一、国内外汽车无级变速(CVT)技术的发展概况（论文文献综述）
刘怡杉[1]（2021）在《钢绳环式CVT钢丝接触磨痕几何特征研究》文中研究指明金属带式无级变速器（Metal Belt Continuously Variable Transmission,简称 MB-CVT）是汽车传动系统中的关键技术,符合国家对节能和减少环境污染的要求,并在国内外应用日益广泛。金属带是MB-CVT的核心部件,其生产技术长期被国外企业垄断。为打破现有局面,本团队提出了一种新型无级变速器—钢绳环式无级变速器（Wire Rope Continuously Variable Transmission,简称WR-CVT）,有助于推动乘用车无级变速器国产化的进程。本文依托机械传动国家重点实验室开放基金资助项目“汽车新型无级变速器钢绳环微动磨损机制研究”（批准号:SKLMT-KFKF-201810）,综合运用力学、摩擦磨损相关理论、有限元分析和实验等方法,研究钢丝磨痕特征。在对WR-CVT的基本结构和工作原理进行分析的基础上,建立钢绳环直线段、弯曲段和内部钢丝的受力平衡方程。在WR-CVT传动过程中,钢绳环承受各种作用力,导致钢丝间接触位置处产生摩擦磨损。根据钢绳环的捻制方式,将钢丝的交叉类型分为直线型交叉、直线型-圆弧型交叉,结合钢绳环丝间磨损量模型对不同交叉角度下的磨痕特征进行计算和误差分析。按照钢绳环实际参数及承载特性,运用ABAQUS软件进行钢绳环丝间接触磨痕有限元分析,探究磨痕几何特征在不同接触角度下磨痕深度、面积和体积等方面的演化规律。并以此为基础,进行WR-CVT实际工况下钢绳环摩擦磨损实验,对实验后的钢绳环进行拆股,借助光学显微镜对磨痕形貌进行观测分析。分析不同接触角度下磨痕几何特征的演变规律和钢丝的磨损程度,结果显示随着接触角度的增加,磨痕长轴尺寸呈下降趋势,短轴尺寸呈上升趋势,磨痕面积呈下降趋势,均与有限元结果趋势相同。本研究为WR-CVT钢绳环结构优化和钢丝磨损表面微观组织演化等提供了理论基础。
刘锐[2]（2020）在《一种新型无级变速器的设计仿真及优化分析》文中指出变速器作为汽车传动系统的重要组成部件,承担着传递动力和改变汽车运行工况等作用,其工作情况直接影响汽车行驶过程中的动力性、燃油经济性及操作稳定性等性能。无级变速器作为一种更高级的变速器,其最大的特点在于可以在一定范围内连续改变传动比,使整车运行工况与发动机（或电动机）输出工况实现最佳匹配,因此其相较于传统变速器在各项性能上均有提升。目前汽车市场中多采用金属带式无级变速器或者液压式无级变速器,针对其普遍存在机械结构复杂、传动带易磨损、传动效率低、生产成本高等问题,本文提出一种新型行星锥环式无级变速机构,该变速机构在动力传递方式和调速机构上具有一定创新。论文主要研究内容有:（1）提出一种行星锥环式无级变速器,研究其结构及工作原理,利用相关三维建模软件（CATIA、Solidworks）建立各部件的虚拟样机模型,主要包括动力传输机构、速比调节机构、机械式胀紧锥轮机构等。并进行模型结构参数校核和动力学分析,建立行星锥环式无级变速器的传动比数学模型。（2）将行星锥环式无级变速器模型导入到机械动力学分析软件（ADAMS）中,添加运动副和载荷模拟变速器运行工况,分析各传动部件在不同工况下的的运动学特性,分析变速器关键零部件的动力学特性,验证了新型变速器运行的可靠性。（3）对无级变速器的关键零部件进行静力学分析（ABAUQS）。主要包括行星锥齿轮、行星架（输出支架）、变速环等部件,模拟零件在传动过程中的应力集中情况,与零件材料屈服强度对比,判断零部件强度和刚度设计的合理性。分析行星锥齿轮传动轴交角对齿面接触应力的影响规律。（4）变速器关键零部件的参数优化设计。运用KISSsoft软件的锥齿轮接触分析模块建立行星锥齿轮传动模型,分析锥齿轮设计过程中齿宽、模数、齿轮啮合传动比、轴交角等参数对齿轮传动齿面接触应力及齿根弯曲应力的耦合作用规律,优化了行星锥齿轮的设计参数。
瞿道海[3]（2019）在《金属带式无级变速器电液比例控制系统模型及优化研究》文中认为随着国民对汽车驾驶舒适性、动力性以及燃油经济性等方面的要求越来越高,金属带式大功率密度无级变速器（Continuously Variable Transmission,CVT）以其使发动机时刻按最佳燃油经济或最佳动力特性曲线工作的特点,越来越多的受到市场青睐,国内外大型汽车和自动变速器公司都致力于开发出新一代大功率密度CVT。电液比例控制系统是CVT的关键部分,其性能优劣直接决定了搭载CVT的车辆能否实现理想的驾驶舒适性、动力性以及燃油经济性等。此外,在电液比例控制系统开发方面,国内与国外存在较大差距。因此,本文依托国家国际科技合作专项“轿车用新一代大功率密度无级变速器联合研发”（2014DFA70170）,对CVT电液比例控制系统的模型及性能优化方面进行了相关研究,开展和完成的主要工作内容如下:（1）对变速器控制单元（Transmission Control Unit,TCU）电磁阀控制策略进行了研究。分析了CVT对电液比例控制系统的功能需求,设计了电液比例控制系统液压原理简图。从产业化的角度,建立了TCU电磁阀控制策略。通过离合器结合、液力变矩器锁止以及全球统一轻型车测试工况（Worldwide-harmonized Light vehicles Test Cycle,WLTC）等试验,验证了建立的TCU电磁阀控制策略的有效性。结果表明,建立的TCU电磁阀控制策略可以很好的实现CVT对电液比例控制系统的功能需求。（2）对压力滑阀节流区域模型以及配合间隙对其工作特性的影响进行了研究。建立了压力滑阀节流区域稳态液动力数学模型,考虑滑阀与阀体配合间隙,构建了滑阀节流区域流场计算模型,搭建了试验测试平台,验证了考虑配合间隙的滑阀节流区域模型的正确性。结果表明,考虑配合间隙的滑阀节流区域模型仿真与试验结果有很好的一致性。基于验证的模型,分析了配合间隙对压力滑阀节流区域阀口开度、入口射流角以及稳态液动力的影响。（3）对比例电磁阀模型以及颤振信号对其性能的影响进行了研究。分析了比例电磁阀结构和工作原理,在考虑驱动电路的情况下,建立了比例电磁阀电场、磁场、机械场和液压场部分数学模型,联合Ansoft Maxwell和AMESim软件搭建了比例电磁阀模型,通过试验验证了比例电磁阀模型的准确性。结果表明,建立的比例电磁阀模型仿真与试验结果有很好的一致性。基于验证的模型,分别分析了颤振信号的频率和幅值对比例电磁阀压力滞环和动态响应的影响。（4）对内流式滑阀稳态液动力补偿进行了研究。从理论和试验角度分析了稳态液动力对电液比例溢流阀（Electro-hydraulic Proportional Relief Valve,EPRV）压力控制精度的影响,在滑阀凹槽设计涡轮叶片形状结构补偿稳态液动力,基于响应面方法对涡轮叶片形状参数进行了优化,通过试验验证了优化滑阀对EPRV压力控制精度提升效果。结果表明,优化的滑阀可以明显补偿稳态液动力,并且提升EPRV压力控制精度。（5）对降低CVT油泵功率损失进行了研究。提出了采用三级油路压力调节油泵有效排量实现变量泵、用Smart模式对主从动压力进行控制的新液压方案,建立了新液压方案功率匹配数学模型,通过Silver虚拟集成平台,使车辆、TCU电磁阀控制策略和液压功率放大模块形成闭环进行软件在环仿真,在全油门起步、急加速以及新欧洲行驶（New European Driving Cycle,NEDC）工况中,对比了单泵、定量泵和新液压方案的功率匹配情况,通过台架试验分别验证了新液压方案的变量泵和Smart模式对CVT的效率提升效果。结果表明,提出的新液压方案可以明显降低油泵功率损失,提升CVT传递效率。
于娇[4]（2019）在《电动汽车用行星齿轮无级变速器设计及仿真研究》文中研究指明随着能源的日益短缺和环境污染的日益加重,改革传统的内燃机,寻找新的替代能源,研究开发低排放、节能的汽车,已成为许多国家的共同奋斗目标,以纯电驱动的新能源汽车发展成为汽车工业转型的主要战略取向。变速器作为汽车核心部件之一也受到了广泛的关注。本文以电动汽车用无级变速器为研究对象,在现有行星齿轮变速器基础上提出一种新型的双电机传动内啮合行星齿轮无级变速器,此变速器可以通过调节电机输入输出的转速,在不改变传动比的情况下直接达到减速、增速。深入研究其在电机输出变化时,变速器特性以及效率变化规律,并搭建简化汽车模型仿真验证该变速器是否满足汽车动力性要求。本文根据设计要求完成无级变速器行星齿轮、太阳轮等行星轮系动力传动部分单元设计,与调速齿轮调速传动部分单元的设计,并对其关键零件和危险截面进行校核。利用三维造型软件CREO建立精准的变速器三维模型,根据联接与传动关系装配齿轮对,并对变速器传动部分进行干涉检查,在确保模型无干涉和装配体完整正确后应用仿真软件ADAMS对变速器输出转速进行分析,与理论转速进行对比,分析其设计是否合理。并深入分析变速器的功率分流比特性,为后续无级变速器的分析提供理论基础。通过ADAMS与SIMULINK软件接口将变速器模型导入SIMULINK中,并根据相应数学公式,建立变速器效率仿真模型,对效率进行仿真分析,结合分析结果,确定变速器效率特性,以保证变速器达到汽车的经济性要求。选取某电动汽车参数,基于SIMULINK软件结合控制策略对电动汽车进行整车传动系统建模,并以油门开度做输入对其进行详细的仿真分析,分析变速器在不同工况下的动力特性。本文的研究结果表明,该变速器相比单一输入变速器效率较高,结合实际车型分析证明该变速器满足电动汽车动力性要求,能够应用于车辆上。由于我国电动汽车行业仍在发展阶段,本文对变速器动力特性的研究,对电动汽车的发展具有一定的指导意义。
郏高祥[5]（2019）在《基于遗传算法的摆销链式CVT速比控制策略研究》文中指出无级变速器（简称CVT）结构简单,可以实现速比在一定范围内的连续变化,使发动机始终保持在最佳区域内工作,有效提高了整车的经济性、动力性以及平顺性。针对CVT速比控制系统非线性、时滞等问题,本文将智能控制理论遗传算法引入CVT速比控制系统进行研究,以寻求更佳的控制效果。主要工作内容如下:分析摆销链式CVT的结构和工作原理,确定汽车工作过程中各参数之间的动态关系;分析CVT速比变化规律,对汽车起步工况、加速工况和减速工况的速比控制策略进行详细分析与制定;利用Matlab对发动机试验数据进行拟合处理,得到发动机输出转矩模型和燃油消耗率模型,并进一步处理得到了基于发动机转速调节特性的最佳经济性和动力性曲线;对CVT无级变速传动系统进行分析,并对其液压系统进行适当简化,建立传动系统数学模型和仿真模型,主要包括发动机仿真子模型、目标速比子模型和速比模糊控制器仿真子模型;在Simulink/Cruise联合仿真平台上对速比模糊控制器进行验证;对比传统的速比控制方法,使用遗传算法对模糊控制器参数进行优化,并在汽车常用工况下进行仿真验证。本文对摆销链式CVT速比控制策略的研究与分析,为后期控制策略开发提供了理论基础,对国产汽车无级变速领域的创新发展具有一定的理论指导意义。
刘俊龙[6]（2019）在《电控电动无级变速执行机构设计与控制方法研究》文中指出金属带式无级变速器（Continuously Variable Transmission,CVT）的速比通过执行机构的调节可以在一定范围内连续变化,从而能够使发动机更多的工作在理想的工作区域,达到改善汽车动力性和经济性的目的。目前CVT的执行机构多为电控液压系统,由于CVT的速比控制和夹紧力控制对液压系统的流量和工作压力有较高的要求,使得液压系统要消耗较多的功率,是CVT传动效率较低的原因之一。电控电动执行机构消耗的能量相对较少,因此研究采用电控电动执行机构代替电控液压执行机构的机电控制CVT,对于提高CVT的传动效率具有重要的理论和现实意义。本文以一种双电机机电控制CVT的电控电动执行机构为研究对象,以改善CVT的工作性能为目标,开展了基于该机电控制CVT执行机构的设计方法与控制方法的研究,具体研究内容如下:（1）首先比较分析了电液控制CVT、单电机机电控制CVT和双电机机电控制CVT结构和工作原理的相同之处和不同之处,可知三种CVT都是基于金属带式无级变速装置的,但是采用了不同的执行机构。然后对金属带式无级变速装置的传动机理进行了分析,说明了CVT各组成部分之间的运动学和力学关系。最后为了说明双电机机电控制CVT在传动效率方面的优势,建立了简化的CVT传动效率计算模型,在ECE和EUDC工况下比较了三种CVT的传动效率,比较发现电控电动执行机构消耗的能量明显少于电控液压执行机构,单电机机电控制CVT由于从动带轮夹紧力不可调的原因,其传动效率并不是很理想,而双电机机电控制CVT的传动效率相对其他两种CVT的传动效率更高,因此对于双电机机电控制CVT电控电动执行机构的研究是必要的。（2）本文对机电控制CVT的电控电动执行机构进了设计和优化。首先分析了电控电动执行机构主要零部件的特性,包括直流电动机、齿轮副、丝杆螺母机构和碟形弹簧。然后在发动机和无级变速装置参数选定的前提下,以动力可靠传递和CVT的能量损失最少为目标,设计了双电机机电控制CVT执行机构的结构性能参数,并通过仿真验证了所设计参数的有效性。然而单纯根据发动机输出转矩设计的双电机机电控制CVT执行机构,在循环工况下存在从动带轮夹紧力可调范围小的问题,基于此问题对双电机机电控制CVT执行机构进行了优化设计,统计分析多种循环工况下从动带轮需求夹紧力,调整了各变形量下碟形弹簧的目标弹力,然后利用遗传算法对执行机构进行了优化设计,仿真分析发现,优化后从动带轮夹紧力可调范围明显增大,最大处增大了约83%。（3）本文分别建立了双电机机电控制CVT速比控制执行机构模型和从动带轮夹紧力控制执行机构模型,并利用MATLAB/Simulink搭建了双电机机电控制CVT的仿真模型。仿真分析了双电机机电控制CVT的速比和从动带轮夹紧力的动态响应特性:速比和从动带轮夹紧力能够很好的被控制,执行机构电动机的输入电压和输出转矩存在突变的现象,而输出转速和负载转矩变化相对平滑。对速比和从动带轮夹紧力动态响应的影响因素进行了仿真分析,发现速比响应速度与速比变化方向有关,并且随着从动带轮夹紧力的变化,速比的响应速度也随之发生变化,另外初始速比对速比响应基本没有影响,从动带轮夹紧力动态响应受到速比和初始主动带轮夹紧力的影响。（4）针对双电机机电控制CVT自身的特性和汽车对它的要求,对它的控制方法进行了研究。设计了基于PID改进算法的速比控制器,应用了微分先行和积分分离的方法;设计了基于自抗扰控制技术的从动带轮夹紧力控制器,包括过渡过程、跟踪微分器、非线性状态误差反馈控制器和扩张状态观测器;并通过仿真证明了PID改进算法和自抗扰控制技术在双电机机电控制CVT中的有效性。双电机机电控制CVT的速比控制和从动带轮夹紧力控制之间存在耦合关系,基于该耦合关系提出了一种速比控制策略,以提高机电控制CVT的速比响应速度,仿真结果表明基于耦合特性的速比控制策略在速比增大时响应速度提高了14%。机电控制CVT连续速比控制策略下,微小的节气门或车速波动,都会引起速比的波动,这对变速器和汽车都是不利的,为了解决该问题,提出了速比分级控制策略,并对机电控制CVT速比分级控制策略进行了仿真分析,结果表明速比分级控制策略能够有效的消除速比波动的问题,并且没有对整车性能产生不良的影响。（5）搭建了基于MATLAB/Simulink和DSPACE的单电机机电控制CVT试验台架,应用该试验台架,对单电机机电控制CVT的传动效率进行了实验研究,并与电液控制CVT硬件在环试验台获得的电液控制CVT的传动效率进行了比较,从侧面验证了双电机机电控制CVT在传动效率方面的优势;通过台架试验对单电机机电控制CVT的速比响应特性进行了研究,验证了文中的PID改进控制算法和自抗扰控制算法,间接说明了双电机机电控制CVT电控调动执行机构在速比控制和从动带轮夹紧力控制方面的可行性。
刘壮[7]（2019）在《金属带式CVT带轮组瞬态仿真分析》文中研究表明进入21世纪以来,随着社会经济的不断发展,汽车保有量逐年增长,汽车技术也得到了飞速的提升。但随之而来的能源危机、排放污染、驾驶安全等问题也逐渐成为人们所面临的严峻挑战。未来的汽车技术必然是要以解决这三大问题为前提,因此无级变速器便应运而生。虽然无级变速的概念很早就有人提出,但真正装配应用到汽车上也不过十几年时间。但它以其极佳的燃油经济性、操作简便性,同时兼具传动效率高、排放污染低等特点,逐渐在汽车市场占有一席之地。目前CVT制造研发的关键技术被国外公司垄断,国内的汽车厂商对于CVT的生产研发还处于发展阶段。由于缺乏技术经验,CVT国产化的进程并不顺利,特别是在前期开发中经常遇到传动部件的磨损、破坏等问题。为了打破外国人对CVT技术的垄断,推动中国自主品牌无级变速器的发展。本文以国内某公司新开发的某款金属带式CVT在测试阶段中遇到的结构强度问题,采用有限元瞬态的方法,对其传动部分进行了仿真分析,主要工作如下:（1）根据CVT传动机理,对其带轮组各组成部分和工作原理进行了介绍,建立了金属带传动的几何模型,得到了带轮工作半径、包角与速比的对应关系,利用经验公式计算了稳态下各工况的夹紧力,并且理论推导了各工况对应的主从动带轮轴向位移量;（2）对CVT进行有限元建模,得到了带轮组完整的网格模型,针对模型中过盈配合位置进行了有限元建模,并将接触压力的仿真值与理论值对比验证了有限元方法的正确性和准确性;（3）提出了带轮从初始速比变化至目标速比的油压加载方案,研究了不同的油压差、油压加载时间、输入转速、转矩等边界条件对速比仿真的影响规律,然后根据速比调试规律完成了各实际工况下带轮组整体模型的瞬态仿真;（4）利用瞬态仿真方法对带轮变形进行了分析,指出固定带轮和移动带轮的变形差异,研究了不同速比和油缸压力对带轮变形的影响,带轮变形会引起偏载,进而影响各部件受力情况;（5）根据带轮组在实际工况下的瞬态应力结果,结合应力云图以及疲劳分析的方式,对CVT带轮组传动关键部件进行了强度分析,指出主动键配合位置为应力危险部位,最后对带轮组进行了结构优化,通过加筋的方式可以增加带轮刚度,减小带轮变形量,采用三键配合代替原单键配合方案,可使相应部件应力降低至安全范围以内。
孙明哲[8]（2017）在《基于某链式无级变速器车辆的加速工况速比波动研究》文中研究指明无级变速器具有速比连续可变调节的功能,通过在变化的驾驶条件下匹配发动机的运行状态从而提高车辆的燃油经济性和动力性。作为一种理想的变速系统,无级变速器的动力传输在速比调节过程中不会中断,结构布置也更加简单,因此拥有广阔的发展前景。目前,无级变速器已大量应用于汽车传动系统中。摆销链式无级变速器作为无级变速器中的一种,区别于金属带式无级变速器,其关键传动部件为摆销链。本文以一款针对某微型商务车开发的链式无级变速器产品样机为研究对象,在阐述其结构、工作原理的基础上,对其基本功能性能进行验证和完善。整车道路试验中发现车辆在加速时常会发生明显的纵向振动,通过对各传感器信号的检测发现无级变速器速比发生非正常波动。变速器的台架试验研究发现,在不主动调节速比的情况下,变速器的传递扭矩也会对速比造成被动影响——速比随传递扭矩的增加而减小。对摆销式链条的拉伸试验结果表明,链条拉力会对链条长度造成不小的影响。链条长度的变化导致了锥轮工作半径的变化从而引起速比的变化,并从试验方面研究不同结构的速比变化特性。应用无级变速器双质量模型,通过对无级变速器加速瞬态过程的分析获得速比变化率的大小与汽车动态特性品质间的关系,从理论方面研究了无级变速器加速时的动态特性,并结合变速器结构分析速比波动的产生机理。建立耦合发动机特性和变速器速比变化特性的整车动力学模型,模拟现有结构的速比变化特性加速时引起的整车响应。仿真结果再现了道路试验中出现的速比和发动机转速波动现象,确定了速比波动理论分析以及该动力学模型的正确性。将结构改进后的试验数据导入变速器速比特性模型,并通过与之前结果的对比证明了改进方案可以解决车辆加速时出现的速度波动现象。最后的整车试验进一步验证了以上关于速比波动问题的分析判断并完全解决了加速时出现的速比被动波动和车辆纵向振动问题。
李燕[9]（2016）在《链式CVT变速传动控制机构设计及动力学分析》文中研究说明无级变速器（CVT）是一种技术先进的变速器产品,与传统变速器相比其结构简单、成本低、能够充分发挥发动机的动力特性,实现动力传动系统的综合控制。从变速的平稳性以及良好的燃油经济性这两项优势来看,无级变速器（CVT）的市场前景十分广阔。目前,无级变速器大多采用液压控制系统对锥盘加压实现变速传动控制,本文依托企业委托技术开发实际项目,提出一种机械式传功控制机构。该机构通过螺旋机构对锥盘进行加压,利用伺服电机进行调速,与传统液压控制机构相比,能显着降低汽车油耗,提高变速系统的传动效率。本文通过对比分析不同传动形式的变速器,结合机械式CVT传动控制机构的国内外研究现状,详细阐述了链式CVT变速传动系统的主要组成部件与变速原理,针对链式CVT的变速系统力学模型,对变速系统的链条张力以及锥盘夹紧力受力模型进行了研究和分析。从无级变速传动系统的设计要求和机电一体化控制的原理出发,提出了行星轮系与微调螺旋机构联合控制的传动控制方案。根据变速传动控制机构的设计要求对机械式变速传动控制机构进行了系统性的设计,同时针对行星轮系中的齿轮进行了参数化设计。利用ADAMS动力学分析软件,建立了变速传动控制机构在三种典型传动比工况下的动力学仿真模型,研究了不同传动比工况下变速系统的动力学特性,计算了变速系统的传动比误差,分析了系统的传递效率。根据变速系统链节之间的张力、销轴与锥盘之间的接触力,分析了变速系统的受力情况。根据标记链节在特定平面内的运行轨迹,分析了变速传动过程中链条系统的波动情况。利用ANASYS对传动控制机构中行星轮系进行了静力学特性分析计算,对行星轮系中的太阳轮与行星齿轮之间的啮合特性进行了研究,根据中心轮与行星轮在静载荷作用下的应力和应变云图分析了应力应变情况,计算结果表明所设计行星轮系机构满足其强度与刚度设计要求。本文研究成果为CVT传动控制系统的设计与分析奠定了重要的理论基础,对加快我国无级变速器研发技术的自主化与产业化进程以及提升我国汽车产品的自主创新能力具有重要的工程指导意义。
吴慧[10]（2016）在《无级变速滚销链传动系统的设计方法研究》文中研究指明无级变速器具有良好的燃油经济性、动力传动性、驾驶平顺性、舒适性、操纵简便等优点,链传动具有结构简单、传动效率高、变速范围大等优点,无级变速滚销链传动系统集无级变速器与链传动的优点于一体,是汽车动力传动系统中一种复杂的高端产品。尽管无级变速滚销链已经应用于汽车动力传动系统中,但只有国外少数发达国家掌握了关键的专利核心技术。国内对于无级变速滚销链传动系统的研究仍处于初级阶段,尚未形成系统、完善、成熟的设计与分析方法。无级变速滚销链传动系统中滚销链不同片形链片的装配结构、不同节距链片的排列组合方式及其振动特性,对于改善变速器的传动特性,提高燃油经济性、减小振动、降低噪声等方面具有重要的意义。因此,本文依托工信部工业强基项目,在企业委托技术开发项目“链条仿真技术开发（2014220101000408）”的支持下,针对无级变速滚销链传动系统的设计方法进行了研究,主要研究内容如下。1.介绍了无级变速器的工作原理,建立了无级变速滚销链传动系统的运动学方程,阐述了无级变速滚销链的组成形式。研究了不同片形的链片之间可以装配和不可以装配的原因,总结了每种片形的装配规律及不同节距链片的排列组合。2.基于多自由度系统动力学理论,建立了无级变速滚销链传动系统的振动离散模型。从能量的角度出发对系统进行分析,列出非保守系统的拉格朗日方程,推导出了无级变速滚销链传动系统的振动微分方程。借助Matlab编程与科学计算软件分析了滚销链传动系统的振动特性。3.基于机械振动的弦振动理论,建立了计算无级变速滚销链传动系统振动模态的数值计算方法。用该数值计算方法分别对整挂无级变速滚销链的振动模态和无级变速滚销链紧边链条的振动模态进行了研究。4.运用本文提出的设计方法,设计了一款新的无级变速滚销链并对其进行了振动学及动力学特性分析,从分析结果可以看出所设计的无级变速滚销链传动系统满足使用及主机厂设计要求。从而进一步验证了本文所提出的无级变速滚销链传动系设计方法的合理性和正确性。论文建立了一套集运动学数学模型、程序语言、仿真分析三位一体的无级变速滚销链传动系统正向设计方法,为无级变速滚销链传动系统的设计与分析提供了重要的理论支撑,对于加快我国无级变速滚销链传动系统的发展,提升我国正向自主设计高性能、高可靠性的无级变速滚销链传动系统的能力具有重要的理论指导及工程实用价值。
二、国内外汽车无级变速(CVT)技术的发展概况（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、国内外汽车无级变速(CVT)技术的发展概况（论文提纲范文）
（1）钢绳环式CVT钢丝接触磨痕几何特征研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 WR-CVT研究现状 |
| 1.3 钢丝绳的结构与分类 |
| 1.3.1 钢丝绳结构 |
| 1.3.2 钢丝绳分类 |
| 1.4 钢丝绳研究现状 |
| 1.4.1 钢丝绳力学性能研究现状 |
| 1.4.2 钢丝接触磨痕特征研究现状 |
| 1.5 研究内容与技术路线 |
| 2 WR-CVT基本结构及钢绳环受力分析 |
| 2.1 WR-CVT基本结构 |
| 2.2 WR-CVT工作原理 |
| 2.3 WR-CVT钢绳环受力分析 |
| 2.3.1 钢绳环直线段张力 |
| 2.3.2 钢绳环弯曲段张力 |
| 2.3.3 单根钢丝受力分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 钢绳环丝间接触磨痕体积及误差分析 |
| 3.1 钢绳环丝间接触位置确定 |
| 3.2 钢绳环丝间磨损量模型 |
| 3.2.1 磨痕深度和面积 |
| 3.2.2 磨痕体积 |
| 3.3 钢绳环丝间磨痕体积数值计算 |
| 3.4 钢绳环丝间磨痕体积误差分析 |
| 3.4.1 直线型钢丝交叉时磨痕体积误差分析 |
| 3.4.2 直线型钢丝与圆弧型钢丝交叉时磨痕体积误差分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 钢绳环丝间接触磨痕几何特征分析 |
| 4.1 钢丝磨痕有限元模型 |
| 4.1.1 钢丝磨痕三维实体模型建立 |
| 4.1.2 有限元模型网格划分 |
| 4.1.3 边界条件确定 |
| 4.2 磨痕几何特征仿真分析 |
| 4.2.1 有限元模型验证 |
| 4.2.2 磨痕深度和面积 |
| 4.2.3 磨痕体积 |
| 4.2.4 磨痕对钢绳环使用寿命的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 钢丝磨痕几何特征实验研究 |
| 5.1 钢绳环摩擦磨损实验 |
| 5.1.1 实验装置 |
| 5.1.2 实验方案 |
| 5.2 磨痕几何特征实验结果分析 |
| 5.2.1 磨痕形貌 |
| 5.2.2 磨痕尺寸 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（2）一种新型无级变速器的设计仿真及优化分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 CVT的特点及分类 |
| 1.2.1 CVT的特点 |
| 1.2.2 CVT的类型 |
| 1.3 CVT的发展及研究现状 |
| 1.3.1 国内CVT的发展及研究现状 |
| 1.3.2 国外CVT的发展及研究现状 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 第2章 行星锥环式无级变速器的基本理论 |
| 2.1 行星锥环式CVT工作原理 |
| 2.1.1 行星锥环式CVT传动系统的组成 |
| 2.1.2 行星锥环式CVT的工作原理 |
| 2.2 变速器传动参数的确定 |
| 2.3 行星锥环式CVT传动比数学模型 |
| 2.4 行星锥环式CVT零部件的设计 |
| 2.4.1 变速系统设计及动力学分析 |
| 2.4.2 机械式胀紧锥轮机构设计及动力学分析 |
| 2.4.3 速比调节执行机构设计及动力学分析 |
| 2.4.4 轴的校核 |
| 2.4.5 牵引油的应用 |
| 2.4.6 安装和启动装置 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 基于ADAMS的新型CVT多体动力学仿真 |
| 3.1 ADAMS软件介绍 |
| 3.2 ADAMS动力学分析基础理论 |
| 3.2.1 广义坐标系的选择 |
| 3.2.2 动力学方程的建立 |
| 3.2.3 接触问题分析 |
| 3.3 行星锥环式CVT仿真模型的建立 |
| 3.3.1 仿真模型的导入 |
| 3.3.2 运动副和驱动的添加 |
| 3.3.3 载荷的添加 |
| 3.4 不同工况下行星锥环式CVT的运动学仿真分析 |
| 3.4.1 匀速工况分析 |
| 3.4.2 匀加速工况分析 |
| 3.4.3 换挡工况分析 |
| 3.5 行星锥环式CVT的动力学仿真分析 |
| 3.6 小结 |
| 第4章 变速器关键零部件静力学特性分析 |
| 4.1 有限元分析软件介绍 |
| 4.1.1 ABAQUS软件介绍 |
| 4.1.2 ABAQUS静力学分析流程 |
| 4.2 关键零部件静力学特性分析 |
| 4.2.1 行星锥齿轮静力学分析 |
| 4.2.2 行星架静力学分析 |
| 4.2.3 变速环及行星锥轮静力学分析 |
| 4.3 轴交角对锥齿轮齿面接触应力的影响 |
| 4.3.1 锥齿轮传动的轴交角 |
| 4.3.2 轴交角对锥齿轮齿面接触应力的影响 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 行星锥齿轮结构参数优化 |
| 5.1 锥齿轮传动理论分析 |
| 5.1.1 齿面接触应力 |
| 5.1.2 齿根弯曲应力 |
| 5.2 基于响应面分析的锥齿轮结构参数优化 |
| 5.2.1 响应面分析方法介绍 |
| 5.2.2 实验设计 |
| 5.2.3 方差分析 |
| 5.2.4 齿面接触应力模型分析 |
| 5.2.5 齿根弯曲应力模型分析 |
| 5.2.6 模型验证及参数优化 |
| 5.3 小结 |
| 第6章 总结与期望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 本文创新之处 |
| 个人简历 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果 |
（3）金属带式无级变速器电液比例控制系统模型及优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 CVT技术发展历程及产业化现状 |
| 1.2.1 CVT技术发展历程 |
| 1.2.2 CVT产业化现状 |
| 1.3 CVT传动结构组成及变速原理 |
| 1.3.1 CVT传动结构组成 |
| 1.3.2 CVT变速原理 |
| 1.4 CVT电液比例控制系统关键技术研究现状 |
| 1.4.1 液压功率放大模块 |
| 1.4.2 TCU控制策略 |
| 1.4.3 比例电磁阀 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 TCU电磁阀控制策略研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 CVT电液比例控制系统功能 |
| 2.2.1 金属带夹紧力控制 |
| 2.2.2 速比控制 |
| 2.2.3 前进挡离合器/倒挡制动器控制 |
| 2.2.4 液力变矩器解锁/锁止控制 |
| 2.3 CVT电液比例控制系统液压原理 |
| 2.4 电磁阀控制策略 |
| 2.4.1 主、从动电磁阀控制策略 |
| 2.4.2 离合器电磁阀控制策略 |
| 2.4.3 液力变矩器电磁阀控制策略 |
| 2.4.4 系统电磁阀控制策略 |
| 2.5 试验测试 |
| 2.5.1 离合器结合 |
| 2.5.2 液力变矩器锁止 |
| 2.5.3 WLTC工况 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 压力滑阀节流区域模型及配合间隙影响研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 稳态液动力数学模型 |
| 3.3 节流区域流场可视化分析 |
| 3.3.1 网格划分 |
| 3.3.2 CFD数值计算 |
| 3.3.3 网格独立性验证 |
| 3.3.4 压力场与速度场分析 |
| 3.4 试验验证 |
| 3.5 配合间隙对压力滑阀工作特性的影响 |
| 3.5.1 配合间隙对阀口开度的影响 |
| 3.5.2 配合间隙对入口射流角的影响 |
| 3.5.3 配合间隙对稳态液动力的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 比例电磁阀模型及颤振信号影响研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 比例电磁阀基本结构及工作原理 |
| 4.2.1 基本结构 |
| 4.2.2 工作原理 |
| 4.3 比例电磁阀数学模型 |
| 4.3.1 电场 |
| 4.3.2 磁场 |
| 4.3.3 机械场 |
| 4.3.4 液压场 |
| 4.4 模型仿真及试验验证 |
| 4.4.1 模型仿真 |
| 4.4.2 试验验证 |
| 4.5 颤振信号对比例电磁阀性能的影响 |
| 4.5.1 颤振信号对比例电磁阀压力滞环的影响 |
| 4.5.2 颤振信号对比例电磁阀压力动态响应的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 滑阀稳态液动力补偿及试验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 稳态液动力对电液比例溢流阀的影响 |
| 5.2.1 理论分析 |
| 5.2.2 试验验证 |
| 5.3 涡轮叶片结构 |
| 5.4 优化设计 |
| 5.4.1 模型建立及参数化 |
| 5.4.2 网格划分与CFD计算 |
| 5.4.3 试验设计 |
| 5.4.4 响应面设计 |
| 5.4.5 响应面优化 |
| 5.5 试验验证 |
| 5.6 本章小节 |
| 第6章 CVT油泵效率提升仿真与试验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 新液压方案 |
| 6.2.1 变量泵供油 |
| 6.2.2 Smart模式 |
| 6.3 新液压方案功率匹配 |
| 6.3.1 变量泵排量 |
| 6.3.2 压力和流量需求 |
| 6.3.3 功率和效率 |
| 6.4 软件在环模型搭建与仿真 |
| 6.4.1 全油门起步 |
| 6.4.2 急加速 |
| 6.4.3 NEDC行驶工况 |
| 6.5 试验验证 |
| 6.5.1 油泵扭矩损失对比 |
| 6.5.2 Smart模式效率提升对比 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
| 附录 B 攻读学位期间参加的科研项目 |
（4）电动汽车用行星齿轮无级变速器设计及仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 自动变速器概述 |
| 1.3 无级变速器发展及研究现状 |
| 1.3.1 国外发展与研究现状 |
| 1.3.2 国内发展与研究现状 |
| 1.4 国内外研究现状分析 |
| 1.5 论文的研究目的及意义 |
| 第二章 E-CVT动力特性分析 |
| 2.1 E-CVT的结构 |
| 2.2 E-CVT的基本原理 |
| 2.3 E-CVT的特性分析 |
| 2.3.1 E-CVT无极调速特性分析 |
| 2.3.2 E-CVT功率分流比 |
| 本章小结 |
| 第三章 传动系统参数匹配及变速器设计 |
| 3.1 电动汽车动力性能参数 |
| 3.2 驱动电机 |
| 3.2.1 驱动电机选择 |
| 3.2.2 永磁同步电机简介 |
| 3.2.3 永磁同步电机参数匹配 |
| 3.2.4 驱动电机功率匹配 |
| 3.3 变速器传动部分设计 |
| 3.3.1 行星齿轮啮合副齿数的确定 |
| 3.3.2 行星齿轮传动部分设计 |
| 3.3.3 调速电机传动部分设计 |
| 3.3.4 轴的设计 |
| 3.3.5 轴的校核计算 |
| 本章小结 |
| 第四章 E-CVT的效率分析及仿真验证 |
| 4.1 E-CVT的效率理论分析 |
| 4.1.1 E-CVT的效率计算 |
| 4.1.2 E-CVT效率特性分析 |
| 4.2 基于SIMULINK的E-CVT效率仿真分析 |
| 4.2.1 搭建变速器的效率特性仿真模型 |
| 4.2.2 仿真结果分析 |
| 本章小结 |
| 第五章 基于控制策略E-CVT车辆的建模与仿真 |
| 5.1 控制设计目标 |
| 5.2 模型搭建 |
| 5.2.1 E-CVT模型搭建 |
| 5.2.2 汽车动力学模型搭建 |
| 5.2.3 电机模型搭建 |
| 5.2.4 控制策略建模 |
| 5.2.5 变速器效率建模 |
| 5.2.6 模式判断模型 |
| 5.2.7 驾驶员意图模糊推理 |
| 5.2.8 汽车传动系统模型搭建 |
| 5.3 仿真结果分析 |
| 5.3.1 起步加速性能分析 |
| 5.3.2 减速性能分析 |
| 5.3.3 加速性能分析 |
| 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（5）基于遗传算法的摆销链式CVT速比控制策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 汽车自动变速器的种类及特点 |
| 1.2.1 机械式自动变速器 |
| 1.2.2 液力自动变速器 |
| 1.2.3 无级变速器 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 研究内容和技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 2 摆销链式CVT结构和工作原理分析 |
| 2.1 摆销链式CVT结构 |
| 2.2 摆销链式CVT几何关系 |
| 2.3 摆销链式CVT力学分析 |
| 2.3.1 销轴与锥盘接触力 |
| 2.3.2 锥盘轴向夹紧力 |
| 2.3.3 链条张力 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 摆销链式CVT速比控制策略 |
| 3.1 速比控制方法 |
| 3.1.1 PID控制方法 |
| 3.1.2 模糊PID控制方法 |
| 3.1.3 控制方法比较 |
| 3.2 CVT速比控制流程设计 |
| 3.3 CVT速比控制策略分析 |
| 3.3.1 起步工况速比控制策略 |
| 3.3.2 加速工况速比控制策略 |
| 3.3.3 减速工况速比控制策略 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 摆销链式CVT传动系统建模 |
| 4.1 发动机模型建立 |
| 4.1.1 发动机转矩模型 |
| 4.1.2 发动机燃油消耗率模型 |
| 4.1.3 发动机转速调节特性 |
| 4.2 传动系统数学模型建立 |
| 4.2.1 CVT模型 |
| 4.2.2 驱动轴模型 |
| 4.3 整车仿真模型建立 |
| 4.3.1 发动机仿真子模型 |
| 4.3.2 目标速比仿真子模型 |
| 4.3.3 速比模糊控制器仿真子模型 |
| 4.3.4 CVT传动系统仿真子模型 |
| 4.3.5 仿真及结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 基于遗传算法的控制器参数优化 |
| 5.1 遗传算法基本原理及其特点 |
| 5.2 速比模糊控制器参数优化过程 |
| 5.2.1 初始种群生成 |
| 5.2.2 适应度函数选取 |
| 5.2.3 运行参数设定 |
| 5.3 仿真及结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（6）电控电动无级变速执行机构设计与控制方法研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文的研究背景和意义 |
| 1.2 机电控制CVT的国内外研究现状 |
| 1.2.1 机电控制CVT结构现状 |
| 1.2.2 机电控制CVT传动特性研究现状 |
| 1.2.3 机电控制CVT控制研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 机电控制CVT传动机理研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 三种CVT结构特性分析 |
| 2.3 金属带式CVT传动机理 |
| 2.3.1 运动学分析 |
| 2.3.2 力学分析 |
| 2.4 三种CVT传动效率特性对比分析 |
| 2.4.1 CVT传动效率模型 |
| 2.4.2 三种CVT传动效率特性仿真分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 电控电动执行机构设计方法研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 电控电动执行机构主要组成部件特性 |
| 3.3 带轮夹紧力的确定 |
| 3.4 电控电动执行机构碟形弹簧设计 |
| 3.5 速比变化率的确定 |
| 3.6 电动机械传动系统设计 |
| 3.7 仿真分析 |
| 3.8 电控电动执行机构参数优化 |
| 3.8.1 问题的提出 |
| 3.8.2 双电机机电控制CVT执行机构结构参数优化 |
| 3.8.3 优化结果仿真分析 |
| 3.9 本章小结 |
| 4 电控电动执行机构动态响应特性分析 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 电控电动执行机构动力学模型 |
| 4.2.1 速比控制执行机构动力学建模 |
| 4.2.2 夹紧力控制执行机构动力学建模 |
| 4.3 电控电动执行机构响应特性仿真分析 |
| 4.3.1 仿真工况设定 |
| 4.3.2 从动带轮夹紧力响应特性分析 |
| 4.3.3 速比响应特性分析 |
| 4.4 电控电动执行机构动态特性影响因素分析 |
| 4.4.1 速比动态响应影响因素 |
| 4.4.2 从动带轮夹紧力动态响应影响因素 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 机电控制CVT控制方法研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 机电控制CVT的控制目标 |
| 5.3 机电控制CVT速比控制研究 |
| 5.3.1 机电控制CVT速比控制系统模型 |
| 5.3.2 机电控制CVT速比控制器设计 |
| 5.3.3 速比控制仿真分析 |
| 5.4 机电控制CVT从动带轮夹紧力控制研究 |
| 5.4.1 从动带轮夹紧力控制系统模型 |
| 5.4.2 从动带轮夹紧力控制器设计 |
| 5.4.3 从动带轮夹紧力控制仿真分析 |
| 5.5 速比和从动带轮夹紧力综合控制研究 |
| 5.5.1 速比和从动夹紧力的耦合特性分析 |
| 5.5.2 基于耦合特性的综合控制算法 |
| 5.5.3 综合控制仿真分析 |
| 5.6 机电控制CVT速比分级控制 |
| 5.6.1 问题的提出 |
| 5.6.2 机电控制CVT速比离散化 |
| 5.6.3 速比分级控制仿真分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 试验研究 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 试验台设计 |
| 6.2.1 电液控制CVT硬件在环试验台 |
| 6.2.2 机电控制CVT试验台 |
| 6.3 机电控制CVT试验与分析 |
| 6.3.1 传动效率试验 |
| 6.3.2 速比响应试验 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 全文总结 |
| 7.1 论文主要研究工作与结论 |
| 7.2 论文创新点与继续研究方向 |
| 7.2.1 论文创新点 |
| 7.2.2 继续研究方向 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A作者在攻读博士学位期间发表的论文 |
| B作者在攻读博士学位期间发表的专利 |
| C作者在攻读博士学位期间参加的科研项目 |
| D学位论文数据集 |
| 致谢 |
（7）金属带式CVT带轮组瞬态仿真分析（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 金属带式cvt国内外研究现状 |
| 1.3.1 金属带式cvt国外研究现状 |
| 1.3.2 金属带式cvt国内研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 金属带式CVT结构原理及力学分析 |
| 2.1 金属带式CVT基本结构及工作原理 |
| 2.2 带传动运动学分析 |
| 2.2.1 速比及速比变化范围 |
| 2.2.2 主从动带轮半径、包角与速比之间的关系 |
| 2.3 金属带式CVT夹紧力计算 |
| 2.4 不同速比对应的带轮轴向位移计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 CVT瞬态仿真建模验证及边界条件研究 |
| 3.1 有限元模型建立 |
| 3.1.1 金属带建模 |
| 3.1.2 带轮轴及带轮建模 |
| 3.2 过盈配合有限元仿真及验证 |
| 3.2.1 过盈配合理论计算 |
| 3.2.2 过盈配合有限元仿真 |
| 3.2.3 仿真与理论值对比 |
| 3.3 带轮组瞬态仿真边界条件施加研究 |
| 3.3.1 主从动油压差对速比仿真的影响 |
| 3.3.2 油压加载速度对速比仿真的影响 |
| 3.3.3 转速对速比仿真的影响 |
| 3.3.4 转矩对速比仿真的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 金属带式CVT带轮瞬态变形分析 |
| 4.1 基于实际工况的CVT瞬态仿真结果 |
| 4.2 CVT带轮变形分析 |
| 4.2.1 带轮变形及影响 |
| 4.2.2 不同速比下的带轮变形分析 |
| 4.2.3 不同油缸压力下对带轮变形分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 金属带式CVT带轮组瞬态强度分析 |
| 5.1 带轮锥面强度分析 |
| 5.1.1 带轮锥面应力分析 |
| 5.1.2 带轮锥面疲劳分析 |
| 5.2 圆柱键强度分析 |
| 5.2.1 圆柱键应力分析 |
| 5.2.2 圆柱键疲劳分析 |
| 5.3 带轮轴强度分析 |
| 5.3.1 带轮轴应力分析 |
| 5.3.2 带轮轴疲劳强度分析 |
| 5.4 CVT带轮组结构优化 |
| 5.4.1 带轮变形优化 |
| 5.4.2 键配合结构优化 |
| 5.4.3 优化方案应力分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 全文总结与展望 |
| 6.1 工作总结及主要结论 |
| 6.2 存在的问题及发展方向 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 作者在攻读学位期间参与的科研项目 |
| B 学位论文数据集 |
| 致谢 |
（8）基于某链式无级变速器车辆的加速工况速比波动研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 选题背景 |
| 1.2 汽车自动变速器的种类及各自特点 |
| 1.2.1 液力自动变速器 |
| 1.2.2 机械式自动变速器 |
| 1.2.3 双离合变速器 |
| 1.2.4 无级变速器 |
| 1.3 汽车无级变速器概况 |
| 1.3.1 无级变速器产业的发展 |
| 1.3.2 国内外研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 1.4.1 技术路线 |
| 1.4.2 论文结构 |
| 2 链式无级变速器的结构原理 |
| 2.1 无级变速器传动系统的构成 |
| 2.2 无级变速机构的工作原理 |
| 2.2.1 无级变速单元 |
| 2.2.2 无级变速单元几何关系 |
| 2.3 链式无级变速器的关键部件 |
| 2.3.1 摆销式链条 |
| 2.3.2 锥盘 |
| 2.4 链式无级变速单元力学分析 |
| 2.4.1 摆销与锥盘接触力 |
| 2.4.2 锥盘轴向夹紧力 |
| 2.4.3 链条张力 |
| 2.5 本文研究的某无级变速器结构 |
| 2.5.1 加压机构 |
| 2.5.2 速比调节机构 |
| 2.6 本文研究的链式无级变速器的基本参数 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 搭载链式无级变速器的整车试验研究 |
| 3.1 试验车辆准备 |
| 3.1.1 试验中需要检测的信号 |
| 3.1.2 变速器控制系统标定 |
| 3.2 机械式自动无级变速器系统功能验证 |
| 3.2.1 挡位模式切换功能验证 |
| 3.2.2 自动离合器功能验证 |
| 3.2.3 自动调节速比功能验证 |
| 3.3 整车道路试验 |
| 3.3.1 百公里加速试验 |
| 3.3.2 试验中发现的问题 |
| 3.3.3 速比波动问题分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 链式无级变速器的试验分析研究 |
| 4.1 链式无级变速器速比受载荷影响的台架试验研究 |
| 4.1.1 无级变速器试验台介绍 |
| 4.1.2 链式无级变速器台架试验研究 |
| 4.1.3 试验结果分析 |
| 4.2 链条拉伸试验 |
| 4.3 速比变化机理分析研究 |
| 4.3.1 加压凸轮位置对速比的影响 |
| 4.3.2 速比波动问题描述 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 整车加速模型仿真及优化验证 |
| 5.1 整车加速动力模型仿真 |
| 5.1.1 驾驶员模型 |
| 5.1.2 发动机模型 |
| 5.1.3 无级变速器模型 |
| 5.1.4 整车参数模型 |
| 5.1.5 仿真结果及分析 |
| 5.2 改进方案 |
| 5.3 实车验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（9）链式CVT变速传动控制机构设计及动力学分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究的背景和意义 |
| 1.2 无级变速器传动控制机构 |
| 1.2.1 液压式传动控制机构 |
| 1.2.2 机电控制式无级变速器 |
| 1.3 机电控制式无级变速器国内外研究现状 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 第2章 链式无级变速器系统构成与变速原理 |
| 2.1 无级变速器的分类 |
| 2.2 机电控制式无级变速系统构成 |
| 2.3 CVT无级变速系统工作原理 |
| 2.3.1 链式无级变速器的工作原理 |
| 2.3.2 传动控制机构的工作原理 |
| 2.4 无级变速器受力分析 |
| 2.4.1 无级变速系统力学模型 |
| 2.4.2 链条张力计算 |
| 2.4.3 夹紧力模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 链式无级变速器传动控制机构设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 变速传动机构的设计要求 |
| 3.3 行星轮系机构的设计 |
| 3.3.1 行星轮系类型的选择 |
| 3.3.2 轮系齿数的确定 |
| 3.3.3 齿轮的参数化设计 |
| 3.3.4 行星轮系传动效率 |
| 3.4 螺旋传动的选择 |
| 3.4.1 螺旋机构传动类型选择 |
| 3.4.2 螺旋机构型号选择 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 链式无级变速器传动控制机构动力学分析 |
| 4.1 无级变速传动控制机构动力学分析 |
| 4.1.1 传动控制机构仿真模型建立 |
| 4.1.2 传动控制机构动力学分析 |
| 4.2 无级变速系统动力学分析 |
| 4.2.1 变速系统仿真模型建立 |
| 4.2.2 无级变速系统仿真模型建立 |
| 4.2.3 无级变速系统动力学分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 无级变速传动控制机构的关键部件有限元分析 |
| 5.1 接触分析算法简介 |
| 5.2 有限元模型的建立 |
| 5.2.1 定义单元类型和材料属性 |
| 5.2.2 网格划分 |
| 5.2.3 定义接触 |
| 5.2.4 定义边界条件 |
| 5.2.5 定义载荷步 |
| 5.3 结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 1 |
| 附录 2 |
| 作者简介及科研成果 |
| 致谢 |
（10）无级变速滚销链传动系统的设计方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 无级变速器的发展概况及市场分析 |
| 1.2.1 无级变速器的发展概况 |
| 1.2.2 无级变速器的市场分析 |
| 1.3 金属链式无级变速器研究现状 |
| 1.3.1 链传动系统的振动特性 |
| 1.3.2 无级变速滚销链传动系统 |
| 1.4 本文的研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 CVT滚销链传动系统链片的装配规律及排列组合 |
| 2.1 CVT滚销链传动系统的工作原理及运动学 |
| 2.1.1 CVT滚销链传动系统的工作原理 |
| 2.1.2 CVT滚销链传动系统的运动学 |
| 2.2 CVT滚销链的结构 |
| 2.2.1 CVT滚销链链片的片形 |
| 2.2.2 CVT滚销链链片的组装形式 |
| 2.3 CVT滚销链传动系统不同片形链片之间的装配规律 |
| 2.3.1 不同片形链片的安装方式 |
| 2.3.2 分析不同片形链片之间的装配 |
| 2.3.3 总结不同片形链片之间的装配规律 |
| 2.4 CVT滚销链传动系统不同节距链片的排列组合分析 |
| 2.4.1 计算不同节距链片排列组合的思想 |
| 2.4.2 CVT滚销链不同节距链片的排列组合 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于拉格朗日方程研究CVT滚销链传动系统的振动特性 |
| 3.1 CVT滚销链传动系统振动模型的建立 |
| 3.1.1 CVT滚销链传动系统建模假设 |
| 3.1.2 CVT滚销链传动系统动力学模型 |
| 3.2 CVT滚销链传动系统的能量分析 |
| 3.2.1 CVT滚销链传动系统的总动能 |
| 3.2.2 CVT滚销链传动系统的总势能 |
| 3.2.3 CVT滚销链传动系统的耗散能 |
| 3.3 基于拉格朗日方程建立CVT滚销链传动系统的动力学方程 |
| 3.3.1 拉格朗日方程 |
| 3.3.2 CVT滚销链传动系统运动微分方程的推导 |
| 3.3.3 CVT滚销链传动系统的振动方程 |
| 3.4 CVT滚销链传动系统的振动模态分析 |
| 3.4.1 CVT滚销链传动系统的振动方程的求解 |
| 3.4.2 CVT滚销链传动系统的固有频率和固有振型 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于直接法研究CVT滚销链传动系统的振动特性 |
| 4.1 CVT滚销链传动系统振动分析理论基础 |
| 4.2 CVT滚销链传动系统的振动模态数值计算方法 |
| 4.2.1 CVT滚销链的实际模型 |
| 4.2.2 CVT滚销链模型的简化 |
| 4.2.3 CVT滚销链固有频率计算公式的推导 |
| 4.3 CVT滚销链传动系统紧边链条的振动模态数值计算分析 |
| 4.3.1 CVT滚销链紧边长度内不同节距链节的组合 |
| 4.3.2 计算每种组合所对应的模态 |
| 4.3.3 基于MATLAB数据的后处理 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 CVT滚销链传动系统设计方法的应用与分析 |
| 5.1 CVT滚销链新的排列组合方案 |
| 5.2 CVT滚销链新方案的振动分析 |
| 5.2.1 CVT滚销链传动系统的边界条件 |
| 5.2.2 基于拉格朗日方程法分析振动特性 |
| 5.2.3 基于直接法分析振动特性 |
| 5.3 CVT滚销链新方案的动力学分析 |
| 5.3.1 CVT滚销链传动系统动力学仿真模型 |
| 5.3.2 传动比误差分析 |
| 5.3.3 夹紧力分析 |
| 5.3.4 滚销链张力分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及科研成果 |
| 致谢 |
四、国内外汽车无级变速(CVT)技术的发展概况（论文参考文献）
- [1]钢绳环式CVT钢丝接触磨痕几何特征研究[D]. 刘怡杉. 西安科技大学, 2021(02)
- [2]一种新型无级变速器的设计仿真及优化分析[D]. 刘锐. 福建工程学院, 2020(02)
- [3]金属带式无级变速器电液比例控制系统模型及优化研究[D]. 瞿道海. 湖南大学, 2019(01)
- [4]电动汽车用行星齿轮无级变速器设计及仿真研究[D]. 于娇. 大连交通大学, 2019(08)
- [5]基于遗传算法的摆销链式CVT速比控制策略研究[D]. 郏高祥. 西安科技大学, 2019(01)
- [6]电控电动无级变速执行机构设计与控制方法研究[D]. 刘俊龙. 重庆大学, 2019(01)
- [7]金属带式CVT带轮组瞬态仿真分析[D]. 刘壮. 重庆大学, 2019(01)
- [8]基于某链式无级变速器车辆的加速工况速比波动研究[D]. 孙明哲. 重庆理工大学, 2017(06)
- [9]链式CVT变速传动控制机构设计及动力学分析[D]. 李燕. 吉林大学, 2016(09)
- [10]无级变速滚销链传动系统的设计方法研究[D]. 吴慧. 吉林大学, 2016(09)