一、含氮铝碳质滑动水口生产与使用（论文文献综述）
王子昊,张婧,王珍,凌永一,高金星,刘新红[1]（2021）在《Al2O3-ZrO2-C质滑板材料的研究进展》文中指出从制备Al2O3-ZrO2-C质滑板材料所用的氧化物、炭素、防氧化剂等原料对性能的影响方面,总结归纳了Al2O3-ZrO2-C质滑板材料的研究进展,并对钙处理钢用滑板材料的未来研究方向进行了展望,期望为钙处理钢用滑板使用寿命的提高提供参考。
王崇,黄财德,张启东[2]（2018）在《提高300 t钢包滑板使用炉数的生产实践》文中研究指明阐述了钢包滑板的工作原理,从实际应用角度分析了炼钢工艺对钢包滑板的性能要求,以及影响钢包滑板多炉连用的各种因素。剖析了滑板砖的损毁机理,一方面从滑板砖自身原材料、材质性能方面进行优化研究,另一方面从实际使用操作方面进行改进与优化,并提出了相关技术操作要领,使滑板砖多炉连用由3炉提高至4炉,效果显着,为未来滑板寿命的进一步稳定与提高奠定了理论基础。
石凯,夏熠[3]（2018）在《炼钢用滑动水口材质体系的演变》文中进行了进一步梳理介绍了滑动水口材质体系的演变过程,即氧化物体系以及氧化物-碳和氧化物-非氧化物复合体系的发展过程。详细阐述了各材质体系的工艺特点和性能,以及原料种类、特性等对相关材质体系性能的影响。
王少华[4]（2016）在《高温氮化制备氮化物结合MgAl2O4-C复合材料及其性能》文中研究表明碳复合耐火材料具有优异的抗热震稳定性和抗渣侵蚀性能,被广泛应用于炼钢等许多高温领域。但是石墨的易氧化性,影响洁净钢的生产。面对碳复合耐火材料存在的问题,本文以镁铝尖晶石、单质硅粉和石墨作为主要原料,通过原位氮化法在MgAl2O4-C材料中制备出高强度的β-Sialon或AlON氮化物结合相来提高MgAl2O4-C材料耐火材料的性能。（1）氮化温度和保温时间对材料的制备产生重要的影响。随着氮化温度的升高,体积密度不断下降,显气孔率不断升高。氮化温度为1400℃、1450℃和1500℃生成的主要氮化物为β-Sialon,试样耐压强度和抗折强度在1450℃达到最大值,分别为64.75Mpa和15.18Mpa。氮化温度为1550℃和1600℃生成的主要氮化物为AlON,试样的耐压强度和抗折强度在1550℃达到最大值,分别为58.44Mpa和14.27Mpa。耐压强度和抗折强度高于传统的镁铝碳材料,可知试样中生成的β-Sialon和AlON与尖晶石和石墨之间可能形成了化学结合。综合分析,β-Sialon结合MgAl2O4-C复合材料（SMAC）的最佳制备温度为1450℃,AlON结合MgAl2O4-C复合材料（AMAC）的最佳制备温度为1550℃。（2）对SMAC和AMAC复合材料采用静态坩埚法进行抗渣实验。动力学分析可知SMAC和AMAC复合材料渣蚀表观活化能分别为202kJ/mol和141kJ/mol。通过显微形貌分析,β-Sialon、Si3N4和SiC氧化产生的SiO2向渣中溶解,增大渣的粘度,抑制了渣的侵蚀。同时,AlON与熔渣发生反应,产生一些气体如Al2O（g）和N2（g）等气体,在一定程度上阻止了渣的渗透。富铝尖晶石吸收渣中铁的阳离子形成复杂的尖晶体,与FeO形成了固溶体,阻止了渣的渗透。试样中Al2O3与渣中的CaO反应形成高熔点CaO-Al2O3系化合物,达到抑制渣渗透的目的（3）在不同温度下（1100℃,1200℃,1300℃）进行等温氧化实验。SMAC复合材料和AMAC复合材料在氧化开始较短的时间内（0-50min）是化学反应控速阶段,表观活化能为分别为253kJ/mol和305kJ/mol;随后（50-100min）进入化学反应和扩散共同控速阶段,表观活化能分别为342kJ/mol和314kJ/mol;然后较长时间内（100-240min）受扩散控速,表观活化能为355kJ/mol和357kJ/mol。
艾丽,涂军波[5]（2016）在《锆刚玉对不烧铝碳滑板强度和抗氧化性能的影响》文中进行了进一步梳理以板状刚玉、活性氧化铝和锆刚玉等为主要原料,以金属铝粉和硅粉为防氧化剂,以树脂作为结合剂,研究了锆刚玉加入量对不烧铝碳滑板常温物理性能、高温抗折强度和氧化性能的影响,并借助XRD、SEM、EDS等检测手段对其机理进行分析。研究结果表明:随着锆刚玉含量增加,不烧铝碳滑板烘干后体积密度升高,显气孔率下降,高温烧成后强度增大;由于ZrO2在不同温度下发生相变而产生体积效应并形成微裂纹,使得滑板的高温抗折强度先增大后降低;氧化脱碳层厚度随着ZrO2含量的增加而增大。锆刚玉加入量在5%时,滑板性能最好。
易献勋[6]（2011）在《铝锆碳质滑板材料组成、结构与性能研究》文中提出滑板是炼钢连铸生产过程中直接用于控制钢水流量和流速、稳定钢水液面的关键部件,是滑动水口系统中最重要的部分。铝锆碳质滑板是目前钢厂大中型钢包和中间包普遍采用的材质。随着高效连铸技术的发展以及钢种的增加,滑板的使用条件愈发苛刻,因此进一步提升铝锆碳滑板的综合性能显得尤为重要。金属Al、单质Si是铝锆碳滑板常用的添加剂,在热处理过程中它们与原料中的碳或周围气氛中的CO、N2发生的一系列化学反应,生成Al4C3、SiC、AlN或Si3N4等陶瓷增强相,赋予了铝锆碳滑板良好的性能。Al-Si-SiO2三元体系在氮气气氛且有碳存在条件下的热力学分析表明,该体系中反应特性更为丰富,反应产物均具有优良的理化性能,这为进一步通过材料的组分裁剪、微结构设计来提升材料的综合性能提供了可能。到目前为止,还未见到系统研究金属Al、单质Si、SiO2微粉含量及工艺制度对铝锆碳滑板微结构及力学性能的影响报道。因此,系统研究金属Al、单质Si和SiO2微粉含量、引入形式以及热处理制度对提升铝锆碳滑板材料综合性能和降低滑板的生产成本具有重要的现实意义。本论文针对目前主流使用的铝锆碳滑板,首先对不同温度下金属Al、单质Si、SiO2微粉与碳反应进行热力学模拟和微结构表征,在此基础上系统研究了Al/Si比以及SiO2微粉的引入量、引入形式及烧成气氛对Al2O3-ZrO2-C滑板材料微结构与性能的影响,借助压汞仪和扫描电镜等检测手段分析了材料力学行为与微结构之间的关系,最后基于实验室的研究成果研制出新一代铝锆碳滑板,并进行了规模化生产及工业试验,得到以下主要结论:（1）碳复合耐火材料中添加剂（金属Al、单质Si、SiO2微粉中的一种或一种以上复合）和鳞片石墨及炭黑的混合物反应生成的物相,与碳的反应热力学模拟结果完全一致。物相生成温度和形貌与添加剂种类、组合方式及烧成温度和气氛密切相关。同时碳素原料也显着影响材料中陶瓷相的形貌。（2）通过Al/Si比对Al2O3-ZrO2-C滑板微结构与性能的影响研究发现,Al、Si加入比例显着影响Al2O3-ZrO2-C材料的力学性能。经800和1000℃煅烧后,试样的抗折强度、弹性模量和韧性均随铝粉加入量的增加而增大,而经1 300和1 400℃煅烧后,试样的抗折强度、弹性模量和韧性均随铝粉加入量的增加而减小。试样的平均孔径呈现出与力学性能相反的变化规律。试样强度的变化主要与试样的微观结构密切相关。不同Al/Si加入比例的试样可以通过选择合理处理温度,优化材料的微观结构,获得最佳力学性能。（3）SiO2微粉加入量、加入形式以及烧成气氛对不同Al/Si复合Al2O3-ZrO2-C滑板的微结构均有影响,并使材料表现出不同的力学行为。SiO2微/纳米粉的引入,还可以改善含金属Al的滑板抗水化性能,并避免高温烧成时强度的急剧下降,降低了滑板材料对烧成温度的敏感性。在氮气保护条件下烧成,铝锆碳滑板材料获得更佳的性能。（4）在上述工作基础上,选取基质中添加2%金属铝、3%单质硅和1%硅微粉的配方A21进行规模化工业生产。在工业生产线上经过1200℃烧成后的新型滑板具有晶须细小且均匀分布的结构特征,获得了优良的物理性能;并在不同的钢厂大中型钢包上取得一致良好的使用效果。
陈要生[7]（2009）在《β-SiAlON/Al2O3复合粉体的合成及β-SiAlON结合尖晶石复合材料的研究》文中研究表明本工作是重点通过合理控制β-SiAlON的生成量来合成β-SiAlON/Al2O3复合粉体,不要求合成纯的β-SiAlON粉体。采用高铝矾土和轻烧三水铝石为原料,金属铝粉、金属硅粉和炭黑、金属硅粉做复合还原剂,还原氮化合成矾土基和氧化铝基β-SiAlON/Al2O3粉体。利用差热分析（TG-DSC）确定合理的升温制度;运用X-ray衍射（XRD）和扫描电子显微镜（SEM）对合成粉体进行表征。实验中以Al/Si为还原剂合成矾土基β-SiAlON/Al2O3粉体,按β-SiAlON在合成粉体中理论生成量不同共设计5个配方,β-SiAlON理论含量为最高为97%（FAS97）,最低为33%（FAS）;研究了C/Si为还原剂合成β-SiAlON/Al2O3粉体,同样设计了五个配方,β-SiAlON的理论生成量最高为99%（FCS99）,最低为47%（FCS47）。采用粉体合成中确定的最佳工艺制度,将合成粉体应用到滑板用β-SiAlON尖晶石复合材料中去,变化β-SiAlON在复合材料中的含量,测试所得复合材料常温性能,确定最佳的配方来合成性能优良的β-Silaon复合尖晶石材料。β-SiAlON/Al2O3粉体合成实验结果表明:采用普通炉子和微波氮化炉,Al/Si,C/Si作还原剂合成出的β-SiAlON/Al2O3粉体的物相分析中都没有发现SiO2,成功将SiO2转化。矾土基Al/Si系列（FAS）通过工艺的调整成功的控制了β-SiAlON在β-SiAlON/Al2O3复合粉体中的生成量。矾土基C/Si（FCS）系列,完全合成温度较高（1500℃）,合成困难,相比FAS系列没有优势可言。氧化铝基Al、Si（AAS）系列,合成困难,不易控制β-SiAlON在粉体中的生成量。矾土基Al/Si（FAS）系列经埋碳化硅粉体热处理的试样在1200℃时就合成了β-SiAlON/Al2O3粉体,相比埋碳热处理和不埋碳热处理将β-SiAlON合成温度降低了100℃。FAS系列试样经过埋碳化硅热处理的试样,在1400℃时便能很好的按实验理论配方合成β-SiAlON/Al2O3粉体。采用微波合成粉体相比普通炉子合成粉体所需合成温度（1450℃-1500℃）降低约150-200℃,保温时间缩短为普通炉子的1/3,且能很好的控制β-SiAlON在β-SiAlON/Al2O3粉体中的生成量。在普通炉子中不能在较低温度下合成的氧化铝基Al/Si（AAS）系列,采用微波合成则能在较低的温度下合成,充分体现了微波合成节能,效率高的优势。研究了合成粉体的物相分布,结果表明:β-SiAlON/Al2O3复合粉体中剩余的Al2O3被生成的β-SiAlON包裹,所以这种β-SiAlON/Al2O3粉体虽然不是纯的β-SiAlON粉体,但是对外表现的仍为β-SiAlON的性质,从而达到了降低了成本又合成了性能较好的复合粉体。采用粉体部分最佳的粉体配方和合成工艺,原位反应合成β-SiAlON结合尖晶石复合材料。实验结果表明:在1400℃下合成了性能优良的矾土基β-SiAlON复合尖晶石材料。其中预计生成β-SiAlON的含量为20%（FJ20）试样,显气孔率低（16.2%）,最高的常温抗折强度（24MPa）、常温耐压强度（130MPa）,具有最好的抗热震性能。
覃显鹏[8]（2008）在《Ti（C，N）在含碳耐火材料中的应用研究》文中认为Ti（C, N）是一种性能优良、用途广泛的非氧化物陶瓷材料,具有高熔点、高硬度、耐磨、耐腐蚀等特性,并具有良好的导热性、导电性和化学稳定性,在机械、化工、汽车制造和航空航天等许多领域有广泛的应用,但将其应用于耐火材料中的报道尚不多见,主要原因是成本太高。李远兵老师在实验室条件下通过碳热和铝热还原法成功合成出成本相对较低的碳氮化钛及其复合粉末,因此可以考虑将其加入到耐火材料中以改善材料性能。本文通过采用X射线衍射仪、扫描电子显微镜、能谱仪和电子探针等,研究了Ti（C, N）等和MgO之间的反应关系以及Ti（C, N）加入到MgO-C、MgO-MA-C、Al2O3-C三种含碳耐火材料中后对材料性能（如体积密度、显气孔率、常温耐压和抗折强度、高温抗折强度、烧后线变化、抗氧化性、抗渣性等）产生的影响,主要内容包括:一.采用热力学软件Factsage对Ti-N-C-O-Mg系统热力学计算表明:当温度低于1600℃时,在真空气氛下, TiC、TiN极易与MgO发生反应生成Mg蒸气;在埋炭气氛下,MgO也可被TiC、TiN还原生成Mg蒸气,且TiC比TiN更易与MgO发生反应。当氧分压较大时（大于10-9Pa）,TiN、TiC不稳定,容易氧化,当氧分压很低时,才会有TiC、TiN和MgO的稳定区域存在。二.研究了MgO与TiC、TiN、Ti（C, N）之间的反应关系,结果表明:TiN、TiC、Ti（C, N）在高温下可以和MgO发生一定程度的固溶;在1800℃保温2小时的真空条件下,MgO和TiN的反应由于受到动力学因素控制而逐步向里进行,外层MgO全部参与了反应,里层MgO则和TiN烧结成一个致密的烧结体,而MgO和TiC全部发生了反应,产物主要为TiO;在1600℃保温3小时的埋炭条件下,TiN和MgO基本没有发生反应,而TiC、Ti（C, N）则可以部分和MgO发生反应最后生成Mg2TiO4。三.分别研究了Ti（C, N）对MgO-C、MgO-MA-C、Al2O3-C耐火材料性能的影响,结果表明:Ti（C, N）可以改善和提高含碳耐火材料的抗氧化性、空气气氛下的抗渣性、高温抗折强度,对其他常温物理性能和埋炭气氛下抗渣性的影响不明显;Ti（C, N）在MgO-C耐火材料中的加入量为3%时,材料综合性能较好,在Al2O3-C耐火材料中的加入量为2%时,材料综合性能较好。
金胜利[9]（2007）在《定向金属氮化法制备氧化镁—氮化铝复相材料》文中指出耐火材料是高温工业的基础材料,其使用环境比较苛刻,不仅要求其具有熔点高,强度高,耐侵蚀和抗冲刷性能好,有些部位还需要其具有良好的抗热震稳定性,以适应在冷热交替环境下的长期使用。为了提高传统耐火材料的抗侵蚀和热震稳定性等性能,经过近十几年来的迅速发展,耐火材料已由单一的氧化物体系逐渐过渡到氧化物、非氧化物复相材料体系。氮化铝作为非氧化物陶瓷的代表,具有熔点高、强度高、热导率系数高和与钢水润湿性差等优良性能,将其与氧化镁材料复合,有望解决碱性耐火材料热震稳定性差的问题。从目前来看,限制氮化铝在耐火材料中的应用和转化的主要原因依然是其生产成本高,价格昂贵,且制备的粉末容易水化。因此,研究一种合适的氮化铝-氧化镁复相材料制备方法,降低生产成本和减少水化,成为当今耐火材料工作者的主要任务。定向金属氮化法是一种工艺简单、合成温度低的复相材料制备工艺,其将原料的合成、成型和烧结合并为一,防止了制备过程中氮化铝的水化,生产成本也大大降低。本文主要探讨了定向金属氮化法制备氮化铝-氧化镁复相材料的反应机理和工艺参数的影响。首先采用热力学软件Factsage绘制了不同温度下Al-Mg-O-N体系的优势区域图和三元相图,并模拟了反应过程中产物物相组成的变化,探讨了金属镁粉、处理温度和气氛状态对定向金属氮化制备AlN/Al复相材料的影响。结果表明,镁蒸气的存在、处理温度的提高和在实验过程中保持相对静止的氮气气氛,有利于铝锭的氮化。在此基础上,设计出了满足实验要求的装置和实验方案。其次采用X射线衍射仪、光学显微镜、扫描电子显微镜、能谱仪和电子探针,研究了纯铝锭定向金属氮化过程中,外敷剂金属镁粉、处理温度、保温时间等对产物的物相组成和显微结构影响;从热力学角度分析并模拟了Mg蒸气在定向金属氮化法制备AlN材料中的相转变过程,并按照气体扩散传质动力学原理,求出了反应前沿Mg蒸气层的厚度关系式;根据纯铝锭定向氮化生长显微结构特征,构造出气液固传质模型,建立了反应速率与各传质阻力的方程关系式。结果表明,金属镁粉在整个反应中起着激发反应和深度脱氧作用,熔体表面上方Mg蒸气层厚度与初始镁含量成正比,由于反应前沿镁蒸气的不断消耗,导致最终试样内部形成AlN-AlN/Al-MgAl2O4/AlN/Al层状复合材料。铝熔体定向氮化的活化能为196.21 kJ/mol,控制铝熔体氮化速率的主要阻力来自于氮气在熔体表面的化学吸附过程。而氮化反应的不断进行,导致业已形成的AlN晶柱内部或晶柱之间的毛细管半径变小,降低了渗透速率,最终通过毛细管力传输到反应前沿的铝熔体消耗殆尽,反应中止。在纯铝锭表面松散涂敷混有镁粉的镁砂颗粒预形体,采用X射线衍射仪、光学显微镜、扫描电子显微镜、能谱仪和电子探针,研究了外掺剂金属镁粉、处理温度、保温时间和铝硅合金对铝锭在1-0.5mm的镁砂颗粒（MgO particles,简MgOp）松散预形体内部的渗透氮化、物相组成和显微结构的影响,并运用支持向量机算法对MgOp/AlN复相材料的工艺参数进行优化。研究表明,定向金属氮化法制备MgOp/AlN复相材料过程中是一个先渗透后氮化和渗透同时进行的过程,由于预形体将铝熔体分割成无数个小铝池,促进了铝熔体的整体氮化;金属镁粉含量增加,促进了铝熔体的渗透和氮化;当处理温度为900℃-1000℃时,毛细管力传输机理控制着铝液的渗透,最终产物基质以金属相为主;而当处理温度为1100-1200℃时,材料生长由毛细管力传输和氮化反应所共同控制,基质以AlN为主;在铝熔体中引入单质硅,降低了铝熔体的粘度,提高了氮在铝熔体中的活度,促进了铝熔体的快速渗透和氮化;而合适的工艺条件有利于缓解铝熔体和镁砂颗粒之间的界面反应。支持向量机算法建立了较为准确的质量变化率与工艺参数之间的数学模型,为将来制备致密MgO/AlN复相材料提供新的数据处理方法。
方磊,李亚伟,金胜利,葛山,杨开保,郁书中,马松林,许承凤[10]（2007）在《硅粉粒度和含量对烧成Al2O3-ZrO2-C材料强度与结构的影响》文中指出选用4种不同粒度的硅粉,借助于压汞仪、扫描电子显微镜和能谱分析仪等测试手段,研究了硅粉粒度（粒度按A（d50=336.9μm）、B（d50=123.5μm）、C（d50=19.5μm）、D（d50=2.21μm）依次变小）和含量（分别为1%、3%、5%、7%）对埋炭烧成铝锆碳材料的耐压强度、孔径分布和显微结构的影响。结果表明:1)硅粉粒度和含量影响着材料的耐压强度,随着硅粉含量的增加,材料的耐压强度增大;硅粉粒度减小有利于提高强度,但硅粉粒度太细,强度反而大大降低;2)硅粉粒度和含量控制着材料的物相组成和显微结构,随着硅粉粒度减小,碳化硅晶须生成量增加,其长径比降低,逐渐形成良好网络结构,孔径分布范围也由宽变窄,气孔直径大大降低,但硅粉太细,晶须分布反而稀疏,小气孔的比孔容积也呈增加趋势;加入合适粒度和含量的硅粉还有利于氮化物在材料内部的形成。
二、含氮铝碳质滑动水口生产与使用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、含氮铝碳质滑动水口生产与使用（论文提纲范文）
（1）Al2O3-ZrO2-C质滑板材料的研究进展（论文提纲范文）
| 1氧化物种类 |
| 1.1 Al2O3质原料 |
| 1.2 锆质原料 |
| 1.3 SiO2微粉 |
| 1.4 六铝酸钙 |
| 2 炭素种类 |
| 2.1 石墨 |
| 2.2 炭黑 |
| 2.3 多种炭素原料复合 |
| 3 金属种类 |
| 3.1 Si粉 |
| 3.2 Al粉 |
| 3.3 Mn |
| 3.4 金属复合 |
| 3.4.1 Al-Si复合 |
| 3.4.2 Si-Fe复合 |
| 4 非氧化物种类 |
| 4.1 非氧化物Si3N4、SiAlON、AlON |
| 4.2 含硼添加剂 |
| 5 结语与展望 |
（2）提高300 t钢包滑板使用炉数的生产实践（论文提纲范文）
| 1 钢包滑板的工作原理及性能要求 |
| 2 影响钢包滑板使用寿命的因素 |
| 2.1 热应力及外力的作用 |
| 2.2 高温钢水和熔渣的冲刷、侵蚀及烧氧清理铸孔的影响 |
| 2.3 滑动阻力、氧化、渣金属渗入的影响 |
| 3 提高钢包滑板寿命的措施 |
| 3.1 研发新方向 |
| 3.2 优化滑板砖性能 |
| 3.3 使用要求 |
| 4 结果与分析 |
| 5 结语 |
（3）炼钢用滑动水口材质体系的演变（论文提纲范文）
| 1 氧化物体系 |
| 1.1 铝硅质 (Al2O3-Si O2质) |
| 1.2 镁质 (Mg O质) |
| 1.3 锆质 (Zr O2质) |
| 2 氧化物-碳复合体系 |
| 2.1 铝碳质 (Al2O3-C质) |
| 2.2 铝锆碳质 (Al2O3-Zr O2-C质) |
| 3 氧化物-非氧化物复合体系 |
| 3.1 非氧化物结合 |
| 3.2 金属复合 |
| 4 结语 |
（4）高温氮化制备氮化物结合MgAl2O4-C复合材料及其性能（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 镁铝尖晶石材料 |
| 1.2.1 镁铝尖晶石材料的制备 |
| 1.2.2 镁铝尖晶石材料的应用 |
| 1.3 镁铝尖晶石-碳复合耐火材料 |
| 1.3.1 含碳耐火材料的损毁机理 |
| 1.3.2 抗氧化剂的加入 |
| 1.3.3 Sialon材料 |
| 1.3.4 AlON材料 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 第二章 实验设备 |
| 2.1 试验用设备 |
| 2.1.1 行星混碾机 |
| 2.1.2 万能试验机 |
| 2.1.3 干燥箱 |
| 2.1.4 竖式气氛炉 |
| 2.1.5 高温碳管烧结炉 |
| 2.1.6 箱式电阻炉 |
| 2.1.7 微热量天平 |
| 2.1.8 X射线衍射仪 |
| 2.1.9 扫描电子显微镜及能谱仪 |
| 2.1.10 显气孔率和体积密度测定仪 |
| 第三章 氮化温度对材料制备及性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验过程 |
| 3.3 实验结果及讨论 |
| 3.3.1 氮化温度对试样物相组成的影响 |
| 3.3.2 氮化温度对试样显微形貌的影响 |
| 3.3.4 氮化温度对常温物理性能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 氮化保温时间对SMAC复合材料的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验过程 |
| 4.3 实验结果及讨论 |
| 4.3.1 保温时间对试样物相组成的影响 |
| 4.3.2 保温时间对试样显微形貌的影响 |
| 4.3.3 保温时间对试样常温物理性能的影响 |
| 4.3.4 保温时间对试样高温物理性能的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 氮化保温时间对AMAC复合材料的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验过程 |
| 5.3 实验结果及讨论 |
| 5.3.1 保温时间对试样物相组成的影响 |
| 5.3.2 保温时间对试样显微形貌的影响 |
| 5.3.3 保温时间对试样常温物理性能的影响 |
| 5.3.4 保温时间对试样高温物理性能的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 SMAC和AMAC复合材料的渣侵蚀机理 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 SMAC复合材料的抗渣侵蚀机理 |
| 6.2.1 动力学分析 |
| 6.2.2 显微形貌分析 |
| 6.3 AMAC复合材料的抗渣侵蚀机理 |
| 6.3.1 动力学分析 |
| 6.3.2 显微形貌分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 SMAC和AMAC复合材料的氧化动力学 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 动力学模型的建立 |
| 7.3 SMAC复合材料的氧化动力学 |
| 7.4 AMAC复合材料的氧化动力学 |
| 7.5 本章小结 |
| 第八章 总结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
（5）锆刚玉对不烧铝碳滑板强度和抗氧化性能的影响（论文提纲范文）
| 1试验 |
| 1.1 原料 |
| 1.2 试样制备及性能测试 |
| 2结果分析与讨论 |
| 2.1 锆刚玉加入量对滑板常温性能的影响 |
| 2.2 锆刚玉加入量对滑板高温抗折强度和显微结构的影响 |
| 3结论 |
（6）铝锆碳质滑板材料组成、结构与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 滑板的国内外研究现状 |
| 1.2.1 滑板材质研究发展现状 |
| 1.2.2 滑板复合技术发展 |
| 1.2.3 滑板侵蚀损毁机理研究 |
| 1.2.4 连铸用滑板材料的发展趋势 |
| 1.3 Al 粉、Si 粉及SiO_2 微粉在耐火材料中的应用 |
| 1.3.1 Al 粉和Si 粉在耐火材料中的应用 |
| 1.3.2 SiO_2 微粉在耐火材料中的应用 |
| 1.4 耐火材料微结构的精细化设计 |
| 1.4.1 第二相引入和增强相原位形成对耐火材料性能的影响 |
| 1.4.2 孔结构对耐火材料性能的影响 |
| 1.5 耐火材料的力学性能表征 |
| 1.6 本论文的提出 |
| 第二章 Al、Si 及SiO_2与碳反应的热力学模拟及微结构 |
| 2.1 不同添加剂与碳反应的热力学模拟 |
| 2.1.1 金属Al 作为添加剂 |
| 2.1.2 单质Si 作为添加剂 |
| 2.1.3 SiO_2 微粉作为添加剂 |
| 2.1.4 金属Al 复合单质Si 作为添加剂 |
| 2.1.5 金属Al 复合SiO_2 微粉作为添加剂 |
| 2.2 不同添加剂与碳反应的微结构 |
| 2.2.1 原料与实验过程 |
| 2.2.2 物相组成分析 |
| 2.2.3 红外光谱分析 |
| 2.2.4 显微结构分析 |
| 2.3 小结 |
| 第三章 Al/Si 比对Al_2O_3-ZrO_2-C 滑板微结构与性能的影响 |
| 3.1 实验过程 |
| 3.2 结果分析与讨论 |
| 3.2.1 常规性能 |
| 3.2.2 物相分析 |
| 3.2.3 显微结构 |
| 3.2.4 孔径分布 |
| 3.2.5 力学性能 |
| 3.2.6 抗水化性能 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 微/纳米SiO_2粉对Al_2O_3-ZrO_2-C 滑板性能的影响 |
| 4.1 实验过程 |
| 4.2 结果分析与讨论 |
| 4.2.1 微米SiO_2 粉的加入对不同Al/Si 复合铝锆碳滑板性能的影响 |
| 4.2.2 微/纳米SiO_2 粉加入量对含2% Al 和3% Si 的铝锆碳滑板性能的影 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 新型Al_2O_3-ZrO_2-C 滑板的生产工艺研究和应用 |
| 5.1 生产过程 |
| 5.1.1 生产用原料及配比 |
| 5.1.2 生产工艺过程 |
| 5.1.3 关键生产工艺过程优化和控制 |
| 5.1.4 试样检测 |
| 5.2 滑板性能检测结果和分析 |
| 5.2.1 常规性能 |
| 5.2.2 弹性模量和载荷/位移关系 |
| 5.2.3 显微结构 |
| 5.3 滑板孔径分布和沥青浸渍工艺研究 |
| 5.3.1 滑板气孔分布 |
| 5.3.2 沥青浸渍工艺研究 |
| 5.4 新型Al_2O_3-ZrO_2-C 滑板的应用 |
| 5.4.1 新型Al_2O_3-ZrO_2-C 滑板的使用条件和使用情况 |
| 5.4.2 新型Al_2O_3-ZrO_2-C 滑板损毁分析 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 总结论 |
| 参考文献 |
| 本论文的创新点 |
| 博士期间发表论文及专利 |
| 致谢 |
| 详细摘要 |
（7）β-SiAlON/Al2O3复合粉体的合成及β-SiAlON结合尖晶石复合材料的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 前言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 SiAlON的结构与性能 |
| 1.1.1 SiAlON陶瓷简介 |
| 1.1.2 SiAlON的分类及其相应的结构和性质 |
| 1.2 SiAlON制备方法研究状况 |
| 1.2.1 高温固相反应法 |
| 1.2.2 自蔓延反应合成法(SHS) |
| 1.2.3 碳热还原氮化合成法 |
| 1.2.4 Al/Si还原氮化法 |
| 1.3 微波加热 |
| 1.3.1 微波合成法 |
| 1.4 SiAlON结合镁铝尖晶石材料 |
| 1.4.1 镁铝尖晶石原料 |
| 1.4.2 镁铝尖晶石的制备方法 |
| 1.4.3 SiAlON结合刚玉制品 |
| 1.5 连铸用滑极制品材料的研究状况 |
| 1.5.1.滑动水口和滑板简介 |
| 1.5.2 现有滑板的分类 |
| 1.5.3 滑板的损毁行为及机理 |
| 1.5.4 滑板材料的研究方向 |
| 1.6 本课题的选题背景及研究内容 |
| 2 矾土基β-SiAlON/Al_2O_3粉体的制备研究 |
| 2.1 实验方案 |
| 2.1.1 实验原料: |
| 2.1.2 实验配方 |
| 2.1.3 试样制备 |
| 2.1.4 还原氮化 |
| 2.2 实验结果及讨论 |
| 2.2.1 Al/Si作还原剂原料的TG-DSC分析 |
| 2.2.2 不埋碳条件对合成粉体的影响 |
| 2.2.3 埋碳条件对复合粉体物相的影响 |
| 2.2.4 三种不同烧成条件对合成粉体物相的影响 |
| 2.2.5 保温温度和保温时间对合成粉体的影响 |
| 2.2.6 埋碳化硅粉体对复合粉体物相的影响 |
| 2.3 矾土基β-SiAlON/Al_2O_3粉体物相分布 |
| 2.3.1 试样的处理 |
| 2.3.2 FAS97试样的物相分布分析 |
| 2.3.3 高倍下的面扫描分析 |
| 2.4 C/Si还原剂合成矾土基β-SiAlON/Al_2O_3粉体 |
| 2.4.1 C/Si还原剂合成矾土基β-SiAlON/Al_2O_3物相分析 |
| 2.4.2 C/Si还原剂合成矾土基β-SiAlON/Al_2O_3物相分布情况 |
| 2.5 微波合成矾土基β-SiAlON/Al_2O_3粉体 |
| 2.5.1 微波合成β-SiAlON/Al_2O_3粉体的物相组成 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 Al_2O_3基β-SiAlON/Al_2O_3粉体的合成 |
| 3.1 实验原料 |
| 3.2 试样制备 |
| 3.3 实验配方 |
| 3.4 AAS将通氮化炉合成结果及讨论 |
| 3.5 AAS微波合成结果及讨沦 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 矾土基β-SiAlON复合尖晶石材料的制备及研究 |
| 4.1 实验原料及配方 |
| 4.2 试样制备 |
| 4.3 性能检测 |
| 4.3.1 复合材料基质料物相分析 |
| 4.3.2 复合材料常温性能测定 |
| 4.3.3 复合材料显微结构分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）Ti（C，N）在含碳耐火材料中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 Ti(C, N)介绍 |
| 1.1.1 Ti(C, N)的结构与性能 |
| 1.1.2 Ti(C, N)固溶体的特征 |
| 1.1.3 Ti(C, N)制备技术的现状与发展 |
| 1.1.4 Ti(C, N)在耐火材料中的应用前景 |
| 1.2 主要含碳耐火材料介绍 |
| 1.2.1 镁碳砖 |
| 1.2.2 滑板 |
| 1.3 本论文工作的提出 |
| 第二章 Ti-N-C-O-Mg 系统的相平衡与热力学分析 |
| 2.1 TiO_2 的碳热还原氮化反应 |
| 2.2 Ti(C, N)与MgO 的反应热力学及相平衡 |
| 2.2.1 Ti-N-C-O-Mg 系统热力学计算 |
| 2.2.2 Ti-N-C-O-Mg 系稳定相区图 |
| 2.3 小结 |
| 第三章 MgO 与TiC、TiN、Ti(C, N)的反应 |
| 3.1 实验过程 |
| 3.1.1 实验原料 |
| 3.1.2 实验配比 |
| 3.1.3 试样制备及处理 |
| 3.1.4 分析测试 |
| 3.2 结果分析与讨论 |
| 3.2.1 TiN、TiC、Ti(C, N)和MgO 的晶格常数变化 |
| 3.2.2 物相分析 |
| 3.2.3 显微结构分析 |
| 3.3 小结 |
| 第四章 Ti(C, N)对MgO-C 耐火材料性能的影响 |
| 4.1 Ti(C, N)粉和其他抗氧化添加剂对MgO-C 耐火材料性能的影响 |
| 4.1.1 实验过程 |
| 4.1.2 结果分析与讨论 |
| 4.1.3 小结 |
| 4.2 Ti(C, N)加入量对MgO-C 耐火材料性能的影响 |
| 4.2.1 实验过程 |
| 4.2.2 结果分析与讨论 |
| 4.2.3 小结 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 Ti(C, N)对MgO-MA-C 耐火材料性能影响 |
| 5.1 实验过程 |
| 5.1.1 原料的选择和配比 |
| 5.1.2 试样制备 |
| 5.1.3 性能检测 |
| 5.2 结果分析与讨论 |
| 5.2.1 试样体积密度和显气孔率 |
| 5.2.2 试样线变化率 |
| 5.2.3 试样常温耐压强度 |
| 5.2.4 试样的抗氧化性 |
| 5.2.5 试样的抗渣性 |
| 5.3 小结 |
| 第六章 Ti(C, N)对Al_2O_3-C 耐火材料性能影响 |
| 6.1 实验过程 |
| 6.1.1 原料选择 |
| 6.1.2 配比方案 |
| 6.1.3 试样制备 |
| 6.1.4 性能检测 |
| 6.2 结果分析与讨论 |
| 6.2.1 试样的体积密度与显气孔率 |
| 6.2.2 试样线变化率 |
| 6.2.3 试样常温耐压与抗折强度 |
| 6.2.4 试样高温抗折强度 |
| 6.2.5 试样的抗氧化性 |
| 6.2.6 试样的抗渣性 |
| 6.2.7 试样的显微结构分析 |
| 6.3 小结 |
| 第七章 总结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间的成果 |
| 致谢 |
（9）定向金属氮化法制备氧化镁—氮化铝复相材料（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 氮化铝陶瓷的结构与性能 |
| 1.2 氮化铝材料在钢铁工业中的应用前景 |
| 1.3 定向金属氮化法制备AlN/Al 复相材料 |
| 1.4 计算机数据处理方法及其在材料中的应用 |
| 1.5 本论文的研究工作 |
| 第二章 AL-MG-O-N 体系热力学分析及实验设计 |
| 2.1 热力学可行性分析 |
| 2.2 实验设计 |
| 2.3 小结 |
| 第三章 定向金属氮化法合成ALN/AL复相材料研究 |
| 3.1 实验 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.3 熔体表面Mg 蒸气传质行为研究 |
| 3.4 铝熔体气液固传输机理研究 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 定向金属氮化法合成MGOP/ALN 复相材料研究 |
| 4.1 实验 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.3 支持向量机算法优化制备工艺 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 本论文的创新点 |
| 攻读博士学位期间发表及待发表论文 |
| 致谢 |
四、含氮铝碳质滑动水口生产与使用（论文参考文献）
- [1]Al2O3-ZrO2-C质滑板材料的研究进展[J]. 王子昊,张婧,王珍,凌永一,高金星,刘新红. 耐火材料, 2021(03)
- [2]提高300 t钢包滑板使用炉数的生产实践[J]. 王崇,黄财德,张启东. 中国冶金, 2018(11)
- [3]炼钢用滑动水口材质体系的演变[J]. 石凯,夏熠. 耐火材料, 2018(03)
- [4]高温氮化制备氮化物结合MgAl2O4-C复合材料及其性能[D]. 王少华. 武汉科技大学, 2016(06)
- [5]锆刚玉对不烧铝碳滑板强度和抗氧化性能的影响[J]. 艾丽,涂军波. 河北联合大学学报(自然科学版), 2016(02)
- [6]铝锆碳质滑板材料组成、结构与性能研究[D]. 易献勋. 武汉科技大学, 2011(12)
- [7]β-SiAlON/Al2O3复合粉体的合成及β-SiAlON结合尖晶石复合材料的研究[D]. 陈要生. 郑州大学, 2009(03)
- [8]Ti（C，N）在含碳耐火材料中的应用研究[D]. 覃显鹏. 武汉科技大学, 2008(12)
- [9]定向金属氮化法制备氧化镁—氮化铝复相材料[D]. 金胜利. 武汉科技大学, 2007(04)
- [10]硅粉粒度和含量对烧成Al2O3-ZrO2-C材料强度与结构的影响[J]. 方磊,李亚伟,金胜利,葛山,杨开保,郁书中,马松林,许承凤. 耐火材料, 2007(03)