一、棒材制动器的应用与改进（论文文献综述）
刘奇[1]（2021）在《基于PDCA循环的B公司棒材产品质量改进研究》文中研究说明近年来,随着我国汽车制造、机械加工、建筑施工等行业不断发展壮大,市场对棒材产品的消费需求愈发旺盛,对产品质量也提出了更高的要求。质量已成为赢得市场竞争的关键因素。然而,国内大多数生产企业在解决产品质量问题时依然以事后处置为主,无法从根本上解决问题,产品质量始终处于“原地踏步”的状态。如何通过科学有效的管理方法解决产品质量问题,提升产品质量,值得我们深入研究。PDCA循环作为一种科学的质量管理方法,具有周而复始,循环往复的特点,因此本文试图以PDCA循环相关理论方法为指导,以B公司棒材产品质量改进为例进行研究,以实现产品质量的改进提升。论文首先综述了国内外产品质量改进、PDCA循环的相关研究现状,接着介绍了B公司质量管理和产品质量问题现状,然后运用PDCA循环方法对棒材产品进行质量改进,改进过程为:在计划阶段（P）,通过不合格数控制图了解过程控制状态,发现过程处于失控状态,接着分析出影响棒材不合格的主要质量问题是裂纹,并分析了产生原因,针对裂纹产生根本原因按照“5W1H”的思路制定改进对策;在实施阶段（D）,按照已制定的对策去落实具体措施;在检查阶段（C）,绘制改进前后的效果对比图,对实施阶段的实施效果进行检查确认;在处置阶段（A）,总结改进成果,实施标准化,遗留问题进入下一次循环中去解决;最后,对改进后的效益进行了评估。研究发现,通过PDCA循环对人员技能、轧机维护、钢坯质量等裂纹的主要影响要素进行改进,能够有效改善棒材裂纹问题,产品不合格率由改进前的3.95%下降到改进后的1.92%,节约质量成本16.4万元,提升了棒材产品质量和公司的质量管理水平。通过本文的研究,可以为同类型生产企业提升质量管理水平和进行产品质量改进提供一种新的方法参考和理论借鉴。该论文有图27幅,表17个,参考文献50篇。
王桂斌[2]（2020）在《棒材生产线加热炉工艺设备的改造》文中提出棒材生产线是将炼钢厂生产的钢坯通过加热炉加热或电炉加热达到工艺要求的开轧温度后,再经轧机对钢坯反复挤压、冷却、剪切,最终达到满足客户使用的热轧带肋钢筋或圆钢。带肋钢筋主要用于房屋、道路、桥梁、机场和水库等工程建设。圆钢可以通过二次加工,制作轴、齿轮、螺栓、螺母和弹簧等机加工零件。棒材生产线工艺设备由加热炉区工艺设备、轧机区工艺设备、冷床区工艺设备和收集区工艺设备组成。加热炉区工艺设备是一条生产线的核心设备,直接关系到生产线的安全、产量、质量、成本控制等因素,其设备的稳定运行也一直是生产线的控制难点。论文首先介绍了棒材生产线的现状和国内外的发展趋势,以国内某棒材生产线的加热炉工艺设备为研究对象,从理论上分析了棒材生产线加热炉工艺设备的故障原因,结合现场实际情况及工作经验,确定了以棒材加热炉工艺设备的改造为主要研究内容。根据棒材生产线加热炉工艺设备的特性,阐述了工艺设备的组成及设备特点,分析了棒材加热炉区工艺设备的主要故障及故障原因,结合设备的结构特点与主要参数,提出了新的设备改造方案。对入炉辊道辊子、取钢剔废装置等设备的机械结构进行了理论计算。对取钢剔废装置轨道使用有限元软件进行了分析,验证了改造方案的合理性和可行性。采用CAD、CAXA制图软件及Solid Works三维软件设计了入炉辊道辊、取钢剔废装置导轨、取钢剔废装置车轮等关键设备的机械新结构,完成了工程图纸的设计和加工制造。根据优化后的工艺,重新编写了钢坯提升机、入炉辊道、加热炉推钢机、加热炉步距控制等控制程序。通过研究和改造,棒材生产线加热炉区工艺设备故障影响时间由2013年的103小时下降到2018年的17.75小时,改造后设备能力得到了提高,电气及自动化控制水平得到了改善,达到了预期的工作目标。论文所做的工作,对同类型生产线中加热炉工艺设备的改造具有一定的借鉴意义。
邱冶[3]（2020）在《超磁致伸缩驱动磁流体轴承及其半主动控制研究》文中指出轴承是旋转机械中最重要的基础元件,可保障机械运转的稳定性和精度。随着轴承-转子系统的发展,对系统的可靠性、安全性等方面的要求也随之提高,这使得改善轴承性能成为亟待解决的问题。为解决上述问题,提出利用超磁致伸缩材料和磁流体材料设计性能更加优异的超磁致伸缩驱动磁流体轴承。磁流体以及超磁致伸缩材料是新型的智能材料,可用于振动控制,其控制效果优于传统的智能材料。将上述材料应用于轴承的设计中可大幅提高轴承的使用寿命、负载能力以及位置精度,并且能够实现对振动的半主动控制功能。本文基于磁流体的粘度可控特性以及超磁致伸缩材料的位移可控特性,设计了超磁致伸缩驱动磁流体轴承的主体部分以及控制系统,并对外加电流下超磁致伸缩驱动磁流体轴承的半主动控制特性进行了研究。论文首先对超磁致伸缩驱动磁流体轴承所用的磁流体轴承进行了分析,根据磁流体轴承的工作间隙确定超磁致伸缩驱动器的位移调节范围,得到超磁致伸缩驱动器的结构参数;依据超磁致伸缩驱动器与磁流体轴承的结构参数,设计了超磁致伸缩驱动磁流体轴承主体部分的预紧装置以及轴承座。利用优化设计方法,对超磁致伸缩驱动器的结构参数进行了优化,通过ANSYS有限元分析软件仿真研究了优化前后的超磁致伸缩驱动器的内部磁场,验证了超磁致伸缩驱动器设计的合理性。仿真结果表明,优化后的超磁致伸缩驱动器内部磁场分布均匀,无明显漏磁现象,驱动器设计合理;为了进一步测试优化后超磁致伸缩驱动器的性能,基于Lab VIEW数据采集平台搭建了驱动器的性能测试系统,对驱动器的输出性能进行了分析;采用PID控制器设计了磁流体滑动轴承半主动控制系统,利用simulink对该系统进行仿真分析,验证了设计的磁流体滑动轴承半主动控制系统的可行性。仿真结果表明,该系统可行有效,能够实现对振动的抑制,为研究超磁致伸缩驱动磁流体轴承的实验性能提供了理论和实验依据。
张有信[4]（2020）在《微细金属丝非滑动拉丝结构设计及张力控制算法》文中进行了进一步梳理微细金属丝主要是通过塑性变形冷拉拔工艺加工方式成型,其广泛应用于高精度过滤筛网、半导体集成电路板、防静电衣物及智能制造等先进技术领域。本课题来源于杭州恒益筛网有限责任公司与我校合作的横向项目“微细金属丝拉丝装备设计研发及张力控制研究”。微细金属丝拉丝工艺过程是将原材料金属丝,通过组合设置一定比例的拉丝眼模,经过多道次的组合拉拔,而得到减径拉伸效果,是金属丝加工领域的重要一环。该公司现有拉丝设备为传统的滑动塔轮式拉丝机,其张力控制模式模糊且响应速度滞后,拉丝工艺在金属丝圆柱度、轴线方向、表面质量等重要指标上难以满足要求,且次品率高。本文在研究了国内外先进拉拔工艺技术及控制方式的基础上设计了一套可拉拔0.018mm--0.05mm线径的自动化程度高、且张力控制准确的拉丝设备样机,提高了拉拔工艺水平,采用恒张力的控制方式提高了拉拔良品率。1)在分析微细金属丝拉拔工艺及其原理的基础上,研究设计了新型非滑动直线式拉丝工艺。进行了单丝的极限断裂张力验证试验,即为拉拔工艺张力控制的临界点,根据反张力拉拔对拉拔作用力的影响原理,设计了负载可调张力机构。保证了在提高拉拔工艺的同时,减小拉丝眼膜损耗,节约了生产成本。2)设计研发出微细金属丝非滑动直线式拉丝机机械结构及电气系统,并可进行后续的开机实验。机械结构主要包括立式张力放卷单元、组合拉拔单元、及横移排线收卷单元。根据非滑动直线式拉丝工艺,实现了分单元的张力隔离,并通过设置负载可调张力机构,有效可靠的进行反张力拉拔工艺,提高了金属线丝表面质量。设计了以Panasonic AFPX-M8N16T为控制核心的电气系统,PLC与触摸屏共同搭建出上位控制系统,可完成拉拔工艺参数设置、设备启停控制、实时运行监控及故障信息报警等人机交互功能。基础的执行元件为5轴的伺服电机、旋转角度编码器、张力检测传感器等。3)恒张力稳定控制算法,其基于Kalman滤波器的闭环反馈PID控制,是整个张力控制系统的难点所在。通过在Kalman滤波算法对输出信号进行正确滤波,提高了系统响应的准确性。负载可调张力机构采用的是开环控制方式,由微型磁粉制动器提供稳定扭矩,保证张力摆杆处于平衡位置,从而在恒张力运行的基础上提供反张力入模。整体算法控制既优化了拉丝工艺,又保证了高速运行下的系统稳定性及抗干扰能力。在试验拉拔阶段断丝率不超过1.5%,干扰测试摆动角度不超过±10°,自调整时间低于2s,在拉拔工作区张力实测试验中,在样机张力波动3s左右初始张力处于基本稳态,其拉丝眼模前方反张力稳态误差控制在60±20%gf,拉丝眼模后方拉拔张力稳态误差控制在80±20%gf。
杨光[5]（2019）在《基于超磁致伸缩-可控阻尼磁流体自感知轴承的性能研究》文中研究说明轴承是转子-轴承系统的关键支承部件,对转子系统的稳定运行有着至关重要的作用。随着转子系统向着高速、高精度和高负载的方向发展,对高精密轴承的性能要求越来越高。本文提出一种基于超磁致伸缩-可控阻尼磁流体自感知轴承,该轴承主要是利用磁流体在外界磁场作用下的粘度可控和超磁致伸缩材料在外界磁场作用下微位移可控的特性,将两者特性结合,实现对轴承系统的振动控制。本课题根据磁流体的粘度可控和超磁致伸缩材料的微位移特性,设计了一种基于超磁致伸缩-可控阻尼磁流体自感知轴承,主要包括位移可控的超磁致伸缩驱动器和可控阻尼磁流体自感知轴承。根据普通滑动轴承的油膜厚度和超磁致伸缩材料的伸长量,结合磁流体产生的阻尼力和激励电流的关系,采用漏磁系数法,确定可控阻尼磁流体自感知轴承的结构参数和磁路参数。通过有限元仿真软件ANSYS对可控阻尼磁流体自感知轴承的磁路进行了仿真研究,得到了工作间隙内的磁感应强度和外加电流的关系,为磁流体的粘度阻尼控制提供了理论依据。利用电涡流传感器、数据采集卡、伺服电机等搭建了可控阻尼磁流体自感知轴承测试平台,通过实验得到不同转速、不同电流下转子转动的瞬心轨迹以及可控阻尼磁流体自感知轴承的响应时间。研究结果表明:随着外加电流的增加,其响应时间明显减小,因此,可以通过改变外加电流来控制转子系统的动态响应时间;随着外加电流的增大,轴心振动的幅值明显减小,通过分析实验结果可知,可控阻尼磁流体自感知轴承具有优异的阻尼可控特性,为下一步基于超磁致伸缩-可控阻尼磁流体自感知轴承的技术开发及应用提供了理论基础和实验依据。
程知松,余伟[6]（2018）在《热轧钢筋新标准下棒材轧机改造工艺技术分析》文中研究说明热轧带肋钢筋是我国产量最大的钢材产品,而提高钢筋产品质量并降低生产成本一直是技术创新的动力。为了使高强度钢筋轧制工艺和装备适应我国热轧带肋钢筋新标准的要求,对其控轧控冷工艺进行了探讨,对现有棒材轧机进行改造的工艺进行了详细分析,比较了切分轧制和高速轧制两种工艺的优缺点,提出了工艺布置新思路,为新钢筋生产线工艺设计,老线改造设计,或者钢铁企业工程技术人员开发品种提供了独特的途径。
金科[7]（2011）在《超磁致伸缩材料多场耦合非线性力学行为的理论研究》文中认为超磁致仲缩材料由于具有位移大、响应快、驱动简单等性能优势,在智能系统中具有广泛的应用前景,其力学响应行为涉及变形场、磁场、涡流场、温度场相互耦合问题,直接关系到智能系统的性能指标和可靠运行。本论文针对超磁致伸缩材料的非线性多场耦合力学响应进行了理论研究。考虑磁致伸缩材料磁化与外磁场之间的相互作用,建立了磁场-磁化双向耦合的磁性关系,基于热力学原理并结合J-A能量耗散模型考虑了由于不可逆畴壁运动而产生的能量损耗,分析讨论了可逆和不可逆磁化的温度相关性,模拟结果与实验测量数据十分吻合。定量研究发现退磁效应在增大材料磁化难度的同时加剧了磁化过程中的能量损耗,并使未达到饱和的磁致伸缩应变值降低,可以很好的刻画出矫顽场随温度变化的指数衰减规律,以及随预压力增大而增大的趋势。理论研究表明提高温度、降低预压力是降低矫顽场,减少磁致伸缩材料磁滞损耗的有效途径。建立了磁致伸缩材料的磁-弹-热耦合的磁滞本构模型。模型可以定量研究磁致伸缩棒材、膜材在不同磁场、温度场、应力场中的磁化和磁致伸缩行为,并在此基础上着重分析了磁致伸缩薄膜性能对环境温度和面内应力状态的敏感性,研究结果对于提升薄膜的磁致伸缩性能具有重要的指导意义。建立了考虑应力、温度、退磁效应的磁晶各向异性本构模型,针对磁致伸缩Terfenol-D合金,该模型可以很好的刻画出磁晶各向异性对材料宏观磁力行为的影响规律。研究表明,磁晶各向异性主要影响磁化曲线和磁致伸缩应变曲线的非线性区域,增大磁化难度,减缓磁致伸缩应变增涨的速度,同时会减弱不同应力下磁致伸缩曲线的“翻转”趋势。模型指出不同的磁晶各向异性（单轴各向异性、平面各向异性等）并不影响材料磁化强度和磁致伸缩应变的饱和值,只会影响磁化的快慢。在研究磁致伸缩材料在激励磁场下的动态力学响应与材料磁化相互作用的基础上,建立了与频率相关的磁弹性双向耦合的动力学模型,分析讨论了磁滞损耗对磁致伸缩材料动态力学响应的影响。模型可以准确描述实验所揭示的应变回线随激励磁场频率的增大而产生的形状变化和“反转”现象。研究表明磁滞损耗不仅会给制动器的一阶共振频率带来一个向高频的微小漂移,而且使共振振幅产生了与预压力相关的衰减；即使在低频磁场下,磁滞损耗对振幅也有明显的影响。提出一个更加完善的磁弹性耦合理论框架,在此基础上研究了涡电流对磁致伸缩材料磁学性质和力学响应的影响,建立了磁-弹-热-电（涡电流）多物理场耦合的动力学模型,并编写了相应的多重迭代数值模拟程序。定量模拟出磁致伸缩棒在外磁场、应力、温度加载下的共振频率漂移规律：揭示了在不同偏磁场区域内,制动器共振频率的温度敏感性；讨论了涡流损耗产生的热效应对制动器动态力学响应的影响；发现了涡电流产生的热损耗与应力场、磁场密切相关。总之,通过本文的研究,进一步理解了多物理场之间的耦合效应对磁致伸缩材料力学行为的影响,完善了描述磁致伸缩材料磁学、力学性质的理论框架。为解决其它多场耦合问题提供有效的研究思路。对实际工程中磁致伸缩器件的应用奠定了一定的理论基础,为智能系统的设计研发提供了可靠的理论依据。
徐言东,程知松,曹秀芬,张观华,樊向东,范建飞[8]（2003）在《小型交流传动步进式窄冷床的设计改进》文中研究指明简要介绍了小型交流传动步进式窄冷床的设计选型方面的经验及改进措施 ,为实现探索国产化低成本高效小型生产线打下了坚实基础。
阎红娟[9]（2002）在《离合式（CV型）高速棒材飞剪机的动力学分析与系统优化》文中进行了进一步梳理离合式（CV型）高速棒材倍尺飞剪机是中小型线、棒材轧钢车间的关键设备之一。随着轧制品种的多样化，从低速大断面轧制到高速小断面切分轧制，对飞剪机的要求越来越高，其性能的优劣直接影响轧钢车间的生产率、成才率及定尺合格率。 本文分析了CV型飞剪机的运动特征、响应特征、载荷特征和剪切状态特征，运用弹性动力学理论，建立了飞剪机驱动系统和剪切系统的动力学模型，并定性分析了影响飞剪机性能的主要因素。提出了在设计CV型飞剪机时，应既要满足运动学条件又要满足动力学条件的优化设计思想。 针对首钢型材轧钢厂棒材生产线上的两台CV型飞剪机，在现行生产工艺条件下，进行了整机运行状态的在线综合测试与故障诊断。通过对大量实测数据的分析，摸清了CV型飞剪机的运动规律和运行状态，提取了CV型飞剪机的实体特征参数，查明了实际应用中影响剪切质量及造成故障的主要原因。在此基础上，进一步讨论了驱动系统阶跃激励特性与电机参数、系统飞轮能量的关系，分析了离合器与制动器作为CV型飞剪机的核心部件，在实际应用中，改变其参数设置对系统特性的影响。 对CV型飞剪机的系统优化设计应同时满足轧制生产工艺的极限条件： 1)离合器的额定力矩以低速大断面的最大剪切力矩和高速剪切时的最大启动力矩的最大值为依据确定； 2)高速切分轧制剪切时，应按剪切系统的飞轮能量最小为目标函数，优化剪切系统结构尺寸，以保证阶跃响应和动态制动的快速性，从而有利于系统运动与动作控制的可靠性； 3)低速大断面剪切时，应满足对系统飞轮能量足够大的要求，即通过优化驱动系统的飞轮结构参数，保证其阶跃激励特性。 通过对实际应用中CV型飞剪机的性能分析，提出飞剪机驱动系统和剪切系统的优化方案，并提出了改善系统启动与制动性能、避免运动干涉的有效措施和方法。
祁秋民,张晋华[10]（2000）在《棒材制动器的应用与改进》文中研究指明介绍长钢连轧厂棒材制动器在生产使用过程中存在的问题,并针对这些问题采取改进措施,提高了设备的运转率,使我们的产品更能适应市场需求,从而创造了良好的经济效益和社会效益。
二、棒材制动器的应用与改进（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、棒材制动器的应用与改进（论文提纲范文）
（1）基于PDCA循环的B公司棒材产品质量改进研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 问题提出 |
| 1.2 研究目的和意义 |
| 1.3 研究综述 |
| 1.4 研究内容和方法 |
| 1.5 技术路线 |
| 2 B公司质量管理及产品质量问题现状 |
| 2.1 B公司概况 |
| 2.2 B公司质量管理现状 |
| 2.3 B公司产品质量问题现状 |
| 2.4 实施PDCA循环改进棒材产品质量的必要性与可行性 |
| 3 基于PDCA循环的棒材产品质量改进 |
| 3.1 计划阶段(P) |
| 3.2 实施阶段(D) |
| 3.3 检查阶段(C) |
| 3.4 处置阶段(A) |
| 3.5 棒材产品实施PDCA循环改进的保障措施 |
| 4 质量改进效益评估 |
| 4.1 直接效益评估 |
| 4.2 间接效益评估 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 研究结论 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（2）棒材生产线加热炉工艺设备的改造（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstarct |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 棒材生产线简介 |
| 1.2 国内外棒材生产线的现状和发展趋势 |
| 1.2.1 国内棒材生产线的现状 |
| 1.2.2 国外棒材生产线的现状 |
| 1.2.3 棒材生产线的发展趋势 |
| 1.3 某棒材生产线的状况 |
| 1.3.1 棒材车间简介 |
| 1.3.2 生产工艺流程 |
| 1.3.3 生产工艺特点 |
| 1.4 选题的目的和意义 |
| 1.4.1 生产线存在的问题 |
| 1.4.2 选题的意义 |
| 1.5 加热炉区域的工艺流程及主要研究内容 |
| 1.5.1 加热炉区域的工艺流程简述 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 第二章 加热炉区域工艺设备的性能及故障分析 |
| 2.1 加热炉区域工艺设备简介 |
| 2.2 钢坯提升机 |
| 2.2.1 功能描述 |
| 2.2.2 技术参数 |
| 2.2.3 工作原理 |
| 2.2.4 主要故障分析 |
| 2.3 入炉辊道 |
| 2.3.1 功能描述 |
| 2.3.2 技术参数 |
| 2.3.3 工作原理 |
| 2.3.4 主要故障分析 |
| 2.4 取钢剔废装置 |
| 2.4.1 功能描述 |
| 2.4.2 技术参数 |
| 2.4.3 工作原理 |
| 2.4.4 主要故障分析 |
| 2.5 上料台架 |
| 2.5.1 功能描述 |
| 2.5.2 技术参数 |
| 2.5.3 工作原理 |
| 2.5.4 主要故障分析 |
| 2.6 加热炉 |
| 2.6.1 工艺描述 |
| 2.6.2 技术参数 |
| 2.6.3 设备组成 |
| 2.6.4 炉体部分的主要故障 |
| 2.6.5 自动化控制的主要故障 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 加热炉区域机械设备的改造 |
| 3.1 绘图软件的简介及有限元分析 |
| 3.1.1 CAD的简介 |
| 3.1.2 CAXA的简介 |
| 3.1.3 Solid Works的简介 |
| 3.1.4 有限元分析 |
| 3.2 钢坯提升机的改造 |
| 3.3 入炉辊道的改造 |
| 3.3.1 辊子的受力分析 |
| 3.3.2 辊子的改造方案 |
| 3.4 取钢剔废装置的改造 |
| 3.4.1 导轨的改造 |
| 3.4.2 导轨的受力分析 |
| 3.4.3 车轮的改造 |
| 3.5 加热炉本体的改造 |
| 3.5.1 改造方案 |
| 3.5.2 效益分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 加热炉区域系统的改造 |
| 4.1 自动化控制系统的改造 |
| 4.1.1 通讯方式的改造 |
| 4.1.2 钢坯提升机自动化控制的改造 |
| 4.1.3 出炉辊道自动化控制的改造 |
| 4.1.4 步进梁自动化控制的改造 |
| 4.1.5 推钢机自动化控制的改造 |
| 4.2 液压控制系统的改造 |
| 4.2.1 步进梁液压控制的改造 |
| 4.2.2 提升框架和平移框架液压控制的改造 |
| 4.2.3 液压站的改造 |
| 4.3 热送工艺的改造 |
| 4.3.1 热装热送工艺的简介 |
| 4.3.2 热装热送工艺的优点 |
| 4.3.3 问题分析 |
| 4.3.4 改造方案 |
| 4.4 改造效果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论和展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（3）超磁致伸缩驱动磁流体轴承及其半主动控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及课题研究意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 超磁致伸缩驱动器的研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 磁流体轴承的研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 研究目标与研究内容 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 超磁致伸缩驱动磁流体轴承的主体设计 |
| 2.1 磁流体轴承的设计 |
| 2.2 超磁致伸缩驱动器的优化设计 |
| 2.2.1 超磁致伸缩材料的基本理论 |
| 2.2.2 超磁致伸缩驱动器优化设计基础 |
| 2.2.3 超磁致伸缩材料的参数设计 |
| 2.2.4 超磁致伸缩驱动器的磁场设计 |
| 2.3 轴承座与预紧装置设计 |
| 2.3.1 轴承座的设计 |
| 2.3.2 预紧装置的设计 |
| 2.4 超磁致伸缩驱动磁流体轴承主体部分的设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 超磁致伸缩驱动器的磁场仿真与参数优化设计 |
| 3.1 磁场有限元分析简介 |
| 3.2 超磁致伸缩驱动器磁场有限元仿真 |
| 3.2.1 超磁致伸缩驱动器的结构及仿真模型 |
| 3.2.2 磁场分析前处理 |
| 3.3 超磁致伸缩驱动器的磁场仿真结果与分析 |
| 3.4 超磁致伸缩驱动器的参数优化 |
| 3.4.1 参数优化设计理论 |
| 3.4.2 驱动器性能影响的参数分析 |
| 3.4.3 超磁致伸缩驱动器的参数优化 |
| 3.5 优化后超磁致伸缩驱动器磁场分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 超磁致伸缩驱动器的性能测试 |
| 4.1 超磁致伸缩驱动器性能测试系统原理 |
| 4.2 超磁致伸缩驱动器性能测试系统的搭建 |
| 4.2.1 性能测试系统硬件部分 |
| 4.2.2 性能测试系统软件部分 |
| 4.2.3 性能测试系统的安装与调试 |
| 4.3 实验结果与分析 |
| 4.3.1 超磁致伸缩驱动器的预压力-输出力实验 |
| 4.3.2 超磁致伸缩驱动器的预压力-输出位移实验 |
| 4.3.3 超磁致伸缩驱动器的电流-输出力实验 |
| 4.3.4 超磁致伸缩驱动器的电流-输出位移实验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 超磁致伸缩驱动磁流体轴承控制系统的设计及性能研究 |
| 5.1 半主动控制系统的基本原理 |
| 5.2 PID控制器设计 |
| 5.2.1 磁流体轴承-转子系统力学模型及传递函数 |
| 5.2.2 PID控制器的参数整定 |
| 5.3 磁流体轴承的半主动控制系统仿真以及结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 课题研究总结 |
| 6.2 课题展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者攻读学位期间所开展的科研项目和发表的学术论文 |
| 作者在攻读硕士学位期间所获得的奖励 |
（4）微细金属丝非滑动拉丝结构设计及张力控制算法（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究背景及意义 |
| 1.3 微细金属丝拉丝工艺形式 |
| 1.4 微细金属丝拉丝装备发展现状 |
| 1.4.1 国外微细金属丝拉丝装备发展现状 |
| 1.4.2 国内微细金属丝拉丝装备发展现状 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第二章 微细金属丝拉丝原理及工艺 |
| 2.1 微细金属丝拉丝原理 |
| 2.2 微细金属丝拉丝工艺 |
| 2.2.1 微细金属丝拉丝工艺特点 |
| 2.2.2 非滑动直线式拉丝工艺要求 |
| 2.3 新型非滑动拉丝工艺设计 |
| 2.3.1 微细金属丝拉拔过程实现的基本条件 |
| 2.3.2 非滑动直线式拉丝工艺设计 |
| 2.4 微细金属丝拉拔理论基础 |
| 2.4.1 直线式拉拔工艺相关变形指数 |
| 2.4.2 拉拔过程应力理论计算 |
| 2.5 微细金属丝拉丝眼模及润滑剂 |
| 2.5.1 微细金属丝拉丝眼模 |
| 2.5.2 常用拉丝眼模润滑剂 |
| 2.6 拉丝操作流程 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 微细金属丝非滑动拉丝结构及设计 |
| 3.1 非滑动直线式拉丝机结构组成 |
| 3.2 立式可调张力放卷单元 |
| 3.2.1 放卷模块 |
| 3.2.2 单丝张力验证试验 |
| 3.3 组合式拉拔工作单元设计 |
| 3.4 排丝收卷机构设计 |
| 3.5 负载可调张力机构设计 |
| 3.5.1 反张力对拉拔作用力的影响 |
| 3.5.2 反张力条件下拉拔应力计算 |
| 3.6 负载可调张力机构设计 |
| 3.7 负载可调张力控制对拉丝眼模影响 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 微细金属丝非滑动拉丝机电气系统设计 |
| 4.1 非滑动直线式拉丝机电气系统设计方案 |
| 4.1.1 多层分布式电气系统 |
| 4.1.2 传统塔轮式拉丝机电气系统分析 |
| 4.1.3 非滑动直线式拉丝机电气系统控制方案 |
| 4.2 非滑动直线式拉丝机电气系统组成 |
| 4.2.1 运动控制器及上位控制 |
| 4.2.3 各单元拉拔驱动装置 |
| 4.2.4 反张力制动装置 |
| 4.2.5 检测反馈装置 |
| 4.3 非滑动直线式拉丝机电气控制系统设计 |
| 4.3.1 五轴伺服联动控制设计 |
| 4.3.2 软件控制界面及编程 |
| 4.4 拉丝机电气原理图设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 微细金属丝非滑动拉丝张力控制算法 |
| 5.1 微细金属丝拉拔张力控制系统分析 |
| 5.1.1 张力形成原理 |
| 5.1.2 恒张力控制设计方案 |
| 5.2 拉拔过程各单元计算 |
| 5.2.1 放卷单元参数计算 |
| 5.2.2 拉拔单元牵引收卷计算 |
| 5.3 基于KALMAN滤波的PID恒张力控制算法设计 |
| 5.3.1 PID控制算法原理 |
| 5.3.2 Kalman滤波算法控制原理 |
| 5.3.3 张力控制算法编程 |
| 5.4 算法仿真及其结果分析 |
| 5.5 恒张力控制实测试验及结果 |
| 5.5.1 开机及干扰状态摆杆波动实测 |
| 5.5.2 拉拔工作区张力波动实测 |
| 5.6 张力干扰波动解决措施 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 附录 |
| 附录Ⅰ 微细金属丝非滑动直线式拉丝机样机设备图 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（5）基于超磁致伸缩-可控阻尼磁流体自感知轴承的性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 磁流体轴承研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 超磁致伸缩驱动器的研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 课题研究目标和内容 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 自感知轴承的设计依据及可行性研究 |
| 2.1 磁流体的基本理论 |
| 2.1.1 磁流体的基本组成和磁流变效应 |
| 2.1.2 磁流体的成链机理 |
| 2.2 微纳米磁流体的力学性能分析 |
| 2.2.1 微纳米磁流体的配置 |
| 2.2.2 微纳米磁流体性能测试装置 |
| 2.2.3 纳米铁粉Fe3O4 含量对微纳米磁流体正应力的影响 |
| 2.3 自感知轴承的概念设计 |
| 2.4 自感知轴承专用驱动器的初步设计及性能分析 |
| 2.4.1 超磁致伸缩驱动器的结构和原理 |
| 2.4.2 超磁致伸缩驱动器的微位移特性 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 可控阻尼磁流体自感知轴承的设计理论及仿真 |
| 3.1 可控阻尼磁流体自感知轴承的设计 |
| 3.1.1 可控阻尼磁流体自感知轴承工作原理 |
| 3.1.2 可控阻尼磁流体自感知轴承的结构设计 |
| 3.2 可控阻尼磁流体自感知轴承的磁路设计 |
| 3.2.1 磁场基本参量 |
| 3.2.2 磁阻计算 |
| 3.3 静态磁场有限元分析 |
| 3.3.1 可控阻尼磁流体自感知轴承的模型建立 |
| 3.3.2 网格的划分 |
| 3.3.3 加载并求解 |
| 3.3.4 磁场仿真的结果与分析 |
| 3.3.5 工作间隙内的磁感应强度分布 |
| 3.3.6 电流对工作间隙内磁感应强度的影响 |
| 3.4 工作间隙内磁感应强度的实验研究 |
| 3.4.1 工作间隙内磁感应强度测试系统的搭建 |
| 3.4.2 电流对磁感应强度的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 可控阻尼磁流体自感知轴承-转子系统试验台的研制 |
| 4.1 测试系统的工作原理 |
| 4.2 测试系统硬件部分的选型 |
| 4.2.1 传感器的参数及选型 |
| 4.2.2 数据采集卡 |
| 4.2.3 伺服电机的选取 |
| 4.2.4 电源的选取 |
| 4.3 测试系统软件部分及调试 |
| 4.3.1 高级测控软件 |
| 4.3.2 伺服电机控制软件 |
| 4.3.3 示波器的调试 |
| 4.4 测试系统的搭建和调试 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 可控阻尼磁流体自感知轴承的振动特性研究 |
| 5.1 实验简介 |
| 5.1.1 转子轴心轨迹测量方法 |
| 5.1.2 实验测试平台及测试原理 |
| 5.1.3 测试步骤 |
| 5.2 可控阻尼磁流体自感知轴承的阻尼特性分析 |
| 5.2.1 不同外加电流对轴承振动性能的影响 |
| 5.2.2 转子振动特性与转速、电流的关系 |
| 5.3 可控阻尼磁流体自感知轴承的动态响应特性分析 |
| 5.3.1 动态响应时间的参数 |
| 5.3.2 动态响应时间的测试及分析 |
| 5.3.3 电流对响应时间的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者攻读学位期间所开展的科研项目和发表的学术论文 |
| 作者在攻读硕士学位期间所获得的奖励 |
（6）热轧钢筋新标准下棒材轧机改造工艺技术分析（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 两种不同生产模式改造技术分析 |
| 2.1 传统切分模式 |
| 2.2 高速棒材模式 |
| 3 工艺改进与钢筋肋控制 |
| 4 结语 |
（7）超磁致伸缩材料多场耦合非线性力学行为的理论研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.3 论文框架 |
| 第二章 多场耦合的静态力学行为研究 |
| 2.1 退磁场效应 |
| 2.2 基于双向耦合磁性关系的磁致伸缩行为 |
| 2.3 热相关的磁滞效应 |
| 2.4 定量分析及讨论 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 各向同性本构模型 |
| 3.1 非线性多场耦合本构关系 |
| 3.1.1 模型建立 |
| 3.1.2 模型的应用 |
| 3.1.3 定量分析及讨论 |
| 3.2 磁滞模型 |
| 3.2.1 模型的建立 |
| 3.2.2 定量分析及讨论 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 磁晶各向异性模型 |
| 4.1 有效磁场 |
| 4.2 基于热力学统计的各向异性模型 |
| 4.3 定量分析及讨论 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 多场耦合动力学行为研究 |
| 5.1 磁弹性耦合基本方程 |
| 5.2 频率相关的磁弹性双向耦合动态行为研究 |
| 5.2.1 模型的建立 |
| 5.2.2 定量分析及讨论 |
| 5.3 动态力学响应的多物理场耦合效应 |
| 5.3.1 模型的建立 |
| 5.3.2 有限元模型 |
| 5.3.3 定量分析及讨论 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结束语 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间成果 |
| 致谢 |
（8）小型交流传动步进式窄冷床的设计改进（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 设计介绍及对存在问题的改进 |
| 2.1 输入辊道 |
| 2.2 拨入机构 |
| 2.3 床体主传动机构 |
| 2.4 动台面、静齿条及对齐辊道 |
| 3 结论 |
（9）离合式（CV型）高速棒材飞剪机的动力学分析与系统优化（论文提纲范文）
| 第一章 前言 |
| 1.1 飞剪机的发展 |
| 1.2 课题研究的主要内容及其方法 |
| 1.2.1 课题研究主要内容 |
| 1.2.2 课题研究的方法 |
| 1.3 课题研究的意义 |
| 第二章 离合式高速棒材飞剪机的工作特征 |
| 2.1 棒材轧制对飞剪机要求 |
| 2.2 离合式飞剪机结构特点 |
| 2.3 离合式飞剪机剪刃运行轨迹 |
| 2.4 CV型飞剪机动作特征 |
| 2.5 CV型飞剪机响应特征 |
| 2.6 CV型飞剪机剪切状态特征 |
| 2.7 CV型飞剪机载荷特征 |
| 第三章 离合式（CV型）飞剪机的动力学分析 |
| 3.1 CV型飞剪机的动力学分析 |
| 3.2 CV型飞剪机驱动系统的动力学分析 |
| 3.2.1 建立驱动系统的动力学模型 |
| 3.2.2 驱动系统运动微分方程 |
| 3.2.3 驱动系统力学模型和运动微分方程中各个参数的计算 |
| 3.2.4 驱动系统运动微分方程求解 |
| 3.2.5 影响驱动系统输出的因素 |
| 3.3 CV型飞剪机剪切系统动力学分析 |
| 3.3.1 剪切系统动力学模型的建立 |
| 3.3.2 剪切系统运动微分方程的建立 |
| 3.3.3 力学模型和运动微分方程中参数的计算 |
| 3.3.4 剪切系统运动微分方程组求解 |
| 3.3.5 分析影响剪切系统的参数 |
| 第四章 CV型飞剪机运行状态监测及故障诊断 |
| 4.1 测试方法及内容 |
| 4.1.1 综合测试的主要内容 |
| 4.1.2 主要测试参数 |
| 4.1.3 测试方法及测点布置 |
| 4.1.4 测试仪器与系统组成 |
| 4.2 CV型飞剪机现场测试结果及分析 |
| 4.2.1 驱动系统运行状态分析 |
| 4.2.2 飞剪机启、制动特性分析 |
| 4.3 CV型飞剪机故障诊断 |
| 第五章 CV型飞剪机剪切系统优化 |
| 5.1 CV型飞剪机剪刃速度的合理设定 |
| 5.1.1 飞剪机剪刃线速度及角速度的测量方法 |
| 5.1.2 飞剪机剪刃速度的合理匹配 |
| 5.1.3 飞剪机动加速力矩与剪切力矩的计算 |
| 5.2 离合器选型优化 |
| 5.2.1 摩擦离合器结合过程的动态特性 |
| 5.2.2 结合过程的数学模型 |
| 5.2.3 数学模型的建立 |
| 5.2.4 离合器的参数优化及选型 |
| 5.3 CV型飞剪机最佳剪轴中心距 |
| 5.4 改善飞剪机制动特性的措施 |
| 5.5 离合器与制动器的动作匹配 |
| 第六章 CV型飞剪机驱动系统的优化 |
| 6.1 确定飞剪机的最短剪切周期 |
| 6.1.1 CV型飞剪机驱动系统转速变化规律 |
| 6.1.2 CV型飞剪机的最短剪切周期 |
| 6.2 飞剪机剪切时驱动系统的速降 |
| 6.3 选择CV型飞剪机的电机 |
| 6.4 选择飞剪机的飞轮矩 |
| 6.4.1 飞轮对飞剪机的影响 |
| 6.4.2 选择飞轮的飞轮矩 |
| 总结 |
| 附录 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间所发表的论文及研究成果 |
四、棒材制动器的应用与改进（论文参考文献）
- [1]基于PDCA循环的B公司棒材产品质量改进研究[D]. 刘奇. 辽宁工程技术大学, 2021
- [2]棒材生产线加热炉工艺设备的改造[D]. 王桂斌. 昆明理工大学, 2020(05)
- [3]超磁致伸缩驱动磁流体轴承及其半主动控制研究[D]. 邱冶. 上海应用技术大学, 2020
- [4]微细金属丝非滑动拉丝结构设计及张力控制算法[D]. 张有信. 天津工业大学, 2020(02)
- [5]基于超磁致伸缩-可控阻尼磁流体自感知轴承的性能研究[D]. 杨光. 上海应用技术大学, 2019
- [6]热轧钢筋新标准下棒材轧机改造工艺技术分析[J]. 程知松,余伟. 轧钢, 2018(05)
- [7]超磁致伸缩材料多场耦合非线性力学行为的理论研究[D]. 金科. 兰州大学, 2011(07)
- [8]小型交流传动步进式窄冷床的设计改进[J]. 徐言东,程知松,曹秀芬,张观华,樊向东,范建飞. 冶金设备, 2003(04)
- [9]离合式（CV型）高速棒材飞剪机的动力学分析与系统优化[D]. 阎红娟. 北方工业大学, 2002(02)
- [10]棒材制动器的应用与改进[J]. 祁秋民,张晋华. 山西冶金, 2000(S1)