一、Application of Rare Earth Magnet Nd-Fe-B in Solid-Liquid Separation（论文文献综述）
李涛[1]（2021）在《应用于废水处理的磁性分离新技术研究》文中认为重金属铬（Cr）是一种对人体健康危害极大的致癌物质,水系中超标的铬也会对水生生物造成极大的危害。我国是一个铬矿产资源贫乏的国家,制革企业每年产生大量的含铬废水和含铬固体危险废弃物,造成严重的铬资源浪费和由铬引起的环境污染。河北省开始执行《制革及毛皮加工工业水污染物排放标准GB 30486-2013》,该标准将总铬排放标准从1.5 mg/L减小到0.5 mg/L。目前,制革企业处理含Cr（Ⅲ）废水的方法难以使处理后废水出口总铬浓度小于0.5 mg/L,同时还会产生大量的含铬危险废弃物,铬资源也不能回收。本论文提出了一种用磁性Fe3O4纳米颗粒处理制革含Cr（Ⅲ）废水的新机理,设计制造了一种新型钕铁硼（Nd-Fe-B）高强磁棒式磁分离器,系统地研究了磁性Fe3O4纳米颗粒处理制革含Cr（Ⅲ）废水工艺,开展了实验室规模和中试规模制革含Cr（Ⅲ）废水处理实验,建成了制革含Cr（Ⅲ）废水处理示范工程。提出了一种新的去除制革含铬废水中Cr（Ⅲ）的“Fe3O4-Cr（OH）3”团簇机理。这种机理跟传统的吸附机理有着本质的区别,其对Cr（Ⅲ）具有高选择性和超高的捕获容量。磁性Fe3O4纳米颗粒和“水合Cr（OH）3胶体团簇”结合形成“纳米团簇”的数目和尺寸不受磁性纳米颗粒比表面积的限制,因而理论上来说磁性纳米颗粒对“水合Cr（OH）3胶体团簇”的捕获容量是无限的,其对Cr（Ⅲ）的分离效率是巨大的,所以才能够实现对废水中Cr（Ⅲ）如此大的捕获容量。在pH 8时,表面裸露磁性Fe3O4纳米颗粒对Cr（Ⅲ）的最大捕获容量为452.6mg/L。设计制造了一种新型的钕铁硼（Nd-Fe-B）高强磁棒式磁性分离器。磁性分离器主体是由呈正三角形垂直排列的磁棒组成。该磁性分离器具有体积小、处理量大、能耗低等优点,能在不移动磁棒的情况下实现磁棒表面的清洁。采用加入磁性Fe3O4纳米颗粒的水作为模拟液,研究了磁性分离器捕获磁性Fe3O4纳米颗粒的效率。当磁性Fe3O4纳米颗粒浓度小于400mg/L、流速小于18 L/h、磁棒间距小于30 mm时,在3小时内,磁性分离器对磁性Fe3O4纳米颗粒的捕获率大于99.4%。在此基础上,设计制造了处理量分别为2-5 m3/h和10-15 m3/h的中试和示范工程规模的磁性分离器。进行连续流动处理制革含Cr（Ⅲ）废水实验室规模实验,磁棒间距30mm,入口流速18 L/h,两级处理后废水总铬浓度降低至0.2 mg/L左右,满足排放标准。用10%的次氯酸钠（NaClO）溶液对使用后的磁性Fe3O4纳米颗粒进行再生,可实现对磁性Fe3O4纳米颗粒接近100%再生和对废水中的铬99%以上回收,无危险废弃物产生。再生磁性Fe3O4纳米颗粒循环用于制革含Cr（Ⅲ）废水处理,处理后废水总铬浓度稳定小于0.5 mg/L。中试实验以2 m3/h的流速运行,每天工作8小时,每4小时启动原位清洁装置清洗磁棒,连续运行15天。处理后废水总铬浓度稳定小于0.5 mg/L。示范工程以10 m3/h的流速运行,连续7天间歇和连续稳定运行,全程处理后废水总铬浓度低于0.5 mg/L。建成了与示范工程配套的生产量为300 kg/天的磁性Fe304纳米颗粒生产线和处理量为300kg/天的“磁-铬”解离生产线。此外,传统废水处理技术难以使油田采出水COD小于50mg/L,或者成本很高。本论文提出了用磁性Fe3O4-IDA-Cu2+纳米颗粒去除经传统废水处理工艺处理后的油田采出水COD新机理。将磁性分离器用于去除COD的连续流动实验,COD去除率可达66.7%,处理后油田采出水COD稳定小于50 mg/L。使用后的磁性Fe3O4-IDA-Cu2+纳米颗粒能再生循环回用,再生循环回用6次,出口 COD浓度稳定小于50 mg/L。
杜畅[2]（2021）在《含铈钕铁硼中稀土元素高选择性回收体系的开发》文中研究指明当前稀土永磁二次资源回收再用具有强烈的迫切性,仅在钕铁硼生产过程中,就会产生约30%的废料,其中含有30%左右的稀土元素。并且,这些产品有使用年限,到期失效,也会产生含有大量稀土的废弃物,中国占比60%以上,且报废量逐年增加,大量永磁废料急需合理处置。此外,在我国市场中,稀土氧化物供不应求,供给缺口逐年扩大,尽管回收利用不能完全缩小需求和供应之间的巨大差距,但从长远来看,回收的二次供应可以满足近50%Nd的需求。因此,站在减轻供应风险,平衡资源的角度上,对富铈磁体中的稀土资源的二次利用也是至关重要的。针对当前稀土回收工艺的稀土收率低、能耗高、生产工艺粗放、化学原料用量大、产品附加值较低、环境问题突出等问题,本文主要做了以下研究:（1）以盐酸优溶法为基础,以富铈磁体为对象开发高温高压浸出体系,系统研究焙烧温度、焙烧时间、浸出温度、浸出时间、浸出剂浓度、浸出液固比对浸出率的影响,得到最佳回收工艺参数,通过动力学分析解释浸出机理。（2）以永磁体的高效、高值化回收为目标,开发新型高效的回收用水溶性氨盐的浸出药剂,从而高效低成本选择性地回收永磁体中的镨钕,实现固废的减少,对稀土资源的充分利用具有重要的意义。（3）利用新开发的水溶性氨盐浸出剂,通过正交法系统探索浸出条件对浸出结果影响的主次顺序,确定最佳浸出条件,总结影响规律,并最终得到高纯度、高附加值的稀土产品。焙烧温度800℃时间2h可实现富铈磁体中金属元素的完全氧化及有机物的去除。液固比150（ml/g）、浸出时间8 h、浸出温度200℃,盐酸浓度0.1 M时,99%的Pr、95.56%的Nd和93.77%的Gd被选择性浸出,Fe只有0.23%被浸出。浸出过程的动力学原理证明了稀土氧化物的浸出过程受内扩散控制。利用了金属氧化物在盐酸中溶解度的差异使其具有极高的选择性,避免了金属氧化物的完全溶解。结果表明,采用低酸耗、高选择性的简化回收工艺是可行的。后续提出了一种利用[Hbet]Cl水溶液萃取回收永磁废料的新方法。最佳浸出条件为200℃,8h,0.2M[Hbet]Cl,1:150 g/ml,最佳浸取效果为Pr 99.81%,Nd 97.05%,Gd95.51%,Ce 56.24%,Fe 0.2%。与普通浸出剂相比,该方法具有较好的浸出率和选择性,浸出顺序符合既定的化学性质。分析了浸出机理,计算了离子晶体分解的晶格能u和u/x值,解释了金属氧化物的溶解顺序和溶解度差异,为回收过程奠定了基础。为实现稀土固废的高值化综合利用以及绿色、规模化处置提供的重要技术手段。
崔振杰[3]（2021）在《碳酸钕反应结晶过程及晶体粒度形貌调控研究》文中指出碳酸钕在照明、催化和电子信息行业中应用广泛,同时它还是氧化钕的最重要合成前体,其结晶过程决定了后续煅烧产物氧化钕的性质,如尺寸、形貌及比表面积等。目前,工业上制备碳酸钕大多采用沉淀法,其沉淀过程简单粗放,得到的碳酸稀土初级产品粒度不均、形貌复杂。针对碳酸钕生产过程粒度形貌调控机制不清、产品质量低下等问题,本文对结晶初期产生的无定形碳酸钕（ANC）的基本性质进行分析,研究碳酸钕结晶活性（结晶活性指的是结晶的难易程度,结晶时间短则表明活性高,反之亦然）及影响因素,重点解析无定形物向晶体转化过程机制及演变规律;通过碳酸钕结晶过程动力学计算,掌握传质过程、表面反应与成核生长的关系,优化温度、加料比及搅拌等重要操作条件初步控制晶体的品质,在此基础上利用添加剂和外场强化等方法进一步实现对粒度和形貌的调控,最终制备出超细、均匀形貌的合格产品。主要结果如下:（1）利用X射线衍射、傅里叶红外光谱、拉曼光谱、热重、扫描电子显微镜、高分辨透射电子显微镜、电感耦合等离子体原子发射光谱仪等研究沉淀初期无定形相的结构、组成、形貌及溶解特性。分析出其是非晶态的水合碳酸盐,分子式为Nd2（CO3）3.1.87H2O;在不同温度下比较了 ANC的微观形貌,说明其不随反应温度的升高而变化,均是粒度为50nm的球状颗粒。利用相平衡法研究ANC在不同温度不同介质中的溶解行为,结果表明ANC 比碳酸钕正盐的溶解度高出1个数量级,在氯化铵溶液比在纯水中溶解量更大,升高温度同样可以增大无定形物的溶解量。（2）评估了无定形相在干燥状态和沉淀母液中的稳定性,并用离子势判断无定形碳酸盐结晶活性。温度可以显着提高ANC的结晶活性,当从20℃提高到80 ℃,结晶时间从9 h下降到1h。在无定形物晶化的过程中,研究颗粒的形貌演变、Nd3+浓度、pH值及晶体衍射峰强度变化,分析得知碳酸钕的结晶符合溶解-再结晶的机制。（3）对碳酸钕结晶过程进行动力学研究及过程参数优化。测定出碳酸钕的宏观结晶速率符合零级方程,随着温度升高结晶速率加快;计算出初级成核活化能为36.98 kJ.mol-1,说明其是由传质过程和表面反应共同控制;二次成核速率随着温度升高先减小再增大;研究了结晶过程中的重要参数如温度、加料比、加料速率及搅拌对晶化的影响。温度显着影响晶体形貌,在较低温度（20-40℃）时,无定形物主要进行一维生长最终形成针状的晶体;当温度升高,由一维生长变为二维片层生长;继续提高温度,晶体的形貌倾向于往三维多面体形状上发展。当[HCO3-/Nd3+]=2时,母液中残留[Nd3+]浓度为230 mg·L-1,稀土收率为96.81%;当[HCO3-/Nd3+]≥3时,母液中[Nd3+]含量均在1 mg·L-1以下,收率均超过了 99.99%;加料比同样影响最终晶体的形貌,在[HCO3-/Nd3+]=2-3时,产物均为针状晶体;[HCO3-/Nd3+]=4-5时,则形成粘连的片状。当进料速度为10-30 ml·min-1的时候,所得晶体均为针状且最大尺寸几乎相同;当进料速度增加到40 ml·min-1时,晶体由针状演变为点连接的刺球形,尺寸也从原来的1-2μm增大到20 μm。搅拌可以缩短以正沉和反沉方式生产的碳酸稀土的晶化时间,却降低了共沉条件下的结晶速率。（4）在前面工艺条件优化的基础上,探究分散剂、超声波对减小颗粒粒度的作用并研究几种沉淀剂和表面活性剂对形成的碳酸钕晶体形貌的影响。加入聚乙二醇后,颗粒粒度减小的效果最明显;异丙醇对减小粒度作用不大,正丁醇和乙二醇的加入反而使粒度增加。50 W的超声可以把颗粒d50减小50.88%;超声功率提高至100 W,颗粒d50减小55.39%（与不加超声波时颗粒的d50比）。超声波不仅可以缓解颗粒之间的团聚,还可以抑制局部过饱和的产生,影响晶体生长。用NaHCO3和NH4HCO3沉淀时,阳离子种类不同（Na+和NH4+）并不会给晶体形貌带来太大的变化。碳酸钠和碳酸氢钠（碳酸氢铵）所形成的晶体形貌的差别是在加料过程中pH的不同造成的,在高pH值溶液中得到的是粒度更大（10μm）的片状颗粒。SDS（十二烷基硫酸钠）的加入使得无定形沉淀不再是纳米球体,且加快了针状颗粒的形成（由9h减小至6h）;加入CTAB（十六烷基三甲基溴化铵）后,最初形成的沉淀为团聚的多孔块状颗粒,6h之后,逐渐生长为网状结构;甜菜碱在4 g·L-1的条件下使得晶体变为片层叠加的花簇状。
吴凯奇[4]（2020）在《钕铁硼废料气基还原—渣金分离回收技术研究》文中研究说明当前,钕铁硼废料回收企业普遍采用“回转窑焙烧-雷蒙磨粉碎-酸浸-除杂-萃取分离-沉淀-锻烧”工艺提取稀土,但存在酸碱耗量大、环境污染重、流程长、稀土收率低、成本高、铁渣难利用等缺陷,其关键问题在于“稀土与铁难以深度分离”,亟待探寻钕铁硼废料中铁的有效脱除和回收利用方法。论文在查阅了大量文献资料基础上,基于稀土和铁与氧结合能力的差异特性,开展了钕铁硼废料气基选择性还原-渣金分离富集分铁技术研究,以期找到钕铁硼废料中铁与稀土的有效分离方法,实现酸浸前将钕铁硼废料中的铁与稀土进行分离富集,解决铁对钕铁硼废料回收带来的难题以及铁资源浪费问题。研究结果对于钕铁硼废料回收技术的提升具有理论意义和实践价值。针对铁与稀土选择性还原问题,基于稀土和铁与氧结合能力的差异特性,开展了钕铁硼废料气基选择性还原理论分析与试验研究,对钕铁硼废料选择性还原进行了热力学计算和分析,进而开展了固定床气基选择性还原动力学计算和实验研究,探索了闪速气基选择性还原,结果表明:（a）在反应温度低于1500℃时,CO还原钕铁硼废料仅可将铁氧化物还原成金属铁,而稀土氧化物不会被还原,具有良好的选择性还原效果。（b）钕铁硼废料固定床气基选择性还原反应的表观活化能为1.171KJ/mol,反应受扩散控制;在反应温度为1000℃、反应时间为50min、物料粒度小于325目、CO流量为150m L/min的较佳条件下,废料中90%以上铁氧化物被还原成金属铁,而物料中残余的氧主要与稀土结合在一起,但金属铁和稀土氧化相互夹杂,难于用磁选等物理方式分开。（c）闪速漂浮熔炼有助于加速气固反应,能在几秒之内完成大部分反应,还原产物以球形金属铁为主,但球体表层因高温相互粘结,表面残留着未反应或反应未完全的氧化物。针对还原产物“金属铁和稀土氧化物相互夹杂、难于物理分离”难题,开展了钕铁硼废料还原产物渣金分离试验研究,通过考察碱度、Fe2O3及B2O3含量对稀土渣熔化温度的影响,研究渣金分离的合适渣型,进而考察反应温度、分离时间、颗粒大小等参数对金属铁与稀土氧化物分离效果的影响,探索了金属铁与稀土氧化物有效分离办法,结果表明:（a）质量比为100:63:31:6的REO-Si O2-Al2O3-B2O3稀土渣型,熔化温度只有1200℃,是钕铁硼废料还原产物渣金分离的可选渣型。（b）在反应温度为1400℃、分离时间为2h、渣型为REO-Si O2-Al2O3-B2O3（100:63:31:6）的条件下进行渣金分离,能将钕铁硼废料还原产物中金属铁与稀土渣较好分离,达到了铁与稀土分离富集的目标。（c）渣金分离过程,稀土氧化物部分与造渣剂形成化合物Na Nd9（Si O4）6O2,部分直接溶解于渣中形成非结晶化合物,得到的稀土渣含REO高于57%、含铁低于3%,实现了稀土与铁的有效分离。（d）渣金分离得到的铁块,纯度达97%以上,未检测到稀土元素,含约2.5%碳及微量硅,实现了钕铁硼废料中铁资源的高值利用。
吴冕[5]（2020）在《钕铁硼磁性材料二次废料综合回收利用技术研究》文中提出钕铁硼磁性材料是一种性能优越的永磁材料,被称为“永磁王”,其一次废料成分中稀土含量约为30%,硼含量为1%,其余大部分为铁,其中稀土元素是不可再生资源,铁元素则有很高的利用价值。本文所研究的二次废料虽然已经进行了一次回收,但其中仍含有大量的铁以及一定量的稀土和钴等元素。目前有关钕铁硼二次废料的报道甚少,因此,对其进行综合回收利用不仅具有研究价值,也具有潜在的经济价值。本课题选用盐酸浸取法回收原料中铁、稀土、钴等金属元素,通过结合水解法、沉淀法等方法,将盐酸浸取液中的铁、稀土、钴元素分离。采用化学分析方法检测产品质量,使用仪器分析方法表征产品物相组成、形貌、粒径等。并对钕铁硼磁性材料二次废料综合利用的工艺过程进行了设备选型、经济效益估算以及环保分析。研究的结果如下:（1）盐酸浸取实验中,当反应温度为80℃,反应时间为5h,盐酸用量为理论用量的102%,反应体系液固比4:1时,原料浸出率为96.02%,稀土浸出率为95.31%,钴浸出率为93.71%,铁浸出率为93.38%;XRF、XRD分析结果表明,盐酸浸取可以使铁、稀土、钴等元素较为完全地浸出到酸浸液中,而二氧化硅等不易溶解于盐酸的物质留在了酸浸滤饼中。（2）铁的回收实验中,通过水解法制备β-FeOOH产品,当反应温度为沸点（常压下101℃）,反应时间为4 h,Fe3+浓度为0.6 mol/L,n（促进剂）/n(Fe3+)为2.5时,铁的回收率为96.48%,β-FeOOH纯度为95.08%,达到氧化铁黄A类品的纯度要求,稀土的保留率为83.85%,钴的保留率为94.64%。通过煅烧法制备α-Fe2O3,由β-FeOOH的TGA结果设定煅烧温度,当煅烧时间为60min,煅烧温度为750℃时,α-Fe2O3的产率为97.58%,纯度为98.01%,达到氧化铁红A类品的纯度要求。XRD、FT-IR分析结果表明,所得产品β-FeOOH和α-Fe2O3的主要物相分别为四方纤铁矿和赤铁矿,SEM分析结果表明,产品β-FeOOH的微观形貌为纳米杆状粒子,长度大约为600～700 nm,宽度约为60～70 nm,产品α-Fe2O3微观形貌为球状粒子,直径约是200～300 nm。（3）稀土和钴的回收实验中,均采用碳酸氢铵作为沉淀剂,当反应p H为3.5～4.0,反应温度为40℃,n（NH4HCO3）/n(RE3+)为2.5,陈化时间为90min,稀土的回收率为94.05%,碳酸稀土的纯度为90.48%,达到碳酸轻稀土的纯度要求,钴的保留率为97.88%,XRD分析结果表明,所得产品的主要物相为八水合碳酸钕;当反应p H为7.0～7.5,反应温度为40℃,n（NH4HCO3）/n(Co2+)为2.0,陈化时间为60min,钴的回收率为95.48%,碳酸钴的纯度为97.23%,达到碳酸钴Ⅱ型一等品的纯度要求,XRD分析结果表明,所得产品的主要物相为碳酸钴。（4）通过经济效益估算,以钕铁硼磁性材料二次废料为原料可以制备氧化铁黄、氧化铁红、碳酸稀土、碳酸钴四种产品,有良好的经济效益。环保分析结果可表明,此工艺产生的工业三废少,较为绿色清洁。
陈忠钰[6]（2020）在《同轴旋转磁场作用下重介质旋流器分选效果研究》文中提出为了探究旋转磁场与离心力场形成的复合力场对以磁铁矿粉作为重介质的重介旋流器分选效果的影响,本文将永磁铁制作成的N-S交替磁场、全N布置磁场以及N/S对角布置磁场同轴放置于重介旋流器顶盖及筒体位置,开展同轴旋转磁场放置位置、磁极布置方式、磁场强度、磁场旋转速度以及入料压力对重介质旋流器分选作用的影响研究。以旋流器内重介质分配规律试验,以及特定试验条件点的粗煤泥分选试验,对分选效果进行了评定。利用有限元分析软件ANSYS MAXWELL中的静磁场模拟分析功能对磁场特性进行了分析。将同轴旋转磁场安装于旋流器顶盖及筒体位置,静磁场时,入料流量大幅度升高,入料压力大幅度下降。随着磁场旋转速度的增加,流量随之下降,压力有所上升。当加装静磁场时,底流密度大幅降低,溢流密度随之增加。随着磁场旋转速度的增加,溢流密度开始下降,底流密度开始上升。且不同的磁场强度以及磁极布置方式下底流与溢流密度的变化幅度存在差异。将同轴旋转磁场安装于旋流器顶盖位置,粗煤泥分选试验结果表明,+1.5 mm粒级灰分从15.66%降低至11.34%,尾煤灰分从80.00%略有增加至80.32%。1.5-1 mm粒级灰分从13.20%降低至10.77%,尾煤灰分从76.83%略有降低至76.50%。1-0.5 mm粒级灰分从12.39%降低至10.05%,尾煤灰分从76.96%降低至75.66%。0.5-0.25mm粒级精煤灰分从11.20%增加至11.61%,尾煤灰分从77.97%降低至74.94%。0.125-0.25 mm精煤灰分从11.87%增加至14.04%,尾煤灰分从85.78%降低至84.86%。旋转磁场有利于0.5 mm以上粒级粗煤泥的分选。同轴旋转磁场位于旋流器筒体时降低了0.25 mm以上各粒级精煤灰分,+1.5 mm粒级精煤灰分从16.57%降低为14.29%,尾煤灰分从80.85%略有增加至81.01%。1.5-1 mm粒级精煤灰分从13.73%降低为12.57%,尾煤灰分从77.35%降低至75.97%。1-0.5 mm粒级精煤灰分从12.60%降低为11.30%,尾煤灰分从77.69%降低至76.14%。0.5-0.25 mm粒级精煤灰分从11.25%降低至10.64%,尾煤灰分从80.51%略有降低至80.19%。0.125-0.25 mm粒级精煤灰分有所增加从11.51%升高至11.91%,尾煤灰分基本保持不变。重产物分配曲线表明,与无磁场时相比静磁场的存在降低了分选密度及精度,旋转磁场时分选精度与分选密度略有降低。还比较了不同磁场强度,入料压力,磁极布置方式下的灰分变化。随着磁场强度的增加,精煤灰分基本呈现下降的趋势。不同磁极布置方式下,NS布置方式对应的各粒级精煤灰分最低。随着入料压力的增加,各粒级精煤灰分呈现下降的趋势。采用ANSYS MAXWELL有限元分析软件,对磁极布置方式以及磁场强度进行了模拟计算及分析。结果表明,全N布置方式下,几何中心位置虽然距离磁极位置较远,但是仍旧保留了较强的磁场强度,磁感线分布较为凌乱。N-S布置方式下,几何中心位置处的磁场强度基本为零,但是磁感线分布规律。磁极对角布置方式时,磁场强度的分布不均匀,几何中心位置处存在较弱的场强。在粗煤泥分选试验过程中,N-S布置方式下,分选效果更为良好,说明磁场力作用范围较为集中的磁极布置方式能够实现旋流器内磁性矿浆的加速,进而有利于旋流器的分选。
许晓芳,谭全银,刘丽丽,许开华,李金惠,王志石[7]（2019）在《稀土元素分离与提纯技术研究现状及展望》文中研究指明稀土元素是重要的战略资源,广泛应用于国防工业、电子行业、环境保护、新能源行业等领域,是高新技术产业发展中必需的重要原料。开发绿色、高效的稀土元素分离与提纯技术对中国稀土资源的高效综合利用具有重要意义。综述了分级结晶和分步沉淀法、离子交换法、萃取色层法以及溶剂萃取法等技术分离与提纯稀土元素的研究现状,分析了这几种方法的优缺点,阐述了溶剂萃取法、离子交换法和萃取色层法在稀土元素分离与提纯技术研究方面的不足,并展望了未来几种方法的发展方向。针对电子废物逐年增加的趋势,概述了稀土元素分离与提纯技术在含稀土电子废物（如废荧光粉、废旧氢-镍电池电极材料和钕铁硼废料）回收工艺中的应用研究进展。以期为制备单一高纯稀土元素提供理论依据,为实现稀土二次资源的回收利用,促进自然资源可持续利用提供技术借鉴。
兰超群[8]（2019）在《利用湿法与电沉积技术回收超细钕铁硼废料中稀土与铁的研究》文中研究表明本文以超细粉为研究对象,提出了一种简单、可持续的工艺回收超细粉中的稀土和铁。这对于稀土资源的综合利用和可持续发展具有非常重要的意义。本文首先利用超细粉中的稀土氢氧化物和氧化铁磁化率的差异,采用直接磁选的方式对两者进行分离。但两者界面结合十分紧密,无法进行分离或富集。将超细粉中的氧化铁分别在1100、1200、1300、1400℃四个温度下进行还原,通过XRD分析发现超细粉中的稀土氢氧化物转化为稀土氧化物,氧化铁还原为金属铁,但是二者依然不能实现较好地分离。通过SEM观察发现稀土氧化物和铁之间的界面结合仍然十分紧密。因此我们认为通过磁选分离的方式对超细粉中的稀土和铁进行分离或富集是比较困难的。本文采用了湿法和电沉积的技术来回收超细粉中的稀土和铁。该工艺利用氢氟酸对超细粉中稀土氢氧化物和氧化铁的选择性反应,仅需通过一步反应就可以将超细粉中的稀土和铁进行快速分离。氢氟酸将稀土氢氧化物转化为稀土氟化物沉淀,将氧化铁溶于氢氟酸溶液中,从而实现了两者的分离。稀土的回收率达到了99.89%。浸出液中的铁通过电沉积的方式回收,通过热力学软件分析pH对铁还原的影响。通过控制浸出液的pH可以在阴极得到不同的还原产物,当pH为2.3和2.89时,得到的阴极产物分别为枝晶状的纳米FeF2和球状的纳米铁。通过循环伏安法、计时电位法和开路计时电位法研究了Fe（III）离子转化成金属铁的还原反应,判断出该还原反应为准可逆反应,且该过程受扩散控制。建立了扩散系数与温度的关系lnD=-9.84-1805.43/T。计算出了扩散活化能Ea=15.01 kJ mol-1。建立了Fe-Pt金属间化合物形成的吉布斯能与温度的关系ΔG=-487.53+0.936T。通过电沉积处理的氢氟酸溶液仍然可以用来继续浸出超细粉废料,实现了氢氟酸溶液的可持续利用。该方法不仅实现了超细粉中稀土的快速回收,也实现了浸出液中铁的回收,整个过程没有废弃物和污染物的排放,实现了资源循环利用和零废排放的目的。
汤梦成[9]（2019）在《碱熔-酸浸提取粉煤灰中稀土元素研究》文中研究指明粉煤灰作为主要燃煤产物,富含多种重要金属元素。研究表明,煤及煤的燃烧产物中约含有5000万吨包括稀土（REE）在内的关键元素,相当于近50%的稀土矿资源储量。因此,研究从粉煤灰中提取稀土对资源循环利用及稀土战略安全具有重要意义。本文对提取粉煤灰中稀土的工艺和机理进行研究,主要包括:首先对粉煤灰中稀土元素的赋存状态进行了研究。利用数理统计并通过SPSS分析发现,稀土元素与Al、Si呈正相关,与Fe则呈现负相关。筛分试验结果表明,总稀土含量随着粒度的减小而增加,+100μm的颗粒中含量最低,为387.03 ppm;-10μm的颗粒中含量最高可达429.67 ppm。逐级化学提取结果表明,粉煤灰中稀土元素的主要载体为硅酸盐和铝硅酸盐型矿物,占比高达77.90%,其次为含硫化合物型矿物,占比仅为11.98%。稀土的其它存在形式约占总稀土的10.12%。结合前面相关性分析可以得出结论:粉煤灰中的大多数稀土都与硅酸盐或铝硅酸盐结合在一起。通过不同碱熔剂作用分析和动力学分析对碱熔过程的机理进行研究,并考察各因素对浸出效果的影响。通过热重分析观察反应发生的温度范围,并对产物进行XRD分析,研究发现Na2CO3、Na2O2、NaOH、KOH可破坏粉煤灰结构,使其转化为可溶性铝硅酸盐及其它硅酸盐矿物,从而提高稀土浸出率,尤以KOH最佳,Y、La、Ce、Pr、Nd的浸出率可分别达到85.47%,64.70%,77.22%,74.19%,69.38%。而NaCl、Ca（OH）2不能破坏粉煤灰结构,对稀土的浸出作用不大。以Na2CO3为碱熔剂,通过条件实验,优化后的碱熔试验条件为:碱熔温度860℃,碱熔时间30 min,Na2CO3与粉煤灰的质量比1:1,Y、La、Ce、Pr、Nd的浸出率可分别达85.17%、47.21%、53.41%、53.24%、58.38%。采用Kissinger方法拟合的线性相关性（R2）可达0.948,碱熔活化能E为895.52 kJ.mol-1,指前因子A为3.47×1041min-1,反应速率常数K为1.68 min-1。电位-pH图表明,在酸浸体系中,Y3+、Ce3+在H+浓度较高的溶液中热力学区能稳定存在,而Ce4+则不能稳定存在。通过条件实验与正交试验优化后的试验条件为:搅拌强度为400 r.min-1,盐酸浓度为3 mol.L-1,固液比为1:20 g.mL-1,总稀土元素的浸出率达到72.78%。采用收缩核模型对浸出过程中的动力学进行研究,结果表明用1-（1-α）1/3=k1t方程与动力学数据拟合的结果中R2值较高,相关性系数均在0.975以上,这说明稀土的浸出动力学模型符合收缩核模型。
赵冰珊[10]（2018）在《新型磁性功能材料的制备及其在石墨炉原子吸收光谱分析中的应用》文中研究表明石墨炉原子吸收光谱（GFAAS）具有灵敏度高、成本较低、样品消耗量小、测试简单等优点,常用于环境、食品、生物等相关领域中痕量元素/元素形态的检测。但将其直接用于实际样品分析时,常面临样品基体影响仪器准确测定、目标元素浓度低于仪器检出限、无法区分同一元素的不同形态等问题。因此,GFAAS检测之前常需要采用合适的样品前处理技术,以实现样品基质的分离去除和目标分析物的选择性富集。磁固相萃取（MSPE）是一种基于磁性固相萃取材料的新型样品前处理技术,与传统的固相萃取技术相比,MSPE具有操作简单、相分离便捷、萃取动力学快、富集倍数高等优点。在MSPE中,磁性萃取材料是决定MSPE萃取性能的关键因素。采用合适的方法或策略,将一些具有良好应用潜力的新型功能材料如多孔有机聚合物（POPs）、印迹材料、介孔材料等引入MSPE,制备新型磁性功能材料,可实现快速磁分离性能与高孔隙度、高选择性、尺寸排阻能力等优势的良好结合,有利于改善MSPE的萃取动力学和选择性。本论文的研究目的是:探索制备吸附位点丰富、选择性好、萃取动力学快的新型磁性功能材料,包括富含不同吸附官能团的磁性POPs材料和基于不同基底材料/印迹策略制备的磁性印迹材料等;基于所制备的新材料,建立MSPE与GFAAS联用的新方法,实现痕量元素及元素形态的快速、灵敏、高选择性分析。本论文的主要研究内容包括:（1）采用简单、温和的偶氮反应,在水相溶液中制备了一种磁性POPs材料（TAPB-PAR-MPOPs）,该材料具有比表面积大、孔隙度高、官能团丰富以及易于磁分离等优点,对Pb（Ⅱ）和Hg（Ⅱ）具有较高的吸附容量和较快的吸附动力学。将该材料作为MSPE吸附剂,并结合灵敏的GFAAS检测技术,建立了一种MSPE与GFAAS联用分析环境水样中的痕量Pb（Ⅱ）和Hg（Ⅱ）的新方法。对影响MSPE的因素进行了优化,在最优的实验条件下,方法富集倍数可达150倍,对Pb（Ⅱ）和Hg（Ⅱ）的检出限分别为0.009和0.017 μg L-1,相对标准偏差（RSD）分别为8.3和 8.0%（n=7,Cpb（Ⅱ）=0.05 μgL-1,CHg（Ⅱ）=0.25 μg L-1）。该方法具有快速、灵敏、环境友好、易于批量操作等优势,成功用于大体积环境水样中痕量Pb（Ⅱ）和Hg（Ⅱ）的分析。（2）通过简单的乳液聚合反应,在水相溶液中制备了一种富含咪唑基团的磁性超交联聚合物材料（PVIM-MNPs）。在配体交换试剂巯基丁二酸存在的情况下,PVIM-MNPs可在较宽pH范围（4-8）内同时吸附银离子（Ag+）和纳米银（AgNPs）,后续采用Na2S203和HN03溶液依次洗脱可实现对Ag+和AgNPs的顺序解吸。基于此,建立了一种配体辅助-MSPE与GFAAS联用分析环境水样中Ag+和AgNPs的方法。在最优的条件下,方法对Ag+和AgNPs的检出限分别为7.3和8.2 ngL-1,RSD分别为6.4%和7.0%（CAg=50ngL-1,n=7）。该方法简单、快速、灵敏、易于批量操作,并能够实现Ag+与较宽粒径范围（5-120 nm）和多种涂层稳定的AgNPs的分离富集,成功用于自来水、东湖水、长江水和泉水中AgNPs和Ag+的形态分析,有助于准确评价AgNPs和Ag+的环境毒理效应。（3）采用表面印迹技术,制备了聚乙烯基咪唑功能化的表面金离子印迹-磁性纳米粒子（MNPs@PVIM-Au-IIP）。该材料对Au（Ⅲ）具有良好的吸附选择性、较快的吸附动力学（5 min）和较高的吸附容量（185 mg g-1）。将其作为MSPE吸附剂,建立了离子印迹（Ⅱ）-MSPE与GFAAS联用分析复杂基质样品中痕量Au（Ⅲ）的新方法。在最优条件下,该方法对Au（Ⅲ）的富集倍数可达100倍,检出限和RSD分别为 7.9 ng L-1 和 7.4%（CAu（Ⅲ）=50 ng L-1,n=7）。这种 Ⅱ-MSPE-GFAAS 方法实现了高效、高选择性的样品前处理技术与具有元素选择性的单元素检测技术的有效结合,具有快速、灵敏、高选择性等优势,且对常见的共存离子具有良好的耐干扰能力,成功用于矿石粉末、环境水样、水系沉积物以及人尿等复杂基质样品中痕量Au（Ⅲ）的分析。（4）以磁性介孔硅胶为基底材料,通过表面印迹技术并结合简单的溶胶凝胶反应,制备了一种镉离子印迹-磁性介孔硅胶材料（Cd（Ⅱ）-Ⅱ-MMS）。该材料集合了磁性材料、介孔材料和离子印迹材料的优势,具有较强的磁性、均一的孔隙、较大的比表面积和丰富的选择性吸附位点。基于此,建立了离子印迹（Ⅱ）-MSPE与GFAAS联用分析复杂基质样品中痕量Cd（Ⅱ）的新方法。该方法具有操作简单、选择性好、灵敏度高等优势,成功用于东湖水、长江水、人尿以及大米等复杂基质样品中痕量Cd（Ⅱ）的分析。由于材料上介孔通道的限制性尺寸排阻能力和印迹位点对Cd（Ⅱ）的特异性识别能力,该方法具有较强的抗干扰能力,对环境水样和稀释人尿样品无需过滤即可直接萃取分析,说明该方法在复杂基质样品中痕量Cd（Ⅱ）的分析领域具有良好的应用潜力。（5）采用表面印迹技术和双印迹策略,以4 nm氧化锌纳米粒子（ZnO-NPs）为牺牲模板,将其与Pb（Ⅱ）一同在磁性纳米粒子表面进行印迹聚合反应,制备了一种聚（4-乙烯基吡啶）功能化的磁性双模板印迹材料MNPs@DIP。由于ZnO-NPs被清除后可以在印迹涂层中留下丰富的传质孔隙和吸附位点,制得的MNPs@DIP对Pb（Ⅱ）不仅具有较好的吸附选择性,还具有快速的吸附动力学（7 min）和较高的吸附容量(150mg g-1。将MNPs@DIP作为]MSPE吸附剂,建立了一种双模板印迹（DI）-MSPE与GFAAS联用分析环境和生物样品中痕量Pb（Ⅱ）的的新方法。在最优的实验条件下,该方法对Pb（Ⅱ）的检出限和RSD分别为9.4 ng L-1和6.9%（CPb（Ⅱ）=50 ng L-1,n=7）,成功用于东湖水、长江水、人尿以及人发样品中痕量Pb（Ⅱ）的快速、灵敏、高选择性分析。（6）通过简单的溶胶凝胶法,结合假模板和表面印迹技术,以顺式-二氯二氨合钯作为顺铂的假模板,制备了一种磁性分子印迹材料。该材料制备简单、无目标分子泄漏,对顺铂水合物具有良好的吸附选择性;采用AgN03处理的方式使样品中的顺铂原形转化为顺铂水合物,即可实现自制材料对样品中游离顺铂（顺铂原形及其水合物）的萃取。基于此,建立了一种分子印迹（MI）-MSPE与GFAAS联用分析环境和生物中游离顺铂的方法。该方法具有较高的灵敏度和较好的选择性,无需使用色谱分离手段或衍生方法即可实现游离顺铂的选择性萃取分离,成功用于东湖水、医院废水和癌症病人尿液等样品中游离顺铂的分析,为顺铂的选择性分析提供了一种新思路。
二、Application of Rare Earth Magnet Nd-Fe-B in Solid-Liquid Separation（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、Application of Rare Earth Magnet Nd-Fe-B in Solid-Liquid Separation（论文提纲范文）
（1）应用于废水处理的磁性分离新技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 缩写清单 |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 制革含铬废水 |
| 2.1.1 制革含铬废水来源 |
| 2.1.2 制革含铬废水的特征及危害 |
| 2.1.3 制革含铬废水处理 |
| 2.2 油田采出水 |
| 2.2.1 油田采出水的来源 |
| 2.2.2 油田采出水的特征与危害 |
| 2.2.3 油田采出水处理 |
| 2.3 磁性纳米颗粒和磁性分离器的研究现状 |
| 2.3.1 磁性Fe_3O_4纳米颗粒简介 |
| 2.3.2 磁性Fe_3O_4纳米颗粒制备方法 |
| 2.3.3 磁性分离理论与分析 |
| 2.3.4 磁性分离器设计与制造 |
| 2.3.5 钕铁硼(Nd-Fe-B)高强磁棒 |
| 2.4 磁性分离技术处理含铬废水研究现状 |
| 2.4.1 磁性颗粒磁性分离处理含铬废水 |
| 2.4.2 磁性纳米颗粒和高梯度磁性分离器处理含铬废水 |
| 2.5 磁性分离技术处理油田采出水研究现状 |
| 2.5.1 磁性颗粒磁分离技术处理油田采出水 |
| 2.5.2 磁性纳米颗粒和高梯度磁性分离器处理油田采出水 |
| 2.6 课题研究意义与研究内容 |
| 2.6.1 课题研究意义 |
| 2.6.2 课题研究内容 |
| 3 磁性Fe_3O_4纳米颗粒回收处理制革含铬废水方法与机理 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料及设备 |
| 3.2.1 实验材料 |
| 3.2.2 实验设备 |
| 3.3 实验方法 |
| 3.3.1 磁性Fe_3O_4纳米颗粒的制备 |
| 3.3.2 水合Cr(OH)_3胶体制备 |
| 3.3.3 磁性Fe_3O_4纳米颗粒Cr(Ⅲ)的捕获实验 |
| 3.3.4 磁性Fe_3O_4纳米颗粒处理制革含Cr(Ⅲ)废水实验 |
| 3.3.5 磁性Fe_3O_4纳米颗粒再生循环回用实验 |
| 3.3.6 表征和测试方法 |
| 3.4 结果与讨论 |
| 3.4.1 磁性Fe_3O_4纳米颗粒性能 |
| 3.4.2 水合Cr(OH)_3胶体zeta电位和粒度分析 |
| 3.4.3 磁性Fe_3O_4纳米颗粒对Cr(Ⅲ)的捕获的影响 |
| 3.4.4 磁性Fe_3O_4纳米颗粒对Cr(Ⅲ)的捕获 |
| 3.4.5 磁性Fe_3O_4纳米颗粒处理实际制革含Cr(Ⅲ)废水 |
| 3.4.6 磁性Fe_3O_4纳米颗粒的再生循环回用和废水中铬回收 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 磁棒式磁性分离器设计及连续流动处理制革含铬废水 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料与设备 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 实验设备 |
| 4.3 实验方法 |
| 4.3.1 磁性Fe_3O_4纳米颗粒优选试剂制备 |
| 4.3.2 单根磁棒磁场强度的理论模拟与实验测量 |
| 4.3.3 实验室规模磁棒式磁性分离器的设计与构建 |
| 4.3.4 磁性分离器对水中磁性Fe_3O_4纳米颗粒的连续捕获实验 |
| 4.3.5 磁性Fe_3O_4纳米颗粒连续流动处理制革含Cr(Ⅲ)废水实验 |
| 4.3.6 磁性Fe_3O_4纳米颗粒的再生回用和Cr(Ⅲ)资源回收实验 |
| 4.3.7 表征和测试方法 |
| 4.4 结果与讨论 |
| 4.4.1 磁性Fe_3O_4纳米颗粒性能 |
| 4.4.2 单根磁棒磁场强度的理论模拟与实验测量分析 |
| 4.4.3 实验室规模磁棒式磁性分离器的设计与制造 |
| 4.4.4 磁性分离器对磁性Fe_3O_4纳米颗粒的连续捕获的影响 |
| 4.4.5 磁性纳米颗粒连续流动处理实际制革含Cr(Ⅲ)废水 |
| 4.4.6 磁性Fe_3O_4纳米颗粒的再生和废水中Cr(Ⅲ)回收 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 磁性分离回收处理制革含铬废水中试试验及示范工程 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验材料及设备 |
| 5.2.1 实验材料 |
| 5.2.2 实验设备 |
| 5.3 实验方法 |
| 5.3.1 磁性Fe_3O_4纳米颗粒的规模化制备 |
| 5.3.2 中试规模磁棒式磁性分离器的设计与构建 |
| 5.3.3 磁性Fe_3O_4纳米颗粒处理制革含Cr(Ⅲ)废水工厂实验 |
| 5.3.4 磁性Fe_3O_4纳米颗粒处理制革含Cr(Ⅲ)废水中试实验 |
| 5.3.5 磁性Fe_3O_4纳米颗粒处理制革含Cr(Ⅲ)废水示范工程构建 |
| 5.3.6 磁性纳米颗粒再生回用和Cr(Ⅲ)资源回收中试及示范工程 |
| 5.3.7 表征和测试方法 |
| 5.4 结果与讨论 |
| 5.4.1 磁性Fe_3O_4纳米颗粒的性能和规模化制备 |
| 5.4.2 中试规模磁棒式磁性分离器制造 |
| 5.4.3 磁性Fe_3O_4纳米颗粒处理制革含Cr(Ⅲ)废水的影响 |
| 5.4.4 磁性Fe_3O_4纳米颗粒处理制革含Cr(Ⅲ)废水中试 |
| 5.4.5 磁性Fe_3O_4纳米颗粒处理制革含Cr(Ⅲ)废水示范工程 |
| 5.4.6 磁性Fe_3O_4纳米颗粒的再生回用和Cr(Ⅲ)资源回收 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 磁性Fe_3O_4纳米颗粒表面修饰及在油田采出水COD去除中应用 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验材料与设备 |
| 6.2.1 实验材料 |
| 6.2.2 实验设备 |
| 6.3 实验方法 |
| 6.3.1 磁性Fe_3O_4-IDA-Cu~(2+)纳米颗粒制备 |
| 6.3.2 油田采出水红外光谱分析 |
| 6.3.3 油田采出水和磁性Fe_3O_4-IDA-Cu~(2+)纳米颗粒Zeta电位测定 |
| 6.3.4 油田采出水COD去除实验 |
| 6.3.5 磁性纳米颗粒去除采出水COD连续流动运行实验 |
| 6.3.6 磁性Fe_3O_4-IDA-Cu~(2+)纳米颗粒的再生和回用实验 |
| 6.3.7 表征和测试方法 |
| 6.4 实验结果与讨论 |
| 6.4.1 磁性Fe_3O_4-IDA-Cu~(2+)纳米颗粒性能 |
| 6.4.2 油田采出水的红外光谱 |
| 6.4.3 油田采出水和磁性Fe_3O_4-IDA-Cu~(2+)纳米颗粒Zeta电位 |
| 6.4.4 油田采出水COD去除的影响 |
| 6.4.5 磁性纳米颗粒去除采出水COD连续流动运行 |
| 6.4.6 磁性纳米颗粒的再生和循环回用 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论 |
| 本论文主要创新点 |
| 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）含铈钕铁硼中稀土元素高选择性回收体系的开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 稀土资源概况 |
| 1.2.1 全球稀土资源储备 |
| 1.2.2 全球稀土开采概况 |
| 1.2.3 国内稀土开采概况 |
| 1.2.4 稀土资源应用概述 |
| 1.3 钕铁硼材料的结构与应用 |
| 1.3.1 钕铁硼材料微观结构 |
| 1.3.2 钕铁硼应用在新能源车中 |
| 1.3.3 钕铁硼应用在空调领域中 |
| 1.3.4 钕铁硼应用在风电领域中 |
| 1.3.5 钕铁硼应用在消费电子中 |
| 1.4 钕铁硼材料废料的产生及回收概况 |
| 1.4.1 钕铁硼的制造工艺及废料的产生 |
| 1.4.2 钕铁硼回收的潜力与迫切性 |
| 1.5 钕铁硼回收进展 |
| 1.5.1 物理回收法 |
| 1.5.2 湿法回收工艺 |
| 1.5.3 火法回收工艺 |
| 1.6 本论文研究意义及主要研究内容 |
| 1.6.1 研究意义 |
| 1.6.2 主要研究内容 |
| 第二章 实验方法 |
| 2.1 实验原料及仪器 |
| 2.2 研究方案及工艺路线 |
| 2.3 制备工艺 |
| 2.3.1 氧化焙烧 |
| 2.3.2 选择性浸出 |
| 2.3.3 动力学探究 |
| 2.4 测试与分析 |
| 2.4.1 氧化程度检测 |
| 2.4.2 浸出率检测 |
| 第三章 盐酸高温高压法浸出的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 富铈磁体油泥废料成分表征 |
| 3.3 焙烧条件的研究 |
| 3.4 压力对选择性浸出效果的影响 |
| 3.5 浸出剂浓度与液固比影响 |
| 3.6 时间影响 |
| 3.7 温度影响 |
| 3.8 不同浸出剂对比 |
| 3.9 浸出动力学 |
| 3.10 本章小结 |
| 第四章 新型水溶性铵盐浸出剂的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 预处理 |
| 4.3 正交法浸出实验设计 |
| 4.4 表征 |
| 4.5 正交浸出实验结果分析 |
| 4.5.1 影响条件的主次顺序 |
| 4.5.2 条件水平对比 |
| 4.6 与常用浸出剂对比 |
| 4.7 浸出机理 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间研究成果 |
（3）碳酸钕反应结晶过程及晶体粒度形貌调控研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 稀土资源现状 |
| 1.1.2 钕的应用发展 |
| 1.2 反应结晶基础理论 |
| 1.2.1 化学反应和传质 |
| 1.2.2 成核与生长 |
| 1.3 碳酸稀土的应用与研究现状 |
| 1.3.1 碳酸稀土的应用 |
| 1.3.2 碳酸稀土研究现状 |
| 1.4 碳酸稀土制备工艺存在的问题 |
| 1.5 论文研究思路和内容 |
| 第2章 无定形碳酸钕的制备与表征 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验材料与试剂 |
| 2.2.2 实验设备与分析仪器 |
| 2.2.3 实验方法 |
| 2.2.4 实验表征方法 |
| 2.3 结果讨论 |
| 2.3.1 结构分析 |
| 2.3.2 组成分析 |
| 2.3.3 形貌分析 |
| 2.3.4 溶解分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 无定形碳酸钕晶型转化过程研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.1.1 无定形相晶化过程的途径 |
| 3.1.2 无定形相晶化过程研究方法 |
| 3.2 实验研究 |
| 3.2.1 试剂与仪器 |
| 3.2.2 实验方法 |
| 3.2.3 表征方法 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 碳酸钕的结晶活性及产物分析 |
| 3.3.2 溶解—再结晶机制 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 碳酸钕结晶动力学及过程优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 试剂与仪器 |
| 4.2.2 实验方法 |
| 4.2.3 分析与表征方法 |
| 4.3 结果分析 |
| 4.3.1 碳酸钕结晶过程动力学 |
| 4.3.2 碳酸钕结晶过程优化研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 碳酸钕晶体粒度与形貌的调控研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 试剂与仪器 |
| 5.2.2 实验方法 |
| 5.2.3 分析与表征方法 |
| 5.3 结果分析 |
| 5.3.1 碳酸钕晶体粒度的调控 |
| 5.3.2 碳酸钕晶体形貌的调控 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（4）钕铁硼废料气基还原—渣金分离回收技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 钕铁硼永磁材料 |
| 1.2 钕铁硼废料的产生 |
| 1.3 钕铁硼废料回收工艺研究现状 |
| 1.3.1 湿法回收方法 |
| 1.3.2 火法回收方法 |
| 1.3.3 其他方法 |
| 1.4 研究意义与研究内容 |
| 1.4.1 研究意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 试验原料与方法 |
| 2.1 试验原料 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 固定床气基选择性还原 |
| 2.2.2 闪速气基选择性还原 |
| 2.2.3 稀土渣熔点的测试方法 |
| 2.2.4 渣金分离试验方法 |
| 2.3 分析及检测 |
| 2.3.1 金属铁分析 |
| 2.3.2 全铁的分析 |
| 2.3.3 XRD分析 |
| 2.3.4 SEM-EDS分析 |
| 2.3.5 ICP-AES分析 |
| 第三章 钕铁硼废料气基选择性还原 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 钕铁硼废料选择性还原热力学 |
| 3.3 固定床气基选择性还原动力学 |
| 3.3.1 动力学模型 |
| 3.3.2 动力学试验 |
| 3.3.3 动力学方程 |
| 3.4 固定床气基选择性还原试验 |
| 3.4.1 还原温度的影响 |
| 3.4.2 还原时间的影响 |
| 3.4.3 物料粒度的影响 |
| 3.4.4 气体流量的影响 |
| 3.4.5 还原产物分析 |
| 3.5 闪速气基选择性还原试验 |
| 3.5.1 主要试验参数 |
| 3.5.2 闪速还原试验结果 |
| 3.5.3 还原产物分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 钕铁硼废料还原产物渣金分离 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 稀土渣熔化温度研究 |
| 4.2.1 碱度对熔化温度的影响 |
| 4.2.2 稀土含量对熔化温度的影响 |
| 4.2.3 氧化硼对熔化温度的影响 |
| 4.2.4 氧化铁对熔化温度的影响 |
| 4.2.5 复合熔剂对熔化温度的影响 |
| 4.3 渣金分离试验研究 |
| 4.3.1 反应温度的影响 |
| 4.3.2 分离时间的影响 |
| 4.3.3 颗粒大小的影响 |
| 4.3.4 优化条件试验 |
| 4.4 渣-金分离过程稀土渣的物相变化 |
| 4.5 渣金分离铁块物相分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（5）钕铁硼磁性材料二次废料综合回收利用技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 钕铁硼磁性材料概况 |
| 1.1.1 钕铁硼磁性材料的介绍 |
| 1.1.2 钕铁硼磁性材料的产量发展 |
| 1.1.3 钕铁硼磁性材料的主要应用 |
| 1.2 钕铁硼磁性材料废料 |
| 1.2.1 钕铁硼磁性材料的制造工艺及一次废料的产生 |
| 1.2.2 钕铁硼磁性材料一次废料回收利用技术研究现状 |
| 1.2.3 钕铁硼磁性材料二次废料及其回收利用研究进展 |
| 1.3 钕铁硼磁性材料一次废料中铁的回收方法与比较 |
| 1.3.1 铁的回收方法 |
| 1.3.2 铁的回收方法比较 |
| 1.4 β-Fe OOH沉淀法回收铁并制备α-Fe_2O_3 |
| 1.4.1 β-Fe OOH、α-Fe_2O_3 的介绍与应用 |
| 1.4.2 β-Fe OOH、α-Fe_2O_3 的制备方法 |
| 1.5 钕铁硼磁性材料一次废料中稀土和钴回收的研究进展 |
| 1.5.1 稀土回收的研究进展 |
| 1.5.2 钴回收的研究进展 |
| 1.6 本论文研究的目的、意义及主要内容 |
| 1.6.1 研究目的及意义 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第二章 实验原理 |
| 2.1 钕铁硼二次废料盐酸浸取实验原理 |
| 2.2 钕铁硼二次废料盐酸浸取液中盐酸回收实验原理 |
| 2.3 钕铁硼二次废料盐酸浸取液中铁回收实验原理 |
| 2.3.1 β-Fe OOH的制备原理 |
| 2.3.2 α-Fe_2O_3的制备原理 |
| 2.4 钕铁硼二次废料盐酸浸取液中稀土回收实验原理 |
| 2.5 钕铁硼二次废料盐酸浸取液中钴回收实验原理 |
| 第三章 实验部分 |
| 3.1 实验原料及仪器 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.2.1 钕铁硼二次废料盐酸浸取实验方法 |
| 3.2.2 钕铁硼二次废料盐酸浸取液中盐酸回收实验方法 |
| 3.2.3 钕铁硼二次废料盐酸浸取液中铁回收实验方法 |
| 3.2.4 钕铁硼二次废料盐酸浸取液中稀土回收实验方法 |
| 3.2.5 钕铁硼二次废料盐酸浸取液中钴回收实验方法 |
| 3.3 产品分析及表征 |
| 3.3.1 化学分析方法 |
| 3.3.2 仪器分析方法 |
| 第四章 结果与讨论 |
| 4.1 钕铁硼磁性材料二次废料盐酸浸取实验 |
| 4.1.1 反应温度对盐酸浸取的影响 |
| 4.1.2 反应时间对盐酸浸取的影响 |
| 4.1.3 盐酸用量对盐酸浸取的影响 |
| 4.1.4 液固比对盐酸浸取的影响 |
| 4.1.5 最佳条件的平行实验 |
| 4.1.6 表征及分析 |
| 4.1.7 小结 |
| 4.2 钕铁硼二次废料盐酸浸取液中盐酸回收实验 |
| 4.2.1 加热温度对回收盐酸的影响 |
| 4.2.2 蒸馏时间对回收盐酸的影响 |
| 4.2.3 最佳条件的平行实验 |
| 4.2.4 小结 |
| 4.3 钕铁硼二次废料盐酸浸取液中铁回收实验 |
| 4.3.1 反应温度对回收铁的影响 |
| 4.3.2 反应时间对回收铁的影响 |
| 4.3.3 铁离子浓度对回收铁的影响 |
| 4.3.4 n(促进剂)/n(Fe~(3+))对回收铁的影响 |
| 4.3.5 p H值对β-Fe OOH纯度以及铁与稀土、钴分离效果的影响 |
| 4.3.6 最佳条件的平行实验 |
| 4.3.7 β-Fe OOH产品的表征及分析 |
| 4.3.8 煅烧时间对α-Fe_2O_3产率及纯度的影响 |
| 4.3.9 煅烧温度对α-Fe_2O_3外观、产率及纯度的影响 |
| 4.3.10 α-Fe_2O_3产品的表征及分析 |
| 4.3.11 小结 |
| 4.4 钕铁硼二次废料盐酸浸取液中稀土回收实验 |
| 4.4.1 反应pH对回收稀土的影响 |
| 4.4.2 反应温度对回收稀土的影响 |
| 4.4.3 n(NH_4HCO_3)/n(RE3+)对回收稀土的影响 |
| 4.4.4 陈化时间对回收稀土的影响 |
| 4.4.5 碳酸稀土产品的表征及分析 |
| 4.4.6 小结 |
| 4.5 钕铁硼二次废料盐酸浸取液中钴回收实验 |
| 4.5.1 反应pH对回收钴的影响 |
| 4.5.2 反应温度对回收钴的影响 |
| 4.5.3 n(NH_4HCO_3)/n(Co~(2+))对回收钴的影响 |
| 4.5.4 陈化时间对回收钴的影响 |
| 4.5.5 碳酸钴产品的表征及分析 |
| 4.5.6 小结 |
| 4.6 经济效益估算 |
| 4.6.1 原料消耗及费用估算 |
| 4.6.2 主要设备费用估算 |
| 4.6.3 电能消耗及其费用估算 |
| 4.6.4 工人工费估算 |
| 4.6.5 产品年产值估算 |
| 4.6.6 年经济效益估算 |
| 4.7 环保安全评估 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（6）同轴旋转磁场作用下重介质旋流器分选效果研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究目的与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 传统重介质旋流器发展现状 |
| 1.2.2 重介质旋流器的调控方法 |
| 1.2.3 磁力旋流器发展现状 |
| 1.2.4 磁场对重介质旋流器的影响 |
| 1.2.5 磁力驱动技术与设备 |
| 1.3 研究内容 |
| 第二章 同轴旋转磁场试验系统的构建及试验方法 |
| 2.1 试验用旋流器的设计及制作 |
| 2.1.1 旋流器的设计及制作 |
| 2.1.2 旋转机构及传动机构的设计与制作 |
| 2.2 试验系统构建 |
| 2.2.1 试验系统及主要设备选型 |
| 2.2.2 试验平台的构建 |
| 2.3 样品性质 |
| 2.3.1 煤样粒度组成 |
| 2.3.2 煤样密度组成 |
| 2.3.3 重介质性质 |
| 2.4 永磁场构建 |
| 2.5 试验方法及评价指标 |
| 2.5.1 重介质分配试验 |
| 2.5.2 粗煤泥分选试验 |
| 2.5.3 重选效果评定 |
| 2.5.4 Ansoft Maxwell有限元磁场分析方法 |
| 第三章 同轴旋转磁场作用于旋流器顶盖的分选试验研究 |
| 3.1 磁极布置方式试验研究 |
| 3.1.1 介质分配试验 |
| 3.1.2 粗煤泥分选试验 |
| 3.2 磁铁数量分选试验研究 |
| 3.2.1 介质分配试验 |
| 3.2.2 粗煤泥分选试验 |
| 3.3 旋转速度分选试验研究 |
| 3.3.1 介质分配试验 |
| 3.3.2 粗煤泥分选试验 |
| 3.4 入料压力分选试验研究 |
| 3.4.1 无磁粗煤泥分选试验 |
| 3.4.2 有磁场粗煤泥分选试验 |
| 3.5 同轴旋转磁场对于分选过程流量及压力的影响 |
| 3.5.1 对流量的影响 |
| 3.5.2 对压力的影响 |
| 3.6 同轴旋转磁场对分选性能的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 同轴旋转磁场作用于旋流器筒体的分选试验研究 |
| 4.1 磁极布置方式分选试验研究 |
| 4.1.1 介质分配试验 |
| 4.1.2 粗煤泥分选试验 |
| 4.2 磁铁数量分选试验研究 |
| 4.2.1 介质分配试验 |
| 4.2.2 粗煤泥分选试验 |
| 4.3 旋转速度分选试验研究 |
| 4.3.1 介质分配试验 |
| 4.3.2 粗煤泥分选试验 |
| 4.4 入料压力分选试验研究 |
| 4.4.1 重介质分配试验 |
| 4.4.2 粗煤泥分选试验 |
| 4.5 同轴旋转磁场对于分选过程流量及压力的影响 |
| 4.5.1 对流量的影响 |
| 4.5.2 对压力的影响 |
| 4.6 旋转磁场对旋流器分选性能的影响 |
| 4.7 重选工艺效果评定 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 磁场特性分析 |
| 5.1 Ansoft Maxwell有限元软件简介 |
| 5.1.1 模型的绘制 |
| 5.1.2 材料管理 |
| 5.1.3 边界条件以及激励源 |
| 5.1.4 网格剖分和求解器的设置 |
| 5.1.5 后处理 |
| 5.2 顶盖位置磁场模拟 |
| 5.2.1 顶盖全N布置方式磁场模拟 |
| 5.2.2 顶盖N-S布置方式磁场模拟 |
| 5.3 筒体位置磁场模拟 |
| 5.3.1 全N布置方式磁场模拟 |
| 5.3.2 对角布置方式磁场模拟 |
| 5.3.3 N-S布置方式磁场模拟 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 今后工作建议 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（7）稀土元素分离与提纯技术研究现状及展望（论文提纲范文）
| 1 稀土分离与提纯技术研究现状 |
| 1.1 分级结晶和分步沉淀法 |
| 1.1.1 草酸沉淀法 |
| 1.1.2 碳酸沉淀法 |
| 1.2 离子交换法 |
| 1.3 萃取色层法 |
| 1.4 溶剂萃取法 |
| 1.4.1 单一萃取剂萃取体系 |
| (1）中性萃取体系 |
| (2）酸性萃取体系 |
| (3）胺类和酰胺类萃取体系 |
| (4）离子液体萃取体系 |
| 1.4.2 协同萃取体系 |
| 1.4.3 络合萃取体系 |
| 1.4.4 新型溶剂萃取技术 |
| (1）非平衡溶剂萃取 |
| (2）液膜法萃取 |
| 1.5 其他方法 |
| 1.5.1 氧化还原法 |
| 1.5.2 化学气相传输法 |
| 2 电子废物中稀土元素分离现状 |
| 3 稀土元素分离与提纯技术展望 |
| 4 结语 |
（8）利用湿法与电沉积技术回收超细钕铁硼废料中稀土与铁的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 钕铁硼磁性材料的发展及应用 |
| 1.2.1 磁性材料的发展 |
| 1.2.2 钕铁硼磁性材料的概述及应用 |
| 1.3 钕铁硼废料及其回收方法 |
| 1.3.1 钕铁硼废料概况 |
| 1.3.2 钕铁硼废料回收方法 |
| 1.4 超细粉的来源与特点 |
| 1.4.1 超细粉的来源 |
| 1.4.2 超细粉的特点 |
| 1.5 现有回收方法处理超细粉的可行性分析 |
| 1.5.1 湿法回收超细粉的可行性分析 |
| 1.5.2 火法回收超细粉的可行性分析 |
| 1.5.3 其他方法回收超细粉的可行性分析 |
| 1.6 研究目的及意义 |
| 2 实验原料和设备 |
| 2.1 原材料 |
| 2.2 设备仪器及分析表征方法 |
| 3 直接磁选及选择性还原-磁选法回收超细粉的可行性分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 直接磁选法 |
| 3.3 选择性还原-磁选分离法 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 湿法回收超细粉中稀土的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 氢氟酸与氧化铁反应的研究 |
| 4.3 氢氟酸与Nd(OH)_3反应动力学研究 |
| 4.4 氢氟酸与超细粉的反应及产物表征 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 氢氟酸溶液中铁的电化学回收 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 氢氟酸溶液中电极电位校正 |
| 5.3 氢氟酸溶液中电沉积产物的热力学分析 |
| 5.4 不同pH的氢氟酸溶液中铁的电沉积研究 |
| 5.4.1 循环伏安的研究 |
| 5.4.2 不同pH下电沉积产物的形貌及成分分析 |
| 5.5 pH为2.89 时铁电沉积过程的电化学行为研究 |
| 5.5.1 反应动力学常数 |
| 5.5.2 成核机理 |
| 5.5.3 形成铁铂中间化合物的热力学分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（9）碱熔-酸浸提取粉煤灰中稀土元素研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 研究内容 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 稀土元素的重要性 |
| 2.2 粉煤灰的应用现状 |
| 2.3 煤中稀土元素浓度及分布 |
| 2.4 煤中稀土元素的来源及其赋存状态 |
| 2.5 煤燃烧过程中稀土的迁移规律 |
| 2.6 燃煤产物中稀土的分布规律 |
| 2.7 稀土元素的富集提取方法 |
| 3 试验样品、设备、药剂及分析测试方法 |
| 3.1 试验样品 |
| 3.2 试验设备与药剂 |
| 3.3 试验方法 |
| 3.4 粉煤灰分析测试 |
| 4 粉煤灰中稀土元素赋存状态 |
| 4.1 粉煤灰中稀土元素与主要元素的相关性分析 |
| 4.2 粉煤灰中稀土元素在不同粒度级中的分布 |
| 4.3 粉煤灰中稀土元素在不同密度级中的分布 |
| 4.4 逐级化学提取 |
| 4.5 粉煤灰中稀土元素在矿物中的赋存 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 粉煤灰碱熔过程及其机理研究 |
| 5.1 粉煤灰碱熔过程中不同碱熔剂作用分析 |
| 5.2 粉煤灰碱熔过程的影响因素 |
| 5.3 粉煤灰碱熔过程动力学研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 碱熔产物浸出过程研究 |
| 6.1 浸出的热力学计算 |
| 6.2 浸出工艺研究 |
| 6.3 正交实验设计 |
| 6.4 浸出过程动力学分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据采集 |
（10）新型磁性功能材料的制备及其在石墨炉原子吸收光谱分析中的应用（论文提纲范文）
| 论文创新点 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 英文缩略语表 |
| 第一章 前言 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 磁固相萃取 |
| 1.2.1 MSPE操作模式 |
| 1.2.1.1 分散式MSPE操作模式 |
| 1.2.1.2 填充式MSPE操作模式 |
| 1.2.2 新型磁性功能材料 |
| 1.2.2.1 磁性纳米功能材料 |
| 1.2.2.1.1 磁性硅胶纳米材料 |
| 1.2.2.1.2 磁性纳米金属/金属氧化物 |
| 1.2.2.1.3 磁性碳纳米材料 |
| 1.2.2.2 新型多孔磁性功能材料 |
| 1.2.2.2.1 磁性介孔材料 |
| 1.2.2.2.2 磁性金属有机骨架化合物 |
| 1.2.2.2.3 磁性共价/多孔有机聚合物 |
| 1.2.2.2.4 磁性多孔碳材料 |
| 1.2.2.3 高选择性的磁性功能材料 |
| 1.2.2.3.1 物理/化学修饰的磁性功能材料 |
| 1.2.2.3.2 磁性分子/离子印迹聚合物 |
| 1.2.2.3.3 磁性限制性进入材料 |
| 1.3 基于新型磁性功能材料的MSPE技术在痕量元素及形态分析中的应用 |
| 1.4 立题思想 |
| 参考文献 |
| 第二章 基于磁性多孔有机聚合物的磁固相萃取与GFAAS联用分析环境水样中的痕量铅和汞 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验试剂和标准溶液 |
| 2.2.2 仪器装置及工作条件 |
| 2.2.3 材料的合成 |
| 2.2.4 吸附实验操作 |
| 2.2.5 MSPE萃取流程 |
| 2.2.6 实际样品的采集和准备 |
| 2.3 结果和讨论 |
| 2.3.1 材料的表征 |
| 2.3.2 吸附实验 |
| 2.3.2.1 金属离子混合溶液的吸附 |
| 2.3.2.2 Pb和Hg的吸附 |
| 2.3.3 磁固相萃取条件的优化 |
| 2.3.3.1 解吸条件 |
| 2.3.3.2 样品体积 |
| 2.3.3.3 材料用量 |
| 2.3.3.4 吸附时间 |
| 2.3.4 共存离子的耐受量 |
| 2.3.5 材料制备重现性及重复使用次数 |
| 2.3.6 TAPB-PAR-MPOPs的吸附性能比较 |
| 2.3.7 MSPE-GFAAS方法的分析性能 |
| 2.3.8 实际样品分析 |
| 2.4 小结 |
| 参考文献 |
| 第三章 配体辅助-磁固相萃取与GFAAS联用分析环境水样中的纳米银和银离子 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 试剂和标准溶液 |
| 3.2.2 仪器装置及工作条件 |
| 3.2.3 PVIM-MNPs的制备 |
| 3.2.4 AgNPs的合成 |
| 3.2.5 不同涂层稳定的AgNPs的制备 |
| 3.2.6 MSPE萃取流程 |
| 3.2.7 实际样品的采集和准备 |
| 3.3 结果和讨论 |
| 3.3.1 PVIM-MNPs和AgNPs的表征 |
| 3.3.2 PVIM-MNPs萃取AgNPs和Ag~+的可行性研究 |
| 3.3.2.1 溶液pH值对PVIM-MNPs吸附AgNPs和Ag~+的影响 |
| 3.3.2.2 顺序解吸PVIM-MNPs上吸附的Ag~+和AgNPs的可行性 |
| 3.3.2.3 MSA浓度的影响 |
| 3.3.3 磁固相萃取条件的优化 |
| 3.3.3.1 解吸条件 |
| 3.3.3.2 样品体积、材料用量和吸附时间 |
| 3.3.3.3 Ag~+和AgNPs比例的影响 |
| 3.3.3.4 AgNPs粒径和涂层的影晌 |
| 3.3.4 方法抗干扰能力的考察 |
| 3.3.4.1 共存离子的耐受量 |
| 3.3.4.2 腐殖酸的影响 |
| 3.3.5 材料制备重现性和重复使用次数 |
| 3.3.6 配体辅助-MSPE-GFAAS方法分析性能 |
| 3.3.7 实际样品分析 |
| 3.4 小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 表面金离子印迹-磁性纳米粒子的制备及其在痕量金分析中的应用 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验试剂和标准溶液 |
| 4.2.2 仪器装置及工作条件 |
| 4.2.3 表面金离子印迹-磁性纳米粒子的制备 |
| 4.2.4 吸附实验操作 |
| 4.2.4.1 吸附动力学实验 |
| 4.2.4.2 吸附等温线实验 |
| 4.2.4.3 吸附选择性实验 |
| 4.2.5 MSPE萃取流程 |
| 4.2.6 实际样品的采集和准备 |
| 4.3 结果和讨论 |
| 4.3.1 材料的表征 |
| 4.3.2 吸附实验 |
| 4.3.2.1 溶液pH值对吸附的影响 |
| 4.3.2.2 吸附动力学 |
| 4.3.2.3 吸附等温线 |
| 4.3.2.4 吸附选择性 |
| 4.3.3 磁固相萃取萃取条件的优化 |
| 4.3.3.1 解吸条件 |
| 4.3.3.2 样品体积、材料用量和吸附时间 |
| 4.3.4 共存离子的耐受量 |
| 4.3.5 材料制备重现性和重复使用次数 |
| 4.3.6 MNPs@IIP的吸附性能比较 |
| 4.3.7 Ⅱ-MSPE-GFAAS方法的分析性能 |
| 4.3.8 实际样品分析 |
| 4.4 小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 镉离子印迹磁性介孔硅胶用于磁固相萃取与GFAAS联用分析复杂基质样品中的痕量镉 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 试剂和标准溶液 |
| 5.2.2 仪器装置及工作条件 |
| 5.2.3 镉离子印迹-磁性介孔硅胶纳米粒子的合成 |
| 5.2.4 吸附实验操作 |
| 5.2.5 MSPE萃取流程 |
| 5.2.6 实际样品的采集和准备 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 材料的表征 |
| 5.3.2 吸附实验 |
| 5.3.2.1 溶液pH值对吸附的影响 |
| 5.3.2.2 吸附等温线 |
| 5.3.2.3 吸附选择性 |
| 5.3.3 磁固相萃取条件的优化 |
| 5.3.3.1 解吸条件 |
| 5.3.3.2 样品体积、材料用量和吸附时间 |
| 5.3.4 共存离子的耐受量 |
| 5.3.5 材料制备重现性和重复使用次数 |
| 5.3.6 Cd(Ⅱ)-Ⅱ-MMS的吸附性能比较 |
| 5.3.7 Ⅱ-MSPE-GFAAS方法的分析性能 |
| 5.3.8 实际样品分析 |
| 5.4 小结 |
| 参考文献 |
| 第六章 双模板印迹-磁固相萃取-GFAAS技术分析环境和生物样品中的痕量铅 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验部分 |
| 6.2.1 实验试剂和标准溶液 |
| 6.2.2 仪器装置及工作条件 |
| 6.2.3 ZnO-NPs和MNPs@DIP的制备 |
| 6.2.4 吸附实验操作 |
| 6.2.5 MSPE萃取流程 |
| 6.2.6 实际样品的采集和准备 |
| 6.3 结果和讨论 |
| 6.3.1 材料的表征 |
| 6.3.2 吸附实验 |
| 6.3.2.1 溶液pH值对吸附的影响 |
| 6.3.2.2 吸附动力学和吸附机理 |
| 6.3.2.3 吸附选择性 |
| 6.3.3 磁固相萃取条件的优化 |
| 6.3.3.1 解吸条件 |
| 6.3.3.2 样品体积、材料用量和吸附时间 |
| 6.3.4 共存离子的耐受量 |
| 6.3.5 材料制备重现性和重复使用次数 |
| 6.3.6 MNPs@DIP的吸附性能比较 |
| 6.3.7 DI-MSPE-GFAAS方法的分析性能 |
| 6.3.8 实际样品分析 |
| 6.4 小结 |
| 参考文献 |
| 第七章 磁性假模板分子印迹材料用于磁固相萃取与GFAAS联用分析环境和生物样品中的游离顺铂 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 实验部分 |
| 7.2.1 实验试剂和溶液 |
| 7.2.2 仪器装置及工作条件 |
| 7.2.3 磁性假模板分子印迹材料的制备 |
| 7.2.4 AgNO_3处理流程和MSPE萃取流程 |
| 7.2.5 实际样品的采集和准备 |
| 7.3 结果和讨论 |
| 7.3.1 材料的表征 |
| 7.3.2 顺铂原形及其水合物在MMIP上的吸附行为 |
| 7.3.2.1 溶液pH值对MMIP吸附顺铂原形及其水合物的影响 |
| 7.3.2.2 MMIP对顺铂原形及其水合物的吸附差异 |
| 7.3.2.3 材料吸附选择性的考察以及假模板用量的优化 |
| 7.3.3 磁固相萃取条件的优化 |
| 7.3.3.1 解吸条件的优化 |
| 7.3.3.2 样品体积、材料用量和吸附时间 |
| 7.3.4 方法抗干扰能力的考察 |
| 7.3.4.1 溶液中Cl~-浓度和AgNO_3用量的影响 |
| 7.3.4.2 共存离子的耐受量 |
| 7.3.5 MI-MSPE-GFAAS分析性能 |
| 7.3.6 实际样品分析 |
| 7.3.6.1 环境样品分析 |
| 7.3.6.2 生物样品分析 |
| 7.4 小结 |
| 参考文献 |
| 第八章 总结与展望 |
| 附录: 作者在攻读博士学位期间已发表和待发表的论文 |
| 致谢 |
| 附件 |
四、Application of Rare Earth Magnet Nd-Fe-B in Solid-Liquid Separation（论文参考文献）
- [1]应用于废水处理的磁性分离新技术研究[D]. 李涛. 北京科技大学, 2021(08)
- [2]含铈钕铁硼中稀土元素高选择性回收体系的开发[D]. 杜畅. 江西理工大学, 2021(01)
- [3]碳酸钕反应结晶过程及晶体粒度形貌调控研究[D]. 崔振杰. 中国科学院大学(中国科学院过程工程研究所), 2021(01)
- [4]钕铁硼废料气基还原—渣金分离回收技术研究[D]. 吴凯奇. 江西理工大学, 2020(01)
- [5]钕铁硼磁性材料二次废料综合回收利用技术研究[D]. 吴冕. 合肥工业大学, 2020(02)
- [6]同轴旋转磁场作用下重介质旋流器分选效果研究[D]. 陈忠钰. 太原理工大学, 2020(07)
- [7]稀土元素分离与提纯技术研究现状及展望[J]. 许晓芳,谭全银,刘丽丽,许开华,李金惠,王志石. 环境污染与防治, 2019(07)
- [8]利用湿法与电沉积技术回收超细钕铁硼废料中稀土与铁的研究[D]. 兰超群. 内蒙古科技大学, 2019
- [9]碱熔-酸浸提取粉煤灰中稀土元素研究[D]. 汤梦成. 中国矿业大学, 2019(09)
- [10]新型磁性功能材料的制备及其在石墨炉原子吸收光谱分析中的应用[D]. 赵冰珊. 武汉大学, 2018(01)