cr）7C3/γ（Fe,Cr,Ni）构成；先析碳化物的SEM形貌表现为带有孔洞的六方棱柱结构，由于大量铁原子被铬置换，因此具有较高的显微硬度，其端面硬度为1500～1700HV；共晶碳化物均呈实心或空心的纤维杆状，倾向于平行纵截面生长，孤立程度和完整度高于板条碳化物。随着碳、铬浓度的增加，在亚共晶组织中，初生奥氏体的面积比和平均尺寸呈减小的趋势，在过共晶组织中，初生碳化物的面积比不断增加，平均尺寸不断减小，且碳浓度的影响效果远大于铬；碳浓度对共晶碳化物的形貌和尺寸均产生显着的影响，铬浓度主要通过影响初生相的数量来影响共晶碳化物的尺寸；当碳浓度不变时，在有效的铬碳比区间内，增加铬浓度可显着提高熔覆层的硬度，一旦超出这个区间，铬元素处于过剩状态，影响效果减弱；当铬浓度不变时，若提高碳浓度引起了组织类型转变，则熔覆层硬度的增加幅度较大，反之较小。
二、Layer Structure Analysis of Low-Carbon Steel Containing Rare Earth by High-Temperature Carburizing of Liquid Cast-Iron（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、Layer Structure Analysis of Low-Carbon Steel Containing Rare Earth by High-Temperature Carburizing of Liquid Cast-Iron（论文提纲范文）
（1）铝合金表面激光合金化陶瓷增强铁基复合涂层的微观组织和耐磨性能（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 铝及铝合金表面改性技术 |
| 1.2.1 阳极氧化 |
| 1.2.2 电镀、化学镀 |
| 1.2.3 热喷涂 |
| 1.2.4 微弧氧化 |
| 1.2.5 激光表面改性 |
| 1.3 铝合金表面激光合金化技术的研究进展 |
| 1.3.1 激光合金化工艺 |
| 1.3.2 涂层材料设计原则 |
| 1.3.3 合金化层材料体系 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 试验材料及研究方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.1.1 基体材料 |
| 2.1.2 涂层材料 |
| 2.2 激光合金化试验 |
| 2.2.1 样品制备 |
| 2.2.2 预置涂层制备 |
| 2.2.3 激光合金化 |
| 2.3 材料表征与性能测试 |
| 2.3.1 金相试样制备 |
| 2.3.2 扫描电子显微镜分析 |
| 2.3.3 电子探针分析 |
| 2.3.4 X射线衍射分析 |
| 2.3.5 透射电子显微镜分析 |
| 2.3.6 显微硬度测试 |
| 2.3.7 磨损试验 |
| 2.3.8 三维磨损形貌分析 |
| 第3章 Fe-Al合金化层的微观组织和耐磨性能 |
| 3.1 涂层材料设计 |
| 3.2 激光合金化Fe-Al涂层的组织与性能 |
| 3.2.1 合金化层的物相组成 |
| 3.2.2 合金化层的宏观形貌和截面形貌 |
| 3.2.3 合金化层的微观组织结构 |
| 3.2.4 合金化层的硬度及耐磨性 |
| 3.3 激光合金化JG-3 Fe基合金涂层的组织与性能 |
| 3.3.1 试验设计及初步分析 |
| 3.3.2 合金化层的物相分析 |
| 3.3.3 合金化层的微观组织结构 |
| 3.3.4 合金化层的硬度及耐磨性 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 激光合金化Fe基合金-B_4C-Ti复合涂层的组织和性能 |
| 4.1 B_4C添加量对合金化层的影响 |
| 4.1.1 合金化层的宏观形貌 |
| 4.1.2 合金化层的物相组成 |
| 4.1.3 合金化层的微观组织结构 |
| 4.1.4 合金化层的硬度及耐磨性 |
| 4.2 活性元素Ti对合金化层的影响 |
| 4.2.1 正交试验设计 |
| 4.2.2 合金化层的宏观形貌和截面形貌 |
| 4.2.3 合金化层的物相组成 |
| 4.2.4 合金化层的微观组织结构 |
| 4.2.5 合金化层的硬度及耐磨性 |
| 4.3 合金化层中TiB_2/TiC复合组织的形成机理 |
| 4.3.1 TiB_2/TiC复合组织的TEM分析 |
| 4.3.2 TiB_2/TiC界面错配度计算 |
| 4.3.3 TiB_2/TiC复合组织的形成机理 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 激光合金化Fe基合金-BN-Ti复合涂层的组织和性能 |
| 5.1 BN添加量对合金化层的影响 |
| 5.1.1 合金化层的宏观形貌 |
| 5.1.2 合金化层的物相组成 |
| 5.1.3 合金化层的微观组织结构 |
| 5.1.4 合金化层的硬度及耐磨性 |
| 5.2 活性元素Ti对合金化层的影响 |
| 5.2.1 合金化层的宏观形貌和截面形貌 |
| 5.2.2 合金化层的物相组成 |
| 5.2.3 合金化层的微观组织结构 |
| 5.2.4 合金化层的硬度及耐磨性 |
| 5.3 合金化层中TiN/AlN复合组织的形成机理 |
| 5.3.1 TiN/AlN复合组织的TEM分析 |
| 5.3.2 TiN/AlN复合组织的形成机理 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 本文的主要创新点 |
| 攻读博士学位期间的学术成果和获奖情况 |
| 附件 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（2）ZrC颗粒对铁基合金喷焊层组织与耐磨性的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 表面工程技术简述 |
| 1.2 等离子喷焊简述 |
| 1.2.1 等离子喷焊设备简介 |
| 1.2.2 等离子喷焊的基本原理及优势 |
| 1.2.3 等离子喷焊的常用合金粉末 |
| 1.2.4 合金元素的影响 |
| 1.2.5 等离子喷焊强化机理 |
| 1.3 等离子喷焊研究进展 |
| 1.4 ZrC增强金属基复合涂层研究进展 |
| 1.5 选题意义和主要研究内容 |
| 1.5.1 选题意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 试验材料及方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 喷焊试验 |
| 2.2.1 试验预处理 |
| 2.2.2 等离子喷焊 |
| 2.3 喷焊层组织结构分析和性能检测 |
| 2.3.1 喷焊层XRD分析 |
| 2.3.2 喷焊层金相组织分析 |
| 2.3.3 喷焊层硬度分析 |
| 2.3.4 喷焊层耐磨性分析 |
| 第三章 微米ZrC对铁基合金喷焊层组织性能的影响 |
| 3.1 喷焊层的相结构分析 |
| 3.2 喷焊层的显微组织 |
| 3.2.1 Fe基喷焊层金相组织 |
| 3.2.2 微米ZrC+Fe基喷焊层金相组织 |
| 3.3 喷焊层SEM分析 |
| 3.4 喷焊层的显微硬度分析 |
| 3.5 喷焊层的耐磨性分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 纳米ZrC对铁基合金喷焊层组织和耐磨性的影响 |
| 4.1 喷焊层的相结构分析 |
| 4.2 喷焊层的显微组织 |
| 4.3 SEM组织观察与分析 |
| 4.4 喷焊层的显微硬度分析 |
| 4.5 喷焊层的耐磨性分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（3）锌浴特征对热浸镀层结晶及镀层扩散影响的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 热浸镀锌的研究现状 |
| 1.2.1 热浸镀锌的分类 |
| 1.2.2 热浸镀锌原理 |
| 1.2.3 元素对热浸镀锌的影响 |
| 1.3 热浸镀组织的形成 |
| 1.3.1 Fe-Zn二元平衡相图 |
| 1.3.2 Fe-Zn相的形成过程 |
| 1.4 研究背景及选题意义 |
| 1.4.1 研究背景 |
| 1.4.2 选题意义 |
| 1.5 论文开展的主要研究工作 |
| 第二章 研究方案及试验方法 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验设备、材料及制备方法 |
| 2.2.1 实验设备和材料 |
| 2.2.2 材料的制备 |
| 2.3 试验流程及方法 |
| 2.3.1 试验方案 |
| 2.3.2 锌层制备及数据采集 |
| 2.4 热分析曲线的处理 |
| 2.4.1 热分析技术 |
| 2.4.2 热分析技术的影响因素 |
| 2.4.3 金属凝固结晶特征值与冷却曲线的关系 |
| 2.4.4 镀层组织与热分析曲线的关系 |
| 2.5 镀层生长动力学 |
| 第三章 镀层结晶特征的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 镀层热分析曲线的建立 |
| 3.3 实验结果与分析 |
| 3.3.1 纯锌浴中镀层冷却热分析曲线 |
| 3.3.2 Zn-Al合金浴中镀层冷却热分析曲线 |
| 3.3.3 Zn-Al-RE合金浴中镀层冷却热分析曲线 |
| 3.4 锌浴温度、浸镀时间与热分析曲线关系 |
| 3.5 合金成分与热分析曲线关系 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 不同参数对镀层中柯肯达尔效应的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 纯Zn浴时镀层组织及生长动力学 |
| 4.2.1 450℃下镀层组织及生长动力学 |
| 4.2.2 480℃下镀层组织及生长动力学 |
| 4.2.3 纯Zn浴中温度及浸镀时间对镀层组织的影响 |
| 4.3 Zn-Al合金浴时镀层组织及生长动力学 |
| 4.3.1 Zn-0.05%Al合金浴中镀层组织及生长动力学 |
| 4.3.2 Zn-0.1%Al合金浴中镀层组织及生长动力学 |
| 4.3.3 Zn-0.2%Al合金浴中镀层组织及生长动力学 |
| 4.3.4 Zn-0.3%Al合金浴中镀层组织及生长动力学 |
| 4.3.5 Zn-0.5%Al合金浴中镀层组织及生长动力学 |
| 4.4 Zn-0.2%Al-RE合金浴时镀层组织及生长动力学 |
| 4.5 合金浴中温度及浸镀时间对镀层组织的影响 |
| 4.6 合金元素对镀层组织的影响 |
| 4.6.1 Al元素对镀层组织的影响 |
| 4.6.2 稀土元素对镀层组织的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 作者在攻读学位期间发表的学术论文 |
| 附录B 作者在攻读学位期间参加的科研项目 |
（4）硅对高铬铸铁高频感应堆焊层组织和性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 表面改性方法 |
| 1.2.1 化学热处理表面强化方法 |
| 1.2.2 不改变表面化学成分的表面强化 |
| 1.2.3 表面覆层强化 |
| 1.3 感应堆焊技术 |
| 1.3.1 感应加热的发展 |
| 1.3.2 感应加热原理 |
| 1.3.3 感应堆焊技术 |
| 1.4 感应堆焊材料 |
| 1.4.1 堆焊材料 |
| 1.4.2 高铬铸铁的组织特点与研究现状 |
| 1.5 本课题研究意义与内容 |
| 1.5.1 本课题研究意义 |
| 1.5.2 本课题研究内容 |
| 1.6 本课题技术路线与预期 |
| 1.6.1 本课题研究结果预期 |
| 1.6.2 本课题技术路线 |
| 2 试验内容与研究方法 |
| 2.1 试验材料的选择 |
| 2.1.1 母材的选用 |
| 2.1.2 堆焊合金粉末的选择 |
| 2.2 熔剂的选用 |
| 2.3 堆焊设备及堆焊工艺 |
| 2.3.1 堆焊设备 |
| 2.3.2 堆焊工艺 |
| 2.4 感应堆焊层组织与性能的检测 |
| 2.4.1 试样制备 |
| 2.4.2 显微组织金相分析 |
| 2.4.3 物相分析 |
| 2.4.4 扫描电子显微分析 |
| 2.4.5 宏观硬度分析 |
| 2.4.6 微观硬度分析 |
| 2.4.7 断裂韧性测试 |
| 2.4.8 耐磨试验 |
| 3 高频感应堆焊工艺 |
| 3.1 基本试验参数的选择 |
| 3.1.1 感应器形状的选择 |
| 3.1.2 线圈匝数的选择 |
| 3.1.3 粉末成分的选择 |
| 3.1.4 预制粉末层厚度 |
| 3.2 正交试验 |
| 3.3 硅加入量对堆焊层的成型性影响 |
| 3.3.1 堆焊层表面宏观形貌 |
| 3.3.2 堆焊层横断面宏观形貌 |
| 3.3.3 堆焊层成分 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 含硅高铬铸铁堆焊层组织分析 |
| 4.1 硅加入量对堆焊层物相组成的影响分析 |
| 4.2 硅加入量对初生碳化物的影响 |
| 4.2.1 硅加入量对初生碳化物形态的影响 |
| 4.2.2 硅加入量对初生碳化物数量的影响 |
| 4.3 硅加入量对共晶碳化物形态与数量的影响 |
| 4.3.1 硅加入量对共晶碳化物数量的影响 |
| 4.3.2 硅加入量对共晶碳化物形态的影响 |
| 4.4 硅加入量对基体的影响 |
| 4.4.1 硅加入量对基体成分的影响 |
| 4.4.2 硅加入量对基体物相组成的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 堆焊层性能检测与分析 |
| 5.1 硅加入量对堆焊层力学性能的影响 |
| 5.1.1 洛氏硬度 |
| 5.1.2 显微硬度 |
| 5.1.3 硅加入量对堆焊层断裂韧性的影响 |
| 5.2 硅加入量对堆焊层耐磨性的影响 |
| 5.2.1 硅加入量对堆焊层相对耐磨性的影响 |
| 5.2.2 硅加入量对磨损形式的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 主要结论 |
| 参考文献 |
| 个人简历 |
| 致谢 |
（5）铝青铜合金粉末等离子弧堆焊工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 堆焊概述 |
| 1.1.1 我国堆焊技术的发展概况 |
| 1.1.2 堆焊的分类 |
| 1.1.3 堆焊的特点 |
| 1.1.4 等离子弧堆焊的特点 |
| 1.1.5 粉末等离子弧堆焊 |
| 1.1.6 堆焊耐磨合金粉末 |
| 1.2 铝青铜合金粉末与钢、铸铁的性能 |
| 1.2.1 铜与铁的特性分析 |
| 1.2.2 钢、铸铁与铜合金可焊性分析 |
| 1.2.3 铝青铜合金粉末的应用 |
| 1.2.4 钢、铸铁与铜合金堆焊研究现状 |
| 1.3 研究背景及意义 |
| 1.3.1 研究背景 |
| 1.3.2 研究意义 |
| 1.4 磨损概述 |
| 1.4.1 磨损简介 |
| 1.4.2 常见的磨损形式 |
| 1.5 课题研究主要内容 |
| 第2章 试验材料、设备及方法 |
| 2.1 实验材料的选择 |
| 2.1.1 堆焊层合金粉末的选择 |
| 2.1.2 堆焊试板 |
| 2.2 实验设备、仪器 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 焊接前试验准备 |
| 2.3.2 硬度试验 |
| 2.3.3 磨损试验 |
| 2.3.4 金相实验 |
| 第3章 工艺参数对堆焊层成形的影响 |
| 3.1 正、反极性等离子弧对铝青铜堆焊层的影响 |
| 3.1.1 正、反极性等离子弧对铝青铜堆焊层成形性的影响 |
| 3.1.2 正、反极性等离子弧对焊接缺陷的影响 |
| 3.2 本章小结 |
| 第4章 工艺参数对堆焊层组织及性能的影响 |
| 4.1 电流对铝青铜堆焊层组织的影响 |
| 4.2 基体对铝青铜堆焊层的影响 |
| 4.3 铝青铜堆焊层界面结合机理 |
| 4.4 反极性等离子弧下铝青铜堆焊层的性能 |
| 4.4.1 电流及母材对铝青铜堆焊层硬度的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 工艺参数对堆焊层耐磨性能的影响 |
| 5.1 电流及基体对铝青铜堆焊层耐磨性的影响 |
| 5.2 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）18CrNiMo7-6钢碳硼复合渗层的组织和性能（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 渗碳 |
| 1.1.1 固体渗碳法 |
| 1.1.2 液体渗碳法 |
| 1.1.3 气体渗碳法 |
| 1.2 渗硼 |
| 1.2.1 渗硼层的形成机理 |
| 1.2.2 渗硼层的组织特点 |
| 1.2.3 渗硼的方法 |
| 1.3 碳硼复合渗 |
| 1.4 碳硼复合渗的研究进展 |
| 1.5 渗硼层生长动力学 |
| 1.5.1 渗硼层生长动力学原理 |
| 1.5.2 渗硼动力学的研究现状 |
| 1.6 选题的目的及主要研究内容 |
| 2 实验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 实验过程 |
| 2.2.2 分析与测试方法 |
| 3 渗层金相组织分析 |
| 3.1 单渗硼层的金相组织 |
| 3.2 预渗碳0.5mm后渗硼层的显微组织 |
| 3.3 预渗碳1.0mm后渗硼层的显微组织 |
| 3.4 预渗碳1.5mm后渗硼层的显微组织 |
| 3.5 预渗碳对固体渗硼层显微组织的影响 |
| 3.6 预渗碳对渗层过渡区厚度的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 渗层的性能分析 |
| 4.1 显微硬度分析 |
| 4.1.1 单渗硼层的显微硬度分析 |
| 4.1.2 碳硼复合渗层的显微硬度 |
| 4.1.3 预渗碳对渗硼层显微硬度的影响 |
| 4.2 渗层的物相分析 |
| 4.3 渗层的耐磨损性能分析 |
| 4.4 渗层耐腐蚀性能分析 |
| 4.5 渗层脆性分析 |
| 4.5.1 渗层的脆性等级 |
| 4.5.2 渗层断裂韧性分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 渗硼动力学分析 |
| 5.1 渗硼层厚度的测量 |
| 5.2 生长速率常数和扩散激活能 |
| 5.3 预渗碳对固体渗硼层厚度的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（7）铁基碳化钨等离子熔覆层的制备及其性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 等离子熔覆技术 |
| 1.3 铁基碳化钨等离子熔覆层的研究现状 |
| 1.4 研究目标与内容 |
| 1.5 实验技术路线 |
| 2 实验材料及方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.3 铁基碳化钨熔覆层的设计与制备 |
| 3 铁基碳化钨混合粉的熔覆工艺性能研究 |
| 3.1 混合粉的流动性分析 |
| 3.2 等离子熔覆层宏观形貌分析 |
| 3.3 熔覆层稀释率 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 WC含量对铁基碳化钨熔覆层组织和性能的影响 |
| 4.1 WC含量对铁基碳化钨熔覆层微观组织的影响 |
| 4.2 WC含量对铁基等离子熔覆层中碳化物分布的影响 |
| 4.3 WC含量对铁基熔覆层性能的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 碳含量对铁基碳化钨熔覆层组织和性能的影响 |
| 5.1 碳含量对铁基碳化钨熔覆层微观组织的影响 |
| 5.2 铁基合金碳含量对等离子熔覆层中碳化物分布的影响 |
| 5.3 碳含量对熔覆层性能的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（8）深松铲尖堆焊Fe基WC复合涂层的组织分析与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 农业机械耕地部件耐磨性能的研究现状 |
| 1.2.2 碳化钨耐磨性国内外研究现状 |
| 1.2.2.1 碳化钨颗粒粒度对复合材料耐磨性的影响 |
| 1.2.2.2 碳化钨颗粒含量对耐磨性能的影响 |
| 1.2.2.3 等离子堆焊/喷焊碳化钨研究现状 |
| 1.2.3 等离子弧堆焊技术 |
| 1.3 研究内容及技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 第二章 等离子堆焊粉末确定及堆焊工艺参数优化设计与应用 |
| 2.1 铲尖受力及堆焊形状分析 |
| 2.1.1 铲尖受力分析 |
| 2.1.2 仿生铲尖的形状结构分析 |
| 2.1.3 非光滑表面耐磨性探讨 |
| 2.2 碳化钨含量的选取 |
| 2.3 工艺参数优化设计 |
| 2.3.1 影响堆焊层质量的主要工艺参数的确定 |
| 2.3.2 等离子堆焊工艺正交优化试验 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 试验材料及堆焊铲尖试样分析方法 |
| 3.1 试验材料及仪器 |
| 3.2 WC 涂层性能测定及结果分析 |
| 3.2.1 制备不同 WC 含量试块金相试验及试块显微组织分析 |
| 3.2.1.1 母材组织分析及结合层组织分析 |
| 3.2.1.2 不同碳化钨含量堆焊层显微组织分析 |
| 3.2.2 堆焊层硬度试验与硬度分析 |
| 3.3 堆焊铲尖田间实际工况试验 |
| 3.3.1 堆焊铲尖深松铲尖实际工况分析 |
| 3.3.2 田间试验 |
| 3.3.2.1 堆焊铲尖磨损量测量 |
| 3.3.2.2 堆焊铲尖尺寸变化 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 深松铲尖等离子堆焊经济效益综合评估研究 |
| 4.1 铲尖等离子弧堆焊成本分析 |
| 4.2 结合耐磨性等各种因素的综合效益评价 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
| 个人情况 |
| 教育背景 |
| 科研经历 |
| 在学期间发表论文 |
（9）超音频感应熔覆镍基和铁基涂层制备及性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 典型零件磨损腐蚀情况 |
| 2.1.1 轧辊 |
| 2.1.2 油套管 |
| 2.1.3 海水泵 |
| 2.2 耐磨耐蚀涂层制备及其发展现状 |
| 2.2.1 耐磨涂层制备方法概述 |
| 2.2.2 耐蚀涂层制备方法概述 |
| 2.2.3 耐磨耐蚀涂层发展趋势 |
| 2.3 感应熔覆技术研究现状 |
| 2.3.1 感应熔覆原理 |
| 2.3.2 感应熔覆技术 |
| 2.3.3 感应熔覆材料体系 |
| 2.3.4 感应熔覆涂层组织特征 |
| 2.3.5 感应熔覆研究现状 |
| 2.4 感应熔覆技术在各行业的应用 |
| 2.4.1 煤矿业的应用 |
| 2.4.2 石油业的应用 |
| 2.4.3 冶金行业的应用 |
| 2.5 研究工作 |
| 2.5.1 研究内容 |
| 2.5.2 技术路线 |
| 3 涂层制备工艺研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料 |
| 3.2.1 基材 |
| 3.2.2 自熔性合金粉末 |
| 3.3 实验设备 |
| 3.4 基材预处理 |
| 3.5 感应熔覆套选择和加工 |
| 3.5.1 感应熔覆套选择 |
| 3.5.2 感应熔覆套加工 |
| 3.6 涂层制备工艺 |
| 3.6.1 工作电流对涂层质量的影响 |
| 3.6.2 加热时间对涂层质量的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 镍基涂层组织结构与性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.2.1 组织和结构分析 |
| 4.2.2 显微硬度分析 |
| 4.3.3 磨损性能分析 |
| 4.3.4 腐蚀性能分析 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.3.1 镍基涂层微观形貌和物相分析 |
| 4.3.2 显微硬度 |
| 4.3.3 镍基涂层室温磨损性能和磨损机理研究 |
| 4.3.4 镍基涂层高温磨损性能和磨损机理研究 |
| 4.3.5 镍基涂层耐蚀性能 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 铁基涂层组织结构与性能研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 实验方法 |
| 5.3 实验结果与讨论 |
| 5.3.1 铁基涂层微观形貌和物相分析 |
| 5.3.2 显微硬度 |
| 5.3.3 铁基涂层室温磨损性能和磨损机理研究 |
| 5.3.4 铁基涂层高温磨损性能和磨损机理研究 |
| 5.3.5 铁基涂层耐蚀性能 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 粘结金属对感应熔覆涂层组织结构和性能的影响 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 实验方法 |
| 6.3 实验结果与讨论 |
| 6.3.1 粘结金属对涂层凝固组织的影响 |
| 6.3.2 粘结金属对涂层磨损特性的影响 |
| 6.3.3 涂层磨损机理 |
| 6.3.4 磨损预测模型 |
| 6.3.5 粘结金属对涂层腐蚀性能的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 镍基和铁基涂层性能评价和应用 |
| 7.1 性能评价 |
| 7.2 超音频感应熔覆技术的应用 |
| 7.2.1 直通管表面熔覆镍基涂层 |
| 7.2.2 导轮表面熔覆铁基涂层 |
| 7.2.3 感应重熔热喷涂涂层 |
| 7.3 本章小结 |
| 8 结论 |
| 本论文主要创新点 |
| 参考文献 |
| 附录A 最小二乘向量机LS-SVM代码及磨损预测过程 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（10）Cr、C对高铬铸铁等离子熔覆层及其微观组织的影响（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| Contents |
| 图清单 |
| 表清单 |
| 1 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 等离子熔覆技术 |
| 1.3 高铬铸铁熔覆层的耐磨机理 |
| 1.4 高铬铸铁熔覆层的研究现状 |
| 1.5 研究目标与内容 |
| 1.6 实验技术路线 |
| 2 试验材料及方法 |
| 2.1 等离子熔覆设备 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.3 制备高铬铸铁熔覆层 |
| 2.4 等离子熔覆层检测方法 |
| 3 高铬铸铁混合粉的工艺性能研究 |
| 3.1 混合粉流动均匀性分析 |
| 3.2 熔覆层宏观形貌及缺陷分析 |
| 3.3 熔覆层微观组织均匀性分析 |
| 3.4 熔覆层微观组织缺陷分析 |
| 3.5 熔覆层稀释率 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 高铬铸铁熔覆层的微观组织研究 |
| 4.1 熔覆层组织类型判断 |
| 4.2 熔覆层熔合区组织分析 |
| 4.3 亚共晶熔覆层的组织分析 |
| 4.4 过共晶熔覆层的组织分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 碳、铬浓度对高铬铸铁熔覆层微观组织的影响 |
| 5.1 碳、铬浓度对初生相的影响 |
| 5.2 碳、铬浓度对共晶碳化物形貌的影响 |
| 5.3 碳、铬浓度对熔覆层显微硬度的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
四、Layer Structure Analysis of Low-Carbon Steel Containing Rare Earth by High-Temperature Carburizing of Liquid Cast-Iron（论文参考文献）
- [1]铝合金表面激光合金化陶瓷增强铁基复合涂层的微观组织和耐磨性能[D]. 迟一鸣. 山东大学, 2021(10)
- [2]ZrC颗粒对铁基合金喷焊层组织与耐磨性的影响[D]. 周建党. 安徽工业大学, 2018(01)
- [3]锌浴特征对热浸镀层结晶及镀层扩散影响的研究[D]. 李自飞. 昆明理工大学, 2018(01)
- [4]硅对高铬铸铁高频感应堆焊层组织和性能的影响[D]. 平超凡. 郑州大学, 2017(12)
- [5]铝青铜合金粉末等离子弧堆焊工艺的研究[D]. 张磊. 北京工业大学, 2016(07)
- [6]18CrNiMo7-6钢碳硼复合渗层的组织和性能[D]. 满金亮. 南京理工大学, 2016(02)
- [7]铁基碳化钨等离子熔覆层的制备及其性能研究[D]. 王成杰. 中国矿业大学, 2015(02)
- [8]深松铲尖堆焊Fe基WC复合涂层的组织分析与性能研究[D]. 董升涛. 黑龙江八一农垦大学, 2015(08)
- [9]超音频感应熔覆镍基和铁基涂层制备及性能研究[D]. 胡舸. 北京科技大学, 2015(09)
- [10]Cr、C对高铬铸铁等离子熔覆层及其微观组织的影响[D]. 宋庆雷. 中国矿业大学, 2014(02)