一、递进式保压润滑系统在高速线材轧机上的应用（论文文献综述）
孔令涛,陈冠宇[1]（2021）在《油气润滑的介绍及其应用中的故障处理》文中认为油气润滑为较新的润滑方式,和常规润滑方式对比,油气润滑存在一定优越性,可用在冶金机械工业设备最新发展的需要,特别是棒线材轧机和导卫的轴承等。文章对于油气润滑方式实施分析,总结油气润滑系统平时维护方法及故障处置措施。
石纪鹏[2]（2019）在《油气润滑系统的设计计算》文中研究说明介绍油气润滑的工作机理,以及介质耗量的计算方法,以某中板矫直机油气润滑系统为例详细介绍油气润滑系统的组成及控制原理。
马洪伟[3]（2018）在《油气润滑滚动轴承测试系统》文中提出随着工业技术的不断发展,工业应用对轴承的转速、噪声、振动等要求越来越高,而轴承试验是评定轴承性能的重要方式。通过建立高速轴承测试系统,可以有效评估轴承质量,而且可以为轴承技术的发展,如轴承性能、结构、工艺、材料、润滑、失效及性能试验提供大量数据,为轴承的改进设计提供依据。本项目主要设计开发了一台高速滚动轴承试验机,用以检测轴承的润滑性能。试验机最高试验转速为20000rpm,可实现轴向0500kg、径向0250kg加载,并可实时监测、记录被测试轴承的外圈振动、温升等信息。主要完成工作如下:1、完成高速滚动轴承试验机的整体方案设计,绘制三维装配图;主要完成轴向加载方案的详细设计与校核,并出图;完成电主轴高速电机主体设计,对所选高速轴承进行寿命校核。2、基于PLC完成步进电机、单相交流电机和电主轴的控制,给出选型方案和接线方式,编制梯形图实现控制功能;其中压力信号的反馈采集使用AD模块实现;最后为方便用户使用,借助RS485串口通信,开发运动控制系统的触摸屏软件。3、使用开发的系统,对油气润滑条件下滚动轴承的温升特性进行了初步测试,验证了测试系统的可靠性。
李建宏[4]（2017）在《油气润滑在高线轧机轴承上的应用实践》文中认为主要介绍了油气润滑概念机理和油气润滑系统设备的配置构成,针对运行中油气润滑系统遇到的实际问题采取了合理的优化改进措施,并且在高线轧机轴承上得到成功应用。
任泽[5]（2016）在《煤矿井下脂质自动润滑系统设计及其特性研究》文中研究说明对设备进行润滑是一项重要的工作。科学地应用润滑技术,来保障设备的健康地运行,是国民经济能够快速发展的一个基础。在矿山、烧结球团、高炉、焦化、炼钢、轧钢、水泥行业、散料输送、电力、油田、风电等机械设备上,智能润滑设备正在逐步成为这些行业的主流润滑设备。现有的智能润滑装置多以单点集中润滑为主,无法满足大型矿山设备对多点同时注油的要求,特别在煤矿井下工作的设备,由于这些智能润滑装置无法满足井下的防爆要求,所以在煤矿机械设备上的应用相对较少,本文针对以上问题,设计研发了一种多点智能润滑装置。本文针对煤矿井下设备润滑问题对润滑系统进行了设计以及对其动力学特性进行了研究。通过对润滑系统进行工况分析了解工况装备润滑的特点和需求提出了智能润滑系统的设计方案,对具体参数进行了设计和计算;提出一种新型智能润滑泵送设计方案,并对智能润滑系统进行参数计算;基于智能润滑系统工作特点,分别建立了智能润滑系统注油器的动力学模型和数学模型以及储油器的动力学模型和数学模型,推导出了注油储油过程的系统参数匹配关系;对液压管路进行动力学建模以及流动特性分析;通过仿真所得模型对泵送系统储油缸、注油缸、驱动装置和分配器进行虚拟仿真。通过仿真可以得到参数变化情况,并进行动力学建模。在理论计算与实验研究的基础上,建立了泵送系统实验样机模型,对系统的储油器注油器内的体积变化、压力特性等方面进行了实验验证。结果表明:润滑脂的输出压力及体积变化值均与理论及仿真结果吻合,完全满足工况要求,并通过测试结果对泵送系统的理论设计进行了进一步完善。本文设计的润滑系统实现了润滑脂多点以及远距离供给,并且能够智能的实现润滑点温度的远程监控。该润滑系统适合于润滑点多且分散的井下设备,解决了传统集中润滑系统的一些缺点。
李斌[6]（2015）在《双线油气混合分配器喷油特性的研究》文中指出油气润滑技术是近些年兴起的一种润滑方法，该技术属于“气液两相流体冷却润滑技术”，通过形成气液两相油膜把相对运动的摩擦面隔开来起到润滑作用。气液两相油膜与单相油膜比较，气液两相流具有更厚的油膜和更好的润滑膜形成率和润滑效果。根据工况的不同和润滑点数的不同，可以将油气润滑系统分为不同的类型，其中双线式油气润滑系统通常适用于大量润滑点数的润滑工况场合。在双线油气润滑系统中，双线油气混合分配器是关键元件，其性能的好坏会直接影响到润滑系统的可靠性和稳定性。双线油气混合分配器由双线分配器和混合块两部分组成，其中双线分配器是供油部分，通过其内部控制活塞和供油活塞的运动在一定时间内供应定量的润滑油到油气混合腔；而油气混合块的作用是把压缩空气和双线分配器供给的定量润滑油混合，然后通过混合管道输送到润滑点。本文主要针对双线式油气润滑系统中的现有双线油气混合分配器进行研究，主要研究双线油气混合分配器中双线分配器的的工作状态和喷油特性。现有双线油气混合分配器通过调节双线分配器指示杆处的限位器来调节喷油量，这样的调节只能成对调节，而不同的润滑点需油量是不同的，所以这样就会造成润滑点的供油不足或供油过量，而导致欠润滑或过润滑。基于现有结构对其进行改进，在定量活塞两端并联加入两个节流孔，设计出一种新型的可以单点调节喷油量的双线分配器；围绕喷油特性展开研究，得到节流孔的最佳最大直径，并且在该节流孔直径下，给定不同信号值分析节流口开度对出口喷油特性的影响，实现了单点调节流量的功能，得到节流孔横截面积的调节范围。为了验证新型双线分配器的喷油特性，研究了在混合块内润滑油和压缩空气的混合过程。因为在油气润滑系统中，喷油速度与压缩空气速度在一定范围内配比才能够形成较好的环状流而不形成油雾，这样有利于形成比较均匀稳定的油气流稳定地输送到润滑点，达到油气润滑系统对油量的精确控制。仿真结果表明，新型双线分配器在满足实际工况单点调节润滑油的功能的前提下，能够达到和现有双线分配器同样的喷油速度值和稳定性，可更好地适应复杂的润滑点工况，达到精良控制的目的，也为双线油气混合分配器的设计和改进提供理论指导。
马运龙[7]（2015）在《油气润滑技术在湘钢高线轧机上的应用》文中认为主要阐述了油气润滑系统的组成、工作原理以及在高速线材轧机上的应用。
曾群锋,刘成,张进华[8]（2015）在《高速轴承油气润滑系统的研究及应用现状》文中认为随着高速加工技术的快速发展,油气润滑技术应用于高速机床/磨床电主轴轴承已成为目前发展的普遍趋势。概述近年来油气润滑系统应用于高速轴承的研究现状及应用进展,总结油气润滑系统组成、主要影响因素、油气两相流形成机制、润滑状态、关键部件研制等油气润滑系统的研究成果和应用现状,阐述油气润滑系统的设计难点,并提出油气润滑系统研究的未来发展方向。
王跃飞[9]（2014）在《油气环状流流动和润滑性能的实验与仿真研究》文中研究指明油气润滑区别于传统润滑的一个重要特点就是管道内润滑油是由高速气体带动,并且以环状流的形式被输运的。正是这种特殊的输运方式,使得油气润滑的供油更精确、更均匀,润滑性能也优于传统油润滑。输油管道内环状流的形成是有一定条件的,而且环状流输运是否连续和稳定也与系统许多参数有关,所以开展油气润滑输油管道内环状流的形成、输运影响因素和环状流润滑性能的研究有着重要的实际意义。本文通过实验研究和仿真分析,针对油气环状流在油气混合器中的混合、水平管内的流动、应用于高速轴承的最终润滑这三个油气润滑的不同阶段,较系统地研究了影响油气环状流的形成、连续、稳定及润滑性能的因素,主要研究内容和结论如下：（1）根据油气润滑的实际工况,设计了油气环状流混合和稳定输运的性能评价实验。该实验使用了实验室自主开发的油气润滑实验台,并选用了适用于油气环状流特点的ECT检测系统。（2）开展了油气润滑水平管环状流实验。实验研究了供油量和供气压力对水平管油膜厚度和油膜速度的影响规律,经过误差分析,实验误差在合理范围之内。实验结果表明,随着供油量从小到大逐渐增加,油膜厚度呈现S型变化规律、油膜速度呈现倒U型变化规律,随着供气压力的增大,油膜厚度变薄、油膜速度波动趋于稳定；供油量和供气压力都存在一个区间,在此区间内,管道内的油气环状流最为稳定。（3）开展了油气混合器的性能实验。实验采用出口管道环状流的上下油膜厚度比和环状流含油率来评价油气混合器的混合效果,并分析了供油量和供气压力对油气混合器混合性能的影响。结果表明,合理地选择油气润滑的润滑参数,能够显着地提高混合器混合后的环状流的稳定性和连续性。（4）根据油气润滑的实际特点,设计了独特的油气环状流进口喷嘴,仿真分析了油气润滑的滚动轴承温度场,并将油气润滑下滚动轴承的热流耦合结果与传统油润滑进行了对比。仿真结果表明,在高转速工况下,与传统油润滑相比,使用油气润滑能极大地降低滚动轴承的最高温度。
孔祥东,姚静,俞滨,艾超,宋豫[10]（2012）在《油气润滑系统发展综述》文中研究表明在回顾油气润滑系统国内外发展历程的基础上,对进入21世纪以来油气润滑系统的发展现状作了综合评述,说明油气润滑系统的理论研究逐步深入,集成方式不断完善,应用场合继续延伸,尤其是与计算机技术、传感检测技术的有机结合,使其在自动化程度、润滑可靠性等方面有了长足的进步。对油气润滑系统的发展前景进行了预测,指出特殊条件下气液两相流体环状流型形成机制、润滑点最佳供油量、系统高可靠性将是未来的发展方向。
二、递进式保压润滑系统在高速线材轧机上的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、递进式保压润滑系统在高速线材轧机上的应用（论文提纲范文）
（1）油气润滑的介绍及其应用中的故障处理（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 油气润滑技术概述 |
| 2 油气润滑系统组成 |
| 2.1 润滑剂供给 |
| 2.2 油气润滑系统相关供气部分 |
| 2.3 润滑剂具体分配情况 |
| 2.4 电控部分 |
| 3 油气润滑常见故障、故障分析及处理和油气润滑日常维护 |
| 3.1 油气润滑的常见故障、故障分析及处理 |
| 3.2 日常检查与维护 |
| 3.3 其他注意事项 |
（2）油气润滑系统的设计计算（论文提纲范文）
| 1 油气润滑机理 |
| 2 润滑油耗量和压缩空气耗量计算 |
| 2.1 润滑油耗量的计算 |
| 2.2 空气耗量的计算 |
| 3 油气润滑系统的组成 |
| 3.1 供油及计量分配部分 |
| 3.2 供气部分 |
| 3.3 油气混合部分 |
| 3.4 油气输送及分配部分 |
| 3.5 润滑油回收部分 |
| 3.6 电控部分 |
| 4 结语 |
（3）油气润滑滚动轴承测试系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 油气润滑技术背景介绍 |
| 1.2.1 油气润滑系统简介 |
| 1.2.2 油气润滑系统组成 |
| 1.2.3 油气润滑系统优点 |
| 1.2.4 油气润滑系统研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第2章 试验机总体结构设计 |
| 2.1 试验机主要技术指标 |
| 2.2 滚动轴承油气润滑试验系统整体结构 |
| 2.2.1 高速轴承试验系统 |
| 2.2.2 油气润滑系统 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 试验台加载结构及电控设计 |
| 3.1 轴向加载设计要求 |
| 3.2 螺旋传动副的设计 |
| 3.3 径向加载设计说明 |
| 3.4 试验机电气控制要求 |
| 3.4.1 试验机电气设计要求 |
| 3.4.2 试验机触摸屏软件设计 |
| 3.4.3 试验机电气控制硬件型号简介 |
| 3.5 基于PLC-驱动器的步进电机控制 |
| 3.5.1 结构组成 |
| 3.5.2 硬件选型及系统搭建 |
| 3.6 基于PLC—变频器的电主轴控制 |
| 3.6.1 结构组成及变频器选用 |
| 3.6.2 硬件选型及系统搭建 |
| 3.7 单相电机的电气控制 |
| 3.7.1 试验机中单相交流电机分布 |
| 3.7.2 硬件选型及系统搭建 |
| 3.8 PLCAD模块的压力采集实现 |
| 3.8.1 试验机对AD模块的需求 |
| 3.8.2 硬件选型及系统搭建 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 试验机高速电主轴设计 |
| 4.1 电主轴系统概述 |
| 4.2 电主轴基本参数与结构简介 |
| 4.3 电主轴内装电机选型计算 |
| 4.3.1 主轴转矩、功率计算 |
| 4.3.2 主轴内装电机选择 |
| 4.4 主轴芯轴参数设计 |
| 4.4.1 主轴外圆直径D的确定 |
| 4.4.2 主轴芯轴内径、悬伸量、跨距设计 |
| 4.4.3 主轴芯轴的刚度校核 |
| 4.5 主轴高速轴承选型及校核 |
| 4.5.1 主轴高速轴承选型 |
| 4.5.2 主轴高速轴承润滑计算 |
| 4.5.3 主轴高速轴承寿命校核 |
| 4.6 电主轴冷却系统简介 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 油气润滑滚动轴承特性的初步测量与分析 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 油气润滑各参数对轴承温升的影响 |
| 5.2.1 供油量 |
| 5.2.2 供气压力 |
| 5.2.3 载荷 |
| 5.2.4 喷嘴结构 |
| 5.3 轴承腔压力场理论分析 |
| 5.3.1 计算流体动力学(CFD)基础概述 |
| 5.3.2 计算流体力学基本方程 |
| 5.3.3 粘性流动的纳维一斯托克斯(Navier-Stokes)方程 |
| 5.3.4 无粘流欧拉(Euler)方程 |
| 5.3.5 计算流体基本模型 |
| 5.3.6 Fluent软件中的边界条件 |
| 5.3.7 CFD离散方法 |
| 5.3.8 轴承腔压力场仿真分析 |
| 5.4 青特钢导卫轴承调研 |
| 5.4.1 导卫轴承 |
| 5.4.2 导卫轴承调查报告 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 主要内容与结论 |
| 6.2 未来展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间完成的学术论文及科研情况 |
| 致谢 |
（4）油气润滑在高线轧机轴承上的应用实践（论文提纲范文）
| 1 油气润滑机理 |
| 2 油气润滑设备构成及供给控制 |
| 2.1 设备构成 |
| 2.2 润滑剂的供给原理 |
| 2.3 压缩空气供给 |
| 2.4 润滑剂分配 |
| 2.5 润滑剂调节与监视 |
| 3 油气系统的优化完善和改进 |
| 3.1 压缩空气连接方式的改进 |
| 3.2 供油频次最佳点优化 |
| 3.3 轧机密封改进 |
| 3.4 黏度范围扩大化 |
| 3.5 喷涂润滑油及油气管道改造 |
| 4 结语 |
（5）煤矿井下脂质自动润滑系统设计及其特性研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 项目背景与意义 |
| 1.2 集中润滑系统 |
| 1.2.1 润滑及润滑脂概述 |
| 1.2.2 润滑泵概述 |
| 1.2.3 自动集中润滑系统 |
| 1.3 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.3.1 国内外研究现状 |
| 1.3.2 发展趋势 |
| 1.3.3 存在的问题 |
| 1.4 研究内容及意义本文主要研究内容 |
| 2 集中润滑系统方案设计与参数计算 |
| 2.1 总体方案设计及位置分布 |
| 2.2 润滑脂的选择 |
| 2.3 系统参数计算 |
| 2.3.1 供油量 |
| 2.3.2 润滑时间间隔 |
| 2.3.3 系统压力计算 |
| 2.4 控制方法选择 |
| 2.4.1 控制系统的要求 |
| 2.4.2 控制网络和通讯方式 |
| 3 润滑泵方案设计与参数计算 |
| 3.1 润滑泵的结构与工作原理 |
| 3.1.1 润滑泵的结构 |
| 3.1.2 双组支撑工况下的静力学模型 |
| 3.2 润滑泵的参数计算 |
| 3.2.1 流量计算 |
| 3.2.2 出口压力及功率计算 |
| 3.2.3 螺杆强度分析 |
| 3.3 润滑泵运动学分析 |
| 3.4 润滑泵输出特性分析 |
| 3.4.1 润滑脂流变特性分析 |
| 3.4.2 润滑脂流变特性主要指标 |
| 3.4.3 润滑脂泵的特性分析 |
| 4 集中润滑系统动力学建模 |
| 4.1 系统建模方法的确立 |
| 4.2 机械结构动力学建模 |
| 4.2.1 储油器动力学建模 |
| 4.2.2 注油器动力学建模 |
| 4.2.3 注油塞间隙力学模型 |
| 4.3 润滑管路动力学建模 |
| 4.3.1 润滑脂运动基本方程 |
| 4.3.2 润滑脂圆管流动特性分析 |
| 5 基于AMESim的润滑系统仿真 |
| 5.1 AMESim软件建模过程 |
| 5.2 集中润滑系统的建模 |
| 5.2.1 液压介质模型 |
| 5.2.2 齿轮传动机构模型 |
| 5.2.3 注油器仿真模型 |
| 5.2.4 储油器仿真模型 |
| 5.2.5 分配器模型 |
| 5.2.6 单向阀模型 |
| 5.3 集中润滑系统模型仿真 |
| 5.3.1 齿轮传动机构仿真 |
| 5.3.2 注油器容积仿真 |
| 5.3.3 储油器容积仿真 |
| 5.3.4 分配器仿真 |
| 5.3.5 单向阀仿真 |
| 5.3.6 负载-流量特性仿真 |
| 6 样机测试 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 附录内容名称 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（6）双线油气混合分配器喷油特性的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 双线油气混合分配器国内外研究现状 |
| 1.3 双线油气混合分配器优点与局限性 |
| 1.3.1 双线油气混合分配器优点 |
| 1.3.2 双线油气混合分配器的局限性 |
| 1.4 课题研究的意义 |
| 1.5 课题研究的主要内容 |
| 2 双线油气混合分配器性能分析的理论基础 |
| 2.1 双线油气混合分配器概述 |
| 2.1.1 油气混合器的工作原理及分类 |
| 2.1.2 双线油气混合分配器 |
| 2.2 双线分配器的理论基础 |
| 2.2.1 流体力学理论基础 |
| 2.2.2 滑阀的理论基础 |
| 2.2.3 双线分配器数学模型 |
| 2.3 气液两相流理论基础 |
| 2.3.1 气液两相流的基本概念和主要参数 |
| 2.3.2 气液两相流流型 |
| 2.3.3 环状流的形成机理 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 双线分配器的分析研究 |
| 3.1 AMEsim概述 |
| 3.2 双线分配器模型的建立 |
| 3.2.1 油源的建模 |
| 3.2.2 液压泵和电机的建模 |
| 3.2.3 溢流阀的建模 |
| 3.2.4 换向阀的建模 |
| 3.2.5 双线分配器的建模 |
| 3.2.6 双线分配器油路系统的建模 |
| 3.3 双线分配器工作状态分析 |
| 3.4 限位器调整下的双线分配器喷油特性 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 新型双线分配器的设计及喷油特性分析 |
| 4.1 新型双线分配器的设计原理 |
| 4.2 新型双线分配器模型的建立 |
| 4.3 新型双线分配器的工作状态分析 |
| 4.4 新型双线分配器喷油特性的参数化分析 |
| 4.4.1 不同节流孔最大直径对出口喷油特性的影响 |
| 4.4.2 不同节流孔信号值对出口喷油特性的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 新型双线分配器喷油特性的验证 |
| 5.1 CFD概述 |
| 5.1.1 有限体积法 |
| 5.1.2 控制方程 |
| 5.1.3 湍流模型 |
| 5.2 混合块流体模型的建立 |
| 5.2.1 物理模型的建立 |
| 5.2.2 网格化分 |
| 5.2.3 计算模型的选择 |
| 5.2.4 边界条件与初始条件 |
| 5.3 仿真结果分析 |
| 5.3.1 供油阶段流动状态 |
| 5.3.2 供油停止后流动状态 |
| 5.3.3 特定位置的周向流动状态 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（7）油气润滑技术在湘钢高线轧机上的应用（论文提纲范文）
| 0引言 |
| 1油气润滑技术的润滑机理 |
| 2湘钢高线油气润滑系统的组成及工作原理 |
| 3油气润滑系统的电气控制原理 |
| 3.1油气润滑站 |
| 3.2卫星站各支路 |
| 4油气润滑系统的设计 |
| 5油气润滑系统在高线轧机上应用的优点 |
| 6结束语 |
（8）高速轴承油气润滑系统的研究及应用现状（论文提纲范文）
| 1油气润滑系统的组成及设计 |
| 1.1油气润滑系统 |
| 1.1.1油气润滑系统的组成 |
| 1.1.2油气润滑系统的冷却 |
| 1.1.3油气润滑系统的油回收及再利用 |
| 1.2油气润滑系统的主要影响因素 |
| 1.2.1需油量 |
| 1.2.2耗气量 |
| 1.2.3润滑油种类 |
| 1.3轴承腔的设计 |
| 2油气润滑系统的研究现状 |
| 2.1油气两相流环状流型形成机制 |
| 2.2高速轴承内部润滑状态分析 |
| 2.3关键部件研制 |
| 3油气润滑系统的应用现状 |
| 4油气润滑系统设计难点 |
| 4.1基础研究滞后 |
| 4.2最佳供油量的确定 |
| 4.3油气润滑系统的安装 |
| 5结论 |
（9）油气环状流流动和润滑性能的实验与仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 油气两相流的研究现状 |
| 1.2.2 油气混合器性能的研究现状 |
| 1.2.3 轴承温度场的研究现状 |
| 1.3 本文的研究意义和主要研究内容 |
| 1.3.1 研究意义 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 2 实验装置与实验方法 |
| 2.1 油气润滑实验台 |
| 2.1.1 油路部分 |
| 2.1.2 气路部分 |
| 2.1.3 油气混合部分 |
| 2.2 流型检测系统 |
| 2.3 油气两相流主要参数及实验方法 |
| 2.3.1 油气两相流主要参数 |
| 2.3.2 实验方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 水平管环状流性能实验 |
| 3.1 环状流油膜厚度影响实验 |
| 3.1.1 供油量对油膜厚度的影响 |
| 3.1.2 供气压力对油膜厚度的影响 |
| 3.1.3 实验结果分析 |
| 3.2 环状流油膜波动速度影响实验 |
| 3.2.1 供油量对油膜波动速度的影响 |
| 3.2.2 供气压力对油膜波动速度的影响 |
| 3.2.3 实验结果分析 |
| 3.3 实验误差分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 油气混合器混合性能实验 |
| 4.1 油气润滑关键元器件 |
| 4.2 油气混合器混合性能评价 |
| 4.3 上下油膜厚度比实验 |
| 4.3.1 供油量对油膜厚度比的影响 |
| 4.3.2 供气压力对油膜厚度比的影响 |
| 4.3.3 实验结果分析 |
| 4.4 含油率实验 |
| 4.4.1 管道含油率实验 |
| 4.5 实验结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 滚动轴承油气环状流润滑性能仿真与分析 |
| 5.1 轴承生热分析 |
| 5.1.1 滚动轴承热源分析 |
| 5.1.2 轴承生热分析 |
| 5.1.3 轴承表面对流换热系数 |
| 5.2 轴承腔模型的建立及简化 |
| 5.3 环状流润滑性能仿真及结果分析 |
| 5.3.1 性能仿真 |
| 5.3.2 结果分析 |
| 5.4 传统喷油润滑性能仿真与分析 |
| 5.4.1 油润滑条件下的热状态计算 |
| 5.4.2 性能仿真 |
| 5.4.3 结果分析 |
| 5.5 油气润滑与喷油润滑温度场对比分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 申请学位期间的研究成果及发表的学术论文 |
| 致谢 |
（10）油气润滑系统发展综述（论文提纲范文）
| 1 油气润滑系统发展历程 |
| 2 油气润滑系统发展现状 |
| 2.1 气液两相流体环状流型形成机制 |
| 2.2 油气润滑系统关键部件研制 |
| 2.3 油气润滑系统设计方案 |
| 2.4 油气润滑系统自动化技术 |
| 3 油气润滑系统发展方向 |
| 3.1 特殊条件下气液两相流体环状流型形成机制 |
| 3.2 润滑点最佳供油量 |
| 3.3 系统高可靠性 |
| 4 结束语 |
四、递进式保压润滑系统在高速线材轧机上的应用（论文参考文献）
- [1]油气润滑的介绍及其应用中的故障处理[J]. 孔令涛,陈冠宇. 化工管理, 2021(08)
- [2]油气润滑系统的设计计算[J]. 石纪鹏. 一重技术, 2019(02)
- [3]油气润滑滚动轴承测试系统[D]. 马洪伟. 青岛理工大学, 2018(01)
- [4]油气润滑在高线轧机轴承上的应用实践[J]. 李建宏. 山西冶金, 2017(03)
- [5]煤矿井下脂质自动润滑系统设计及其特性研究[D]. 任泽. 辽宁工程技术大学, 2016(05)
- [6]双线油气混合分配器喷油特性的研究[D]. 李斌. 内蒙古科技大学, 2015(08)
- [7]油气润滑技术在湘钢高线轧机上的应用[J]. 马运龙. 机械工程与自动化, 2015(03)
- [8]高速轴承油气润滑系统的研究及应用现状[J]. 曾群锋,刘成,张进华. 润滑与密封, 2015(03)
- [9]油气环状流流动和润滑性能的实验与仿真研究[D]. 王跃飞. 北方工业大学, 2014(09)
- [10]油气润滑系统发展综述[J]. 孔祥东,姚静,俞滨,艾超,宋豫. 润滑与密封, 2012(06)