一、梅山自主开发成功 板坯夹杂控制技术（论文文献综述）
肖红[1]（2021）在《连铸电磁冶金控制新技术及其应用研究》文中认为电磁冶金技术日益广泛地应用于钢铁冶金领域,尤其是连铸生产过程中的产品质量控制。电磁冶金利用电磁场的力效应及热效应调控连铸过程钢液的温度分布与流动形态,对保障生产顺行、改善浇铸条件和铸坯质量均具有重要作用。开发应用新兴电磁冶金技术用于高品质钢或高端特殊钢生产具有很强的跨学科性和技术难度。其中,中间包感应加热和板坯多模式电磁控流技术等是近年的热点。鉴于电磁焦耳热和搅拌力作用下的连铸过程流动、传热、传质、凝固等多种物理现象与铸坯质量密切相关,本文针对自主开发连铸电磁冶金新技术及其实际应用需要,采用物理模拟、数值模拟及相关工业试验相结合的方法对此进行了深入的研究。首先,针对特殊钢生产常用的多流中间包恒温恒拉速与多流一致性控制难题,基于物理模拟和电磁流体动力学研究,提出了一种分口通道结构的感应加热中间包。基于对其流动和传热行为的系统研究,揭示了物理模拟对感应加热中间包设计和优化的重要意义;通过对比研究开启和不开启感应加热等不同工况下中间包流动和传热差异,提出合理的控制策略,实现了中间包感应加热技术在6机6流中间包上的成功应用。本研究不仅有效地改善了各流钢水停留时间分布（RTD）曲线的一致性,并将连浇过程流间温差控制在2～3℃度以内,同时也丰富了中间包冶金学的内涵。针对板坯连铸结晶器流场控制难题,为了改善浇铸过程不同工况下结晶器内流场的合理性、有效控制板坯皮下洁净度,创新提出了一种结晶器多模式电磁控流技术。即在高拉速工况下对注流实施电磁减速、中低拉速下在结晶器内实施电磁搅拌,实现流场的有效控制。通过建立磁流体力学耦合模型对这两种模式下钢液的流动与凝固行为进行了研究,并通过自主设计的电磁力测量装置验证了计算模型的可靠性。结果表明,不论是电磁减速还是电磁搅拌模式,磁感应强度均主要集中在坯壳表面附近,内部中心处的磁感应强度相对较小。其中,电磁搅拌模式下铸坯中心磁感应强度接近为零,而电磁减速模式下铸坯中心处磁感应强度在100Gs范围内。电磁减速的电磁力方向均指向浸入式水口中心,而电磁搅拌的电磁力在水口左右两侧对称分布,内外弧侧呈反对称分布。通过建立板坯表面质量综合评级方法,以IF钢板坯连铸为例,提出了其不同浇铸断面的适宜电磁控流参数。比如,对拉速为1.86 m·min-1、断面为1000 mm×230 mm的板坯连铸,其适宜的减速电流为200 A;而对拉速0.84 m·min-1、断面2150 mm×230 mm的板坯,其适宜搅拌电流为400A。在某钢厂2150mm×230mm断面板坯连铸上实际应用表明,不论是结晶器液面波动还是铸坯中夹杂物和皮下气泡缺陷,结晶器多模式搅拌的控制效果均十分突出。连铸二冷区流动与温度的控制对于改善铸坯的铸态组织形貌至关重要,板坯二冷区电磁冶金控制技术研究同样是当前的薄弱环节。基于电磁冶金原理及其控制方程,采用沿铸流的分段计算方法进一步研究了不同搅拌模式（辊式、箱式）下板坯二冷区凝固前沿的流动与传热特性。结果表明,辊式电磁搅拌模式的行波磁场最大电磁推力位于板坯窄面起始侧。随着电磁辊的对辊数增加,电磁力对铸坯内部钢液的有效搅拌区域增大,而凝固前沿钢液流速先增大后减小。因磁路设计与安装方式差异,辊式搅拌磁感应强度在板坯内外弧侧呈对称分布,而在箱式搅拌模式下则呈不对称分布。箱式电磁搅拌的有效作用区域较辊式电磁搅拌大,铸坯中心钢液过热耗散区域也相对较大,但辊式搅拌推动钢液冲刷凝固前沿形核作用则明显大于箱式搅拌。在相同搅拌功率和频率（400 kW,7 Hz）下,箱式和2对电磁辊的辊式搅拌器运行电流分别为425A和500 A,后者搅拌力更大。在铁素体不锈钢板坯连铸中的应用表明,二冷区箱式电磁搅拌作用下其铸坯等轴晶率约为50%,而间隔布置的辊式反向搅拌器作用下其等轴晶率可高达67%,两者均满足了该钢种板坯等轴晶率大于45%的门槛值需要。
林安川,阴树标,朱羽,向艳霞,朱永华,赵红全,王萍[2]（2020）在《近年钢铁主业智能制造发展综述（中篇）》文中认为智能制造成为钢铁产业迈向高端的"催化剂",据此概述了近年来国内外钢铁主业智能制造的科研、技术开发及生产应用状况,综述了我国在炼钢转炉冶炼、精炼、连铸、钢包运转、调度系统及轧钢技术上的智能制造概况。
刘恩泽[3]（2019）在《L245～390系列抗H2S腐蚀管线钢生产工艺研究》文中提出本文采用低碳高锰,添加微量合金元素Nb、Ti的设计方案,依据标准GB/T9711和API5L石油天然气输送管用规定和用户技术条件,通过双精炼冶炼工艺、真空钙处理技术实现超低硫高纯净度钢的冶炼,基于包钢稀土钢板材厂2250mm生产工艺开发其热轧工艺,最终开发以牌号L245MS（BMS）、L360MS（X52MS）、L390MS（X56MS）为代表的具有优良强韧性和抗H2S腐蚀性的L245390系列热轧管线钢带。分析各微量元素在钢中的作用,本实验优化了不同钢级和不同产品规格的冶炼成分设计和控轧控冷工艺。炼钢双联工艺能够显着降低钢中气体和夹杂物含量,通过研究优化精炼渣系设计,提高了精炼过程炉渣脱硫及吸附夹杂物的能力,开发了超低硫钢冶炼工艺,可以连续生产S含量低于0.002%的钢水。钢水氮含量实现控制在4.0ppm以内,H含量可以稳定控制在2.0ppm以内。钢中各类非金属夹杂物总量小于2.0级,标志着L245390系列抗H2S腐蚀管线钢具备较高的洁净度。经过控制轧制及控制冷却的工艺,本实验开发L245390系列热轧管线钢的微观组织分析表明,其显微组织为铁素体+少量珠光体组织,并具有一定比例的具有良好的抗动态撕裂能力的针状铁素体,晶粒大小99.5级,各项力学性能均满足设计目标范围的要求,同时HIC和SSCC测试结果全部合格,裂纹长度率、裂纹敏感率、裂纹厚度率均为0%。本文通过分析化学元素S在钢中的作用,夹杂物和中心偏析对钢材抗硫化氢性能的影响来阐述抗硫化氢腐蚀性能失效机理和生产过程中控制技术难点,研究了管线钢抗氢致裂纹（HIC）的影响机理,实现了超低硫高纯净度钢的冶炼,实现了钢材抗H2S腐蚀能力的提高;其控制轧制工艺明显改善产品厚度方向的组织一致性,通过控制冷却工艺,提高冷却速率,消除了珠光体带状组织缺陷,提高耐腐蚀性能和抗动态撕裂能力。本实验通过成分设计,设计冶炼工艺及控制轧制控制冷却工艺,成功开发了具有优良强韧性和抗H2S腐蚀性的L245390系列热轧管线钢。
王健[4]（2019）在《汽车用冷轧双相钢工艺技术开发与应用》文中认为随着汽车轻量化的不断深入,双相钢的应用领域不断拓展,市场上对双相钢的需求不断增加,作为第一代汽车用钢中的主要钢种,双相钢在汽车车身以及零部件中占有非常大的比例,河钢唐钢高强汽车板项目是河北省“十二五”重点工程,也是产品结构调整最为重要的工程项目,设计最大抗拉强度1200MPa,可以生产汽车板、家电板及特殊性能用板。在市场调研及炼钢和热轧工序设备升级改造的基础上,具备了进行双相钢系列产品开发的条件,研究工作如下:1)研究化学成分对相变和材料性能的影响规律,制定化学成分和炼钢工艺。2)研究连铸坯宏观偏析的控制和分析方法。3)研究高强钢力学性能波动对后续酸轧工序造成的影响。4)根据CCT曲线模拟结果,优化终轧和卷取温度。5)根据1580线轧机和卷取机设计能力,设定轧制过渡。6)优化双相钢生产关键工序的工艺参数,提高产品表面质量。7)对不同厚度规格和强度级别的冷轧退火双相钢,研究不同退火和平整工艺,实现双相钢性能稳定性。8)在冷轧双相钢生产关键工序开展性能稳定控制研究,降低钢卷长度和宽度方向的性能波动,实现产品性能均匀。最终达到为用户提供满足需求的优质双相钢产品的目的。图65幅;表34个;参43篇。
王国栋[5]（2018）在《钢铁轧制前沿技术及应用展望》文中研究指明主要内容第一部分学习实践习近平中国特色社会主义思想第二部分钢铁行业的现状和面临重大任务第三部分钢铁轧制绿色化工艺技术第四部分智能制造的核心—数字感知第五部分钢铁材料的高质化与品牌化第六部分提高供给体系质量精准服务需求第七部分结语
李金柱[6]（2018）在《首钢京唐公司高品质汽车板冶金工艺研究》文中进行了进一步梳理汽车钢板除要具备良好的机械性能外,还必须具备优良的表面品质,以满足汽车厂愈发严苛的表面质量控制要求。由于汽车钢板表面缺陷很大部分是由炼钢生产原因（如钢中非金属夹杂物）所造成的,汽车钢板冶金工艺一直是国内外高水平钢厂汽车钢板生产的科研重点。首钢是国内重要汽车钢板生产厂,年产各类汽车钢板300万吨左右,用户包括宝马、奔驰、大众、通用、福特、菲亚特、现代、一汽、二汽、北汽、长城等汽车厂。近年来为提升汽车钢板生产水平（品质、效率、成本）组织开展了一系列试验研究。针对其中的冶金工艺技术对汽车板表面缺陷形貌特点与成因、钢包渣改质等关键工艺、汽车钢板生产采用高拉速、不同非稳态条件对铸坯表层大型夹杂物的影响等进行了深入研究,得到了以下主要结果:1、通过科研攻关开发了以下关键技术:（1）转炉炉后顶渣改质工艺,在详细分析顶渣改质理论的基础上,提出采用动态调整铝渣球与石灰加入量与加入方式,实现了最终精炼渣FeO含量小于6%比例达80%以上。（2）得到了京唐公司RH精炼纯循环时间对钢水洁净度影响,综合考虑工序温降与精炼节奏控制,确定将纯循环时间控制在6～8min。（3）针对TiOx-Al2O3复合夹杂物对连铸水口粘接堵塞带来的不利影响,制定了 Ti合金化制度,改善了复合夹杂物的聚集行为,减少了大型簇群状夹杂物的数量,改善了浇铸过程水口粘接堵塞。（4）在连铸中间包覆盖剂中添加了 10%左右的CaF2,降低了中包覆盖剂的熔点65°C左右,并将中包覆盖渣CaO/Al2O3比增加至1.5,改善了中包覆盖渣吸收A1203夹杂的条件,提高了钢水洁净度。（5）提高了结晶器保护渣粘度与熔化速度,减少了汽车板缺陷发生率。2、开发了采用ASPEX扫描电镜对大型试样进行夹杂物大面积检测的方法。对正常稳定浇铸铸坯表层试样大型夹杂物数量进行了系统研究,研究发现:正常稳定浇铸铸坯表层中大型夹杂物主要为簇状A1203夹杂物,大于50μm夹杂物数量在0.201～0.434个/cm2范围,平均为0.315个/cm2,少于JFE公司报道的高拉速浇铸汽车钢板铸坯大于50μm夹杂物数量密度（0.48～0.51个/cm2）;正常稳定浇铸坯中未检测到来源于保护渣卷入形成的大尺寸夹杂物;拉速从1.Om/min增大至1.5m/min,正常坯中夹杂物数量密度（大于50μm）显着减少。3、对不同非稳态浇铸铸坯表层试样（开浇阶段、结束浇铸阶段、大包交换、快换水口等非稳态浇铸）大型夹杂物数量进行了分析检测研究,发现:与正常稳定浇铸坯相比,非稳态浇铸坯试样中大型夹杂物数量多且波动较大。在各种非稳态条件浇铸铸坯试样中均发现有来源于结晶器保护渣的夹杂物存在（正常浇铸坯中未发现）;开浇头坯品质降低程度远远大于其它非稳态浇铸铸坯;表明钢水严重二次氧化造成的不良影响比结晶器内钢水流动状态发生波动要大得多。4、根据不同非稳态浇铸铸坯表层试样大型夹杂物分析检测结果,弄清了不同非稳态条件对汽车钢板铸坯质量的影响（影响浇铸长度和质量下降程度）,为首钢京唐公司制定非稳态铸坯质量控制对策提供了重要依据（判据）,对京唐公司汽车钢板提高质量和减少“带出品”发挥了重要作用。5、与连铸中间包内提取的钢水试样相比,铸坯试样中较小尺寸夹杂物（20～50μm）数量明显减少,而大尺寸夹杂物数量（>50μm）则显着增加,这主要是由于连铸结晶器钢水中微小夹杂物发生聚集、上浮、去除所造成的。6、水模型和工业试验发现:采用凹底、出口倾角20°浸入式水口、适当增大水口浸入深度至170mm,能够降低高拉速连铸结晶器钢水液面波动和表面速度,减少保护渣卷渣量。浇铸实践表明:综合采用FC结晶器、20°倾角凹底水口,能保证拉速2.4m/min时将结晶器液面波动控制在±2mm。7、高拉速连铸坯表层夹杂物可分成:（1）簇群状A1203,（2）气泡+簇状A1203,（3）块状氧化铝,（4）CaO-Al203-MgO夹杂物。研究发现:铸坯表层夹杂物数量随拉速增大而减小;高拉速连铸坯内大于50微米的夹杂物数量在0～3.5mm内逐渐增大,在厚度3.5～6mm数量迅速增大至最大值,厚度增大至6～10mm,夹杂物数量迅速降低。铸坯表层夹杂物分布与枝晶偏转规律对应。铸坯厚度0～3.5mm,对应弯月面距离为0～60mm,此处凝固前沿钢液流速为0.17m/s,铸坯表层夹杂物数量较少,铸坯厚度3.5～6mm,对应弯月面距离为60～180mm,钢液流速较小（～0.03m/s）,表层夹杂物数量高达0.25个/cm2;铸坯厚度6～10mm,对应离弯月面距离为180～450mm,此处凝固前沿钢液流速为0.07m/s,夹杂物数量密度为0.05个/cm2。根据结晶器内双股流特点,分析了高拉速连铸坯表层夹杂物分布机理。8、京唐公司生产LCAK钢,拉速提高至2.5m/min,达到国际前三位。IF钢拉速提高至2.0m/min,达到JFE公司生产IF钢拉速水平（国际最高）。出钢温度由拉速1.6m/min时的1690℃降低至拉速2.5m/min时的1660℃,RH精炼周期由拉速2.0m/min的35min降低至2.5m/min的25min以下。9、本研究在以下方面取得了重要意义的创新:（1）对正常浇铸铸坯和开浇、终浇、大包换包、快速更换浸入式水口等非稳定条件下铸坯沿浇铸长度方向长距离连续取样,通过对铸坯表层大型夹杂物定量分析,掌握了不同非稳态条件对铸坯表层大型夹杂物的影响程度和影响浇铸长度,对首钢制定非稳态铸坯品质判据、大幅减少汽车钢板生产“带出品”发挥了重要作用。（2）开发了铸坯大型试样夹杂物分析测定的新方法:采用ASPEX扫描电镜对大型试样表面进行夹杂物分析检测扫描,得到夹杂物各自位置、尺寸、图像、成分等。为了解决ASPEX电镜难以区分单颗粒A1203与组成簇群的A1203颗粒问题,本研究开发了簇群状夹杂物“再定位”分析研究方法。（3）浇铸厚度237mm板坯,将拉速增加至2.5m/min,由于弯月面区域钢液温度随拉速增加而提高,钩状坯壳发达程度减弱,高拉速铸坯表层大型夹杂物数量反而低于常规低拉速铸坯。本研究据此提出,生产对表面品质极高要求的汽车钢板,连铸可以采用高拉速。
刘东风[7]（2014）在《超低温液化天然气储罐用06Ni9钢组织性能及生产工艺研究》文中研究指明本研究论文是对目前我国大量进口的清洁能源介质-液化天燃气（LNG）（Liquefied Natural Gas）而建设的大型接受站中主体设备-超低温储罐用06Ni9钢（和国外9％Ni等同）冶金制备、热加工、热处理、组织性能、钢板预制成型加工、焊接应用技术的开发研究。以山西太钢不锈钢股份有限公司和太原理工大学组成研究开发团队，以国家（“863”科技计划“液化天然气储罐用超低温9%Ni钢开发及应用技术”项目编号：2007AA03Z555）为合作平台，联合开展了低温材料06Ni9钢实验室研究、工业化研发生产。通过铁水预处理-转炉冶炼-LF精炼-RH真空处理-宽板连铸-中板控制轧制-调质热处理-预制加工成型技术路线，成功解决了06Ni9钢超纯净冶金、匀质化高品质连铸、良好表面质量控制、钢的优良综合性能匹配调控、材料剩磁控制与焊接工艺技术、钢板预制加工成型、表面防护处理等几十项技术难题，形成了一整套06Ni9钢生产工艺与应用技术。研发材料的综合力学性能，尤其是关键技术指标-196℃AKv、材料焊接性等优于国外同类材料，完全满足我国大型LNG低温储罐建造严格技术要求。本材料通过实际工程应用，目前已顶替进口材料而建设大型LNG储罐11座（包括在建），大部分已投产安全运营。本论文主要研究工作取得研究成果如下：1)国内首次开发高镍合金含量的低温钢超纯净冶金制备技术，实现工业化稳定批量生产钢中[P]＋[S]＋[H]＋[N]＋[O]≤100ppm、钢中低熔点元素Pb、Bi、Zn等含量极低的06Ni9钢铁材料；为取得优良的综合力学性能和超低温韧性奠定了科学合理的材料基础。2)集成创新了铁水预处理+顶低复吹转炉+LF+RH+连铸板坯工艺技术，成功地解决了裂纹敏感性非常高的06Ni9钢的连铸工艺问题。国内首次开发出06Ni9钢HLH（高拉速、低过热度、高温矫直）专用连铸工艺技术，解决了超低磷控制（技术要求钢中P≤0.005%）问题，国内首家工业化、大批量生产出高洁净度、高均匀性、高致密度、内部少缺陷、表面光洁、质量良好的06Ni9钢连铸坯。生产出和国外先进厂家（如欧洲安塞乐、日本JFE）相媲美的同类钢板产品。3)采用钢坯表面防护（针对06Ni9钢研发了适宜的专用涂层）和控制轧制技术，自主研发了06Ni9铸坯高温加热防氧化专有技术，解决了高镍钢热轧铁鳞去除技术难题。4)通过控制轧制和热处理板型控制技术，制备了表面良好、厚度公差小、板型平直的06Ni9钢板。同时，以钢板预制成型加工方式提供工程建设方，延伸了产业链（相当于产品深加工），提高了产品的附加值。5)国内首次自主研发06Ni9钢板的“低温控轧+调质热处理（QT）”全流程先进工业生产技术。生产出的钢板具有稳定的产品质量、优良的综合性能、尤其是良好的低温断裂性能和低温韧性、冷弯等优于国外同类产品。对于保证低温工程设备的安全可靠运行具有至关重要的作用。6)形成06Ni9钢板全流程先进工业制造技术集成。国内首家研发并工业化大批量制备06Ni9钢板并第一个应用于国家重点工程项目-大型LNG接收站多个特大型LNG储罐建设，使上述LNG工程的低温内罐材料全部实现国产化，一举结束了国家能源领域急需的低温关键材料完全依赖进口的不利局面。7)全面掌握了06Ni9钢的强韧化机制。对不同的热处理条件下06Ni9钢的组织、精细结构、特别是钢中回转奥氏体的形成和存在形态进行了实验分析和讨论，针对回转奥氏体回火过程中的转变机制，证实了其对低温韧性的重要贡献。8)采用国外进口的专用手工焊条，对国产06Ni9钢板材料在不同焊接工艺条件下和焊后热处理条件下的焊接接头基本性能进行了试验测试。并通过焊接热影响区最高硬度法、钢的坡口焊接裂纹敏感性试验对材料的焊接性进行了评定，发现所研发的06Ni9钢不需要焊接前预热、且冷裂纹敏感性不大。确定的06Ni9钢的焊接要点是；多道次、小热输入、控制层间温度，以便降低对焊接接头热影响区性能的影响。9)对建造的数座1万、3万、8万、16万m3的大型LNG储罐使用本课题研发的06Ni9钢板进行统计分析。结果表明：钢的纯净度，尤其是低熔点元素的含量低于进口材料，使实物钢板低温韧性、焊接性、时效敏感性相比国外材料有更大优势，完全满足了工程建设施工提出的要求。本研究项目形成LNG储罐耐低温关键材料生产技术专利和一整套专有工艺技术。为工业化生产06Ni9钢板取得良好而稳定的低温韧性和储罐运行安全性提供了研究基础和技术保障。首次成功开发的国家重大工程用关键材料06Ni9钢，经权威机构-国家压力容器与标准化技术委员会和工程应用单位评价以及2010年由山西省科技厅组织的专家鉴定认为：实物质量达到国际先进水平。采用本项目研发的产品成功建造了多个特大型的LNG储罐，解决了国家急需关键材料的进口制约，填补了国内生产空白，经济效益和社会效益十分显着。本材料研究，已获授权国家发明专利4项，发表学术论文14篇，研究项目获2011年中国冶金科学技术进步一等奖。
张清东,尹忠俊,秦勤,吴迪平,李洪波,张晓峰,曹建国,闫晓强,刘国勇,杨海波,阳建宏,黎敏[8]（2014）在《冶金机械及自动化分学科发展——冶金机械》文中认为一、引言冶金装备是工艺的实现手段和载体,也是产品的制造工具和质量保障条件。钢铁工业是典型的流程工业,在从原料到产品的整个制造过程中,不仅拥有数量众多的关键工艺装备,还存在巨量的承担工艺辅助、生产服务、工艺界面衔接的其他冶金装备。冶金装备研发能力既反映了冶金机械及自动化学科整体水平,也反映了全行业冶金装备及工艺的技术
王国栋[9]（2012）在《减量化轧制技术研究进展》文中研究说明进入21世纪以来,我国钢铁工业取得了巨大的发展,我国已然成为钢铁生产的大国。但是,由于能源和资源的限制、减排的压力和环境的负面效应,特别是由于我国钢铁工业缺少创新,在数量上过量发展,目前我国钢铁工业面临巨大的困难。在这种情况下,努力转变发展方式、开创我国自己的钢铁工业发展道路成
王羽翀,王庆娟,徐李军,仇圣桃[10]（2012）在《轻压下技术在板坯连铸生产中的应用现状》文中认为阐述了轻压下技术的机理、作用形式、发展过程、理论研究等,并对梅钢板坯连铸2号机（使用轻压下工艺）和1号机（未使用轻压下工艺）的产品进行了对比,结果表明,使用了轻压下工艺之后,铸坯的中心偏析、疏松、裂纹等缺陷得到了明显的改善,因此轻压下工艺对于改善铸坯的中心偏析、疏松等缺陷有良好的效果。良好的操控界面、强化凝固过程的控制技术、不同钢种临界应变物性的研究是轻压下未来的重点发展方向。
二、梅山自主开发成功 板坯夹杂控制技术（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、梅山自主开发成功 板坯夹杂控制技术（论文提纲范文）
（1）连铸电磁冶金控制新技术及其应用研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 连铸及其电磁冶金应用技术进展 |
| 2.1.1 电磁冶金在连铸中的应用 |
| 2.1.2 连铸技术的发展 |
| 2.1.3 铸坯的质量问题 |
| 2.2 连铸中间包感应加热技术 |
| 2.2.1 通道式感应加热中间包结构及原理 |
| 2.2.2 感应加热中间包技术特点及应用现状 |
| 2.2.3 中间包通道感应加热技术的研究进展 |
| 2.3 板坯结晶器电磁控流技术 |
| 2.3.1 板坯连铸结晶器内钢液行为 |
| 2.3.2 板坯连铸结晶器电磁控制技术主要方式 |
| 2.3.3 板坯连铸结晶器多模式电磁控流技术 |
| 2.4 电磁冶金在板坯连铸二冷区的应用 |
| 2.4.1 板坯二冷电磁搅拌器原理及特点 |
| 2.4.2 二冷电磁搅拌器的主要形式及特点 |
| 2.4.3 二冷区电磁搅拌数值模拟研究进展 |
| 2.5 论文主要研究内容 |
| 3 感应加热中间包结构设计与流动传热行为 |
| 3.1 研究方法 |
| 3.1.1 物理模拟 |
| 3.1.2 数值模拟 |
| 3.2 水模拟物理实验研究 |
| 3.2.1 裸包实验结果分析 |
| 3.2.2 直筒结构实验结果分析 |
| 3.2.3 分口结构实验结果分析 |
| 3.2.4 分口配合挡坝结构实验结果分析 |
| 3.3 中间包结构优化的数值模拟分析 |
| 3.3.1 模型验证 |
| 3.3.2 中间包流场数值模拟分析 |
| 3.3.3 中间包温度场数值模拟分析 |
| 3.3.4 中间包混合特性数值模拟分析 |
| 3.4 开启感应加热中间包数值模拟分析 |
| 3.4.1 模型验证 |
| 3.4.2 电磁场分析 |
| 3.4.3 感应加热状态下中间包流场 |
| 3.4.4 感应加热状态下中间包温度场 |
| 3.4.5 中间包内钢水混合特性分析 |
| 3.5 感应加热中间包工业应用研究 |
| 3.5.1 工业条件及系统参数 |
| 3.5.2 试验方法 |
| 3.5.3 控温精度 |
| 3.5.4 冶金效果 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 板坯结晶器电磁减速模式磁-流-热耦合模拟研究 |
| 4.1 电磁场模型建立 |
| 4.1.1 基本假设 |
| 4.1.2 控制方程 |
| 4.1.3 边界条件 |
| 4.1.4 模拟过程 |
| 4.2 电磁性能测置与验证 |
| 4.2.1 实验测置装置 |
| 4.2.2 模型验证 |
| 4.3 电磁场分析 |
| 4.3.1 电磁场分布特性 |
| 4.3.2 最佳减速频率的研究 |
| 4.3.3 电流强度对电磁场分布的影响 |
| 4.4 板坯电磁减速下电流强度优化分析 |
| 4.4.1 电流强度对钢液流动和凝固行为的影响 |
| 4.4.2 板坯表面质量综合评级方法的建立 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 板坯结晶器电磁旋转搅拌模式研究 |
| 5.1 实验测量与模型验证 |
| 5.1.1 测量方案 |
| 5.1.2 模型验证 |
| 5.1.3 电磁场分析 |
| 5.1.4 电流强度对钢液流动和坯壳生长的影响 |
| 5.2 应用效果分析 |
| 5.2.1 液面波动 |
| 5.2.2 夹杂物对比分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 行波磁场改善铸态组织机理与应用 |
| 6.1 磁流热耦合分析铸流分段耦合模型建立 |
| 6.2 辊式搅拌不同对辊数对铸坯等轴晶率的影响 |
| 6.2.1 实验方法 |
| 6.2.2 模拟分析 |
| 6.2.3 工业应用结果 |
| 6.3 不同搅拌模式对铸坯等轴晶率的影响 |
| 6.3.1 电磁分析 |
| 6.3.2 流动与传热行为分析 |
| 6.3.3 工业应用结果 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 7.1 结论与展望 |
| 7.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）近年钢铁主业智能制造发展综述（中篇）（论文提纲范文）
| 1 炼钢大工序系统智能化技术进展 |
| 1.1 铁水预处理系统 |
| 1.2 转炉冶炼系统的特点及其控制系统的发展 |
| 1.2.1 全自动炼钢技术发展历程 |
| 1）转炉静态控制模型的相关研究及进展 |
| 2）转炉动态控制模型的相关研究及进展 |
| (1）转炉副枪系统及工艺模型 |
| (2）转炉炉气分析吹炼控制技术 |
| (3）碳含量和钢水温度终点判断的深入研究及新方法应用进展 |
| 1.2.2 转炉自动化炼钢控制、模型综合应用研究及进展 |
| 1.3 转炉冶炼的工艺、参数及精炼炉模型优化 |
| 1.4 连铸系统智能化 |
| 1.5 钢包及钢包应用、管理系统 |
| 1.6 炼钢大工序调度系统 |
| 2 轧钢技术发展概况及方向 |
| 3 结语 |
（3）L245～390系列抗H2S腐蚀管线钢生产工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 国内外管线钢的研制和发展概述 |
| 1.2 抗H_2S腐蚀管线钢发展概述 |
| 1.3 硫化氢腐蚀机理 |
| 1.4 抗H_2S腐蚀管线钢影响因素分析 |
| 1.5 研究的目的和意义 |
| 2 研究方法与技术路线 |
| 2.1 研究技术路线 |
| 2.2 生产工艺流程及主要装备 |
| 2.3 标准及技术要求 |
| 2.3.1 耐酸管线用钢L245MS |
| 2.3.2 耐酸管线用钢L360MS |
| 2.3.3 耐酸管线用钢L390MS |
| 2.3.4 检验规则 |
| 3 L245~390 系列抗H2S腐蚀管线钢关键控制工艺研究 |
| 3.1 冶炼关键控制工艺研究 |
| 3.1.1 超低硫控制工艺研究 |
| 3.1.2 夹杂物去除工艺研究 |
| 3.1.3 钢水钙处理研究 |
| 3.1.4 连铸保护浇注研究 |
| 3.1.6 抗氢致裂纹管线钢夹杂物实际控制效果 |
| 3.1.7 钢中控氢研究 |
| 3.1.8 低磷钢冶炼工艺研究与实践 |
| 3.2 热轧工艺关键技术及带状组织控制 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 L245~390 系列抗H2S腐蚀管线钢工业试制 |
| 4.1 抗硫化氢管线钢L245MS试制 |
| 4.1.1 成分控制 |
| 4.1.2 力学性能 |
| 4.1.3 组织及非金属夹杂物 |
| 4.1.4 抗HIC和抗SSC性能 |
| 4.2 抗H2S腐蚀管线钢L360MS试制结论 |
| 4.2.1 成分控制 |
| 4.2.2 力学性能 |
| 4.2.3 组织及非金属夹杂物 |
| 4.2.4 抗HIC和 SSCC性能 |
| 4.3 管线钢L390MS试制结论 |
| 4.3.1 成分控制 |
| 4.3.2 力学性能 |
| 4.3.3 非金属夹杂物 |
| 4.3.4 抗HIC性能 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（4）汽车用冷轧双相钢工艺技术开发与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 双相钢的组织特点 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 唐钢汽车钢生产产线介绍 |
| 1.4.1 炼铁系统介绍 |
| 1.4.2 关键炼钢系统介绍 |
| 1.4.3 板带热轧产线介绍 |
| 1.4.4 高强汽车板产线介绍 |
| 1.4.5 智能工厂建设 |
| 第2章 冶炼工序关键控制技术的研究与应用 |
| 2.1 双相钢炼钢成分体系和工艺路线研究 |
| 2.1.1 双相钢P元素控制 |
| 2.1.2 双相钢钢S元素的控制 |
| 2.1.3 高牌号双相钢脱气工艺 |
| 2.2 双相钢连铸成分偏析研究 |
| 2.2.1 耐材及辅料的选择 |
| 2.2.2 拉速控制 |
| 2.2.3 中包过热度控制 |
| 2.2.4 动态轻压下的影响 |
| 2.2.5 铸坯显微偏析与钢板带状组织间的关系 |
| 2.2.6 小结 |
| 2.3 双相钢洁净度控制 |
| 2.3.1 全氧分析 |
| 2.3.2 电镜及大样电解分析 |
| 2.3.3 小结 |
| 第3章 热轧工序关键控制技术的研究与应用 |
| 3.1 热轧生产工艺的制定 |
| 3.2 双相钢热轧稳定控制技术的研究 |
| 3.2.1 中间坯过程温降对双相钢轧制稳定性的影响 |
| 3.2.2 提高精轧各架轧机轧制力的命中精度 |
| 3.2.3 轧机刚度对高强双相钢轧制稳定性的影响 |
| 3.3 工艺润滑及高速钢轧辊在双相钢生产中的应用 |
| 3.4 双相钢塌卷缺陷控制技术的研究 |
| 3.4.1 卷取张力对热卷卷型的影响 |
| 3.4.2 动态CCT在解决钢卷扁卷上的应用 |
| 3.5 高硅钢红色氧化铁皮缺陷控制技术的研究 |
| 3.5.1 试验钢化学成分 |
| 3.5.2 红色氧化铁皮缺陷分析 |
| 3.5.3 红色氧化铁皮缺陷控制措施 |
| 3.6 “U”型冷却的研究与应用 |
| 3.6.1 头尾升温长度及升温幅度的确定 |
| 3.6.2 实施效果验证 |
| 3.7 DP980 热轧生产工艺的研究 |
| 第4章 冷轧工序关键控制技术的研究与应用 |
| 4.1 轧制模型开发及变形抗力研究 |
| 4.2 高精度板形控制模型开发及应用 |
| 4.3 焊接技术研究与工艺优化 |
| 4.3.1 材料可焊接性研究 |
| 4.3.2 焊接裂纹敏感性指数研究及工艺优化 |
| 4.4 酸连轧带钢表面质量控制技术 |
| 4.4.1 双相钢酸洗工艺优化 |
| 4.4.2 轧制润滑工艺优化 |
| 4.4.3 酸轧镀铬辊应用 |
| 4.4.4 酸轧轧制工艺的改进 |
| 第5章 退火工序关键控制技术的研究与应用 |
| 5.1 退火工序关键工艺参数的实验室模拟 |
| 5.1.1 均热温度对DP780 力学性能的影响 |
| 5.1.2 快冷开始温度对力学性能的影响规律 |
| 5.1.3 时效温度对力学性能的影响 |
| 5.1.4 带钢速度对力学性能的影响 |
| 5.1.5 均热段保温时间对力学性能的影响 |
| 5.2 DP980 退火工艺的研究 |
| 5.2.1 DP980 的组织和性能 |
| 5.2.2 生产工艺确定 |
| 5.2.3 实际产品性能 |
| 5.3 退火炉温控技术研究及应用 |
| 5.3.1 数学模型的引进及开发 |
| 5.3.2 退火模型研究及温控精度优化 |
| 5.3.3 异钢种自动过渡技术研究及优化 |
| 5.4 差分冷却技术研究及应用 |
| 5.5 在线性能检测技术及应用 |
| 5.6 双相钢炉辊结瘤技术开发及应用 |
| 5.7 大直径工作辊和平整辊表面粗糙度的应用 |
| 5.8 双相钢表面元素富集的分析研究 |
| 5.8.1 表面元素富集形成机理研究 |
| 5.8.2 表面元素富集对耐蚀性和磷化的影响 |
| 5.8.3 元素富集影响因素及控制技术研究 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（6）首钢京唐公司高品质汽车板冶金工艺研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 文献综述 |
| 1.1 汽车板的质量要求与典型生产工艺 |
| 1.1.1 汽车板质量要求 |
| 1.1.2 汽车板典型生产工艺 |
| 1.1.3 汽车板冶金缺陷分类 |
| 1.1.4 汽车板高拉速连铸技术发展 |
| 1.2 汽车板连铸结晶器流场及卷渣控制 |
| 1.2.1 结晶器卷渣机理研究 |
| 1.2.2 结晶器流态对卷渣影响 |
| 1.2.3 结晶器电磁制动技术的应用 |
| 1.3 汽车钢板非金属夹杂物控制 |
| 1.3.1 铸坯中气孔的特征与危害 |
| 1.3.2 结晶器内夹杂物被凝固前沿捕获行为 |
| 1.4 本课题研究的意义、目的和内容 |
| 2 首钢京唐公司汽车钢板表面缺陷的分析检测研究 |
| 2.1 热轧钢板典型表面缺陷分析检测 |
| 2.1.1 连铸结晶器保护渣卷入形成的表面缺陷 |
| 2.1.2 大型Al_2O_3夹杂物形成的表面缺陷 |
| 2.1.3 表面氧化铁皮压入形成的表面缺陷 |
| 2.1.4 铸坯或钢板裂纹形成的表面缺陷 |
| 2.1.5 冷却喷嘴结垢物压入形成的表面缺陷 |
| 2.2 冷轧钢板典型表面缺陷分析检测 |
| 2.2.1 大型Al_2O_3夹杂物形成的表面缺陷 |
| 2.2.2 连铸结晶器保护渣卷入形成的表面缺陷 |
| 2.2.3 表面氧化铁皮压入形成的表面缺陷 |
| 2.2.4 铸坯或钢板裂纹形成的表面缺陷 |
| 2.3 镀锌钢板典型表面缺陷分析检测 |
| 2.3.1 大型Al_2O_3夹杂物形成的表面缺陷 |
| 2.3.2 表面氧化铁皮压入形成的表面缺陷 |
| 2.4 汽车钢板各类缺陷比例讨论 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 京唐公司汽车板冶金关键技术优化研究 |
| 3.1 钢包渣“强改质”工艺研究 |
| 3.1.1 研究背景 |
| 3.1.2 炉渣改质理论 |
| 3.1.3 炉渣FeO含量对洁净度影响 |
| 3.2 RH精炼纯循环时间研究 |
| 3.2.1 研究背景 |
| 3.2.2 取样方案 |
| 3.2.3 T.O与[N]含量变化 |
| 3.2.4 循环2min钢水夹杂物特征 |
| 3.2.5 循环10min钢水夹杂物特征 |
| 3.2.6 纯循环时间的确定 |
| 3.3 Al/Ti合金加入间隔影响研究 |
| 3.3.1 研究背景 |
| 3.3.2 取样方案 |
| 3.3.3 T.O与[N]含量 |
| 3.3.4 脱氧3min加钛钢水夹杂物 |
| 3.3.5 脱氧7min加钛钢水夹杂物 |
| 3.3.6 Al/Ti合金间隔对夹杂物影响 |
| 3.4 浸入式水口结构优化 |
| 3.4.1 研究背景 |
| 3.4.2 水口底部形状工业试验 |
| 3.4.3 水口出口角度工业试验 |
| 3.4.4 水口浸入深度工业试验 |
| 3.5 中间包覆盖渣性能优化 |
| 3.5.1 研究背景 |
| 3.5.2 热力学分析与应用优化 |
| 3.6 结晶器保护渣性能优化 |
| 3.6.1 研究背景 |
| 3.6.2 提高保护渣粘度 |
| 3.6.3 保护渣熔速优化措施 |
| 3.7 设备功能精度优化控制 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 汽车板非稳态连铸板坯洁净度研究 |
| 4.1 研究背景与取样方案 |
| 4.1.1 研究背景 |
| 4.1.2 主要工艺参数 |
| 4.1.3 试验取样方法 |
| 4.1.4 分析检测方法 |
| 4.2 非金属夹杂物分类 |
| 4.3 正常坯洁净度研究 |
| 4.4 开浇阶段铸坯试样中非金属夹杂物 |
| 4.5 浇铸结束阶段铸坯试样中非金属夹杂物 |
| 4.6 交换钢包过程铸坯的非金属夹杂物 |
| 4.7 快换水口铸坯的非金属夹杂物 |
| 4.8 非稳态铸坯与正常坯试样夹杂物含量对比 |
| 4.9 本章小结 |
| 5 汽车板高拉速连铸技术 |
| 5.1 研究背景 |
| 5.2 高拉速关键工艺技术 |
| 5.2.1 高拉速强冷结晶器技术 |
| 5.2.2 高拉速铸坯鼓肚控制 |
| 5.2.3 保护渣性能优化 |
| 5.3 板坯高拉速结晶器钢水流动研究 |
| 5.3.1 研究背景 |
| 5.3.2 试验设备与研究内容 |
| 5.3.3 水口出口角度影响 |
| 5.3.4 水口底部形状影响 |
| 5.3.5 水口浸入深度影响 |
| 5.3.6 液面波动综合控制 |
| 5.4 高拉速板坯表层夹杂物研究 |
| 5.4.1 试验工艺 |
| 5.4.2 取样方法 |
| 5.4.3 表层夹杂物的分类 |
| 5.4.4 表层夹杂物尺寸分布 |
| 5.4.5 表层夹杂物数量密度 |
| 5.4.6 铸坯表层枝晶凝固特征 |
| 5.4.7 高速连铸坯表层夹杂物形成机理 |
| 5.5 首钢京唐3号铸机高拉速实践 |
| 5.5.1 LCAK钢和IF钢提高拉速历程 |
| 5.5.2 高拉速连铸对整体炼钢流程影响 |
| 5.5.3 对转炉出钢温度影响 |
| 5.5.4 对RH精炼周期影响 |
| 5.5.5 对铸坯表层洁净度影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（7）超低温液化天然气储罐用06Ni9钢组织性能及生产工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文的研究背景 |
| 1.2 LNG 储罐用耐低温材料及性能要求 |
| 1.2.1 LNG 储罐外观及内部结构 |
| 1.2.2 我国 16 万 m~3特大型 LNG 储罐内罐设计用 06Ni9 钢板规格和数量 |
| 1.2.3 不同国家规范对 06Ni9 钢的主要技术要求 |
| 1.3 国内外 06Ni9 钢种研发情况 |
| 1.3.1 国外研发情况 |
| 1.3.2 国内研发情况 |
| 1.4 我国 LNG 储罐用钢开发需解决的问题 |
| 1.4.1 成分设计及低温性能 |
| 1.4.2 生产工艺及技术 |
| 1.5 本文研究的意义、目标及内容 |
| 1.5.1 研究的目标和意义 |
| 1.5.2 研究的内容 |
| 第2章 LNG 储罐用 06Ni9 钢的成分控制及生产工艺路线 |
| 2.1 成分控制思路 |
| 2.2 06Ni9 钢国产化技术条件 |
| 2.3 钢的制造工艺路线 |
| 2.3.1 钢板的生产工艺流程 |
| 2.3.2 钢板预制工艺流程 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 06Ni9 钢材料基础性试验研究 |
| 3.1 06Ni9 钢的热变形特征 |
| 3.1.1 实验材料 |
| 3.1.2 实验方法及结果分析 |
| 3.2 钢的相变点测定及显微组织分析 |
| 3.2.1 试验材料 |
| 3.2.2 试验方法 |
| 3.2.3 试验结果及分析 |
| 3.3 热变形组织模拟实验 |
| 3.3.1 试验材料 |
| 3.3.2 试验方法及结果分析 |
| 3.4 试验材料不同热处理工艺制度下的力学性能 |
| 3.4.1 试验材料 |
| 3.4.2 不同淬火温度试验及结果 |
| 3.4.3 相同淬火温度采用不同回火工艺试验及结果 |
| 3.4.4 相同淬火和回火温度在不同回火时间下的试验及结果 |
| 3.4.5 两相区温度热处理试验结果 |
| 3.5 工业化低温控制轧制对钢性能影响验证实验研究 |
| 3.5.1 实验方法 |
| 3.5.2 实验结果 |
| 3.5.3 实验结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 LNG 储罐用 06Ni9 钢制造关键工艺技术 |
| 4.1 超纯净化冶金工艺研究 |
| 4.1.1 实验工艺与设备 |
| 4.1.2 工业化生产 06Ni9 钢效果统计分析 |
| 4.1.3 夹杂物变性控制技术应用 |
| 4.2 LNG 储罐用 06Ni9 钢连铸工艺研究 |
| 4.2.1 生产工艺设备 |
| 4.2.2 连铸工艺研究 |
| 4.3 优良的钢板表面质量控制技术 |
| 4.3.1 生产中存在的问题 |
| 4.3.2 解决措施及效果 |
| 4.4 板型控制技术 |
| 4.4.1 存在的问题 |
| 4.4.2 解决措施及效果 |
| 4.5 预制成型技术 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 06Ni9 钢热处理组织及性能研究 |
| 5.1 实验用钢化学成分 |
| 5.2 不同热处理工艺对钢组织和性能的影响研究 |
| 5.2.1 生产实验验证 |
| 5.2.2 生产验证分析 |
| 5.2.3 06Ni9 钢热处理组织观测 |
| 5.2.4 金相组织分析 |
| 5.2.5 06Ni9 钢中奥氏体的形成及表现行为研究与分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 06Ni9 钢带状组织形成及其对性能的影响研究 |
| 6.1 实验材料及方法 |
| 6.2 实验结果 |
| 6.2.1 不同热处理工艺条件下 06Ni9 钢的力学性能 |
| 6.2.2 不同热处理工艺条件下试样的显微组织 |
| 6.3 分析讨论 |
| 6.3.1 06Ni9 钢中带状组织的形成及影响 |
| 6.3.2 镍在奥氏体和铁素体中的扩散 |
| 6.4 具有成分偏析的 06Ni9 钢热处理工艺改进 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 应力－应变曲线和钢强韧性配合研究 |
| 7.1 实验材料与方法 |
| 7.2 实验结果及讨论 |
| 7.2.1 拉伸曲线和低温韧性特征分析 |
| 7.2.2 06Ni9 钢屈服现象及其强韧性 |
| 7.2.3 06Ni9 钢的屈强比 |
| 7.3 本章小结 |
| 第8章 应变时效对 06Ni9 钢力学性能的影响研究 |
| 8.1 实验材料和方法 |
| 8.2 实验结果 |
| 8.2.1 不同应变量经低温时效处理试验结果 |
| 8.2.2 不同应变量钢经 560℃热处理的试验结果 |
| 8.3 实验结果讨论分析 |
| 8.4 本章小结 |
| 第9章 06Ni9 钢特殊试验项目分析研究 |
| 9.1 钢的疲劳性能初步试验分析 |
| 9.1.1 试验方法 |
| 9.1.2 实验初步结论 |
| 9.2 钢板无塑性转变温度落锤试验(Nil-Ductility Transition Temperature)测定 |
| 9.2.1 试验方法 |
| 9.2.2 实验结果 |
| 9.3 裂纹尖端张开位移(CTOD)试验 |
| 9.3.1 试验方法及试验结果 |
| 9.3.2 试验结果分析 |
| 9.4 本章小结 |
| 第10章 06Ni9 钢的焊接性试验 |
| 10.1 焊条熔敷金属力学性能试验 |
| 10.1.1 熔敷金属化学成分 |
| 10.1.2 熔敷金属拉伸试验 |
| 10.2 焊接冷裂纹敏感性评定试验 |
| 10.2.1 焊接热影响区最高硬度法试验 |
| 10.2.2 斜 Y 型坡口焊接裂纹试验 |
| 10.3 钢板对接焊接工艺试验 |
| 10.3.1 焊接线能量试验 |
| 10.3.2 焊后应力消除热处理试验 |
| 10.4 焊接接头力学性能试验 |
| 10.4.1 手工电弧焊接接头力学性能试验方法 |
| 10.4.2 手工电弧焊接接头拉伸、弯曲试验结果 |
| 10.4.3 手工电弧焊接接头冲击试验结果 |
| 10.5 落锤试验测定焊接接头无塑性转变温度 NDTT 结果 |
| 10.6 裂纹尖端张开位移(CTOD)试验结果 |
| 10.7 焊接接头不同部位金相组织检验结果 |
| 10.8 实验结果讨论 |
| 10.9 本章小结 |
| 第11章 工业批生产 LNG 储罐用 06Ni9 钢性能统计分析 |
| 11.1 化学成分 |
| 11.2 钢中气体 |
| 11.3 钢中非金属夹杂物 |
| 11.4 钢中电解夹杂和低熔点元素含量 |
| 11.5 力学性能 |
| 11.6 钢的低温冲击韧性 |
| 11.7 国产 06Ni9 钢系列冲击试验 |
| 11.8 国产和进口钢焊接接头性能比较 |
| 11.9 国产 06Ni9 钢技术评定 |
| 11.10 本章小结 |
| 第12章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间完成的论文和成果及专利 |
| 博士学位论文创新性说明 |
（10）轻压下技术在板坯连铸生产中的应用现状（论文提纲范文）
| 1 轻压下技术概述 |
| 1.1 轻压下技术定义 |
| 1.2 轻压下机理与作用形式 |
| 1.3 轻压下技术与液芯压下及铸轧的区别 |
| 2 轻压下的发展历程 |
| 3 轻压下的理论研究与应用现状 |
| 3.1 轻压下的理论研究 |
| 3.1.1 压下位置 |
| 3.1.2 压下率及压下速率 |
| 3.1.3 总压下量 |
| 3.2 轻压下的应用现状 |
| 3.2.1 轻压下在国内和国际上的应用概况 |
| 3.2.2 轻压下在板坯连铸生产中的应用实例 |
| 4 展望与讨论 |
四、梅山自主开发成功 板坯夹杂控制技术（论文参考文献）
- [1]连铸电磁冶金控制新技术及其应用研究[D]. 肖红. 北京科技大学, 2021(08)
- [2]近年钢铁主业智能制造发展综述（中篇）[J]. 林安川,阴树标,朱羽,向艳霞,朱永华,赵红全,王萍. 云南冶金, 2020(04)
- [3]L245～390系列抗H2S腐蚀管线钢生产工艺研究[D]. 刘恩泽. 内蒙古科技大学, 2019(03)
- [4]汽车用冷轧双相钢工艺技术开发与应用[D]. 王健. 华北理工大学, 2019(01)
- [5]钢铁轧制前沿技术及应用展望[A]. 王国栋. 2018年全国轧钢生产技术会议论文集, 2018
- [6]首钢京唐公司高品质汽车板冶金工艺研究[D]. 李金柱. 北京科技大学, 2018(02)
- [7]超低温液化天然气储罐用06Ni9钢组织性能及生产工艺研究[D]. 刘东风. 太原理工大学, 2014(08)
- [8]冶金机械及自动化分学科发展——冶金机械[A]. 张清东,尹忠俊,秦勤,吴迪平,李洪波,张晓峰,曹建国,闫晓强,刘国勇,杨海波,阳建宏,黎敏. 2012—2013冶金工程技术学科发展报告, 2014
- [9]减量化轧制技术研究进展[A]. 王国栋. 2012年全国轧钢生产技术会论文集（上）, 2012
- [10]轻压下技术在板坯连铸生产中的应用现状[J]. 王羽翀,王庆娟,徐李军,仇圣桃. 钢铁研究学报, 2012(03)
标签：感应加热论文;