一、数控机床无报警故障的诊断与调试（论文文献综述）
雷楠南[1]（2019）在《FANUC0iD系统数控机床常见故障诊断与排除方法研究》文中研究表明文中从数控机床常见故障现象入手,列举了常见的数控系统上电与伺服上电故障现象、数控机床主轴和进给伺服系统故障现象。针对各种常见故障现象,进行了深入地分析并提供了相应的故障诊断方法。综合各种故障现象及诊断方法,为FANUC0iD系统数控机床故障诊断提供了普遍的经验性方法。
郭显晋[2]（2019）在《基于三菱PLC的机器人加工单元控制设计》文中指出数控机床作为各个行业的基础制造装备,是汽车、航空、航天、工具、电子等行业的重要关键产业。数控机床的水平是衡量一个国家工业现代化程度的重要指标,它在国防建设中更是具有重要的战略意义的重要支柱。近年来,中国已开始实施“2025年中国制造业战略”,智能制造、工业装备自动化、信息化进入新的发展时代。随着工业机器人的快速发展和应用,数控机床的自动化和信息化智能化已成为数控机床行业的新发展方向,它的出现进一步提升了工业自动化水平。本文是运用三菱PLC,通过整体设计、硬件设计、电气设计、控制系统编程等工作,数控机床和轨道双臂工作机器人相连,形成了一个全自动的加工单元,提高了生产率、降低了人工成本,并使整个工业生产过程有序可控。此外设计加工单元集成了多个工段内容,如质检、工业识别、物流输送等功能。在后续使用中,可以通过设备连接拓展形成多个加工中心构成的大规模自动化生产线。此外还可以配备MES系统,这是用于制造企业的执行层的生产信息管理系统,可以为企业提供完整的数据整合分析和处理功能,包括制造数据管理,计划调度管理,生产调度管理,库存管理,质量管理等等,进一步实现智能化、信息化。
陈同兴[3]（2017）在《卧式加工中心远程故障诊断系统开发》文中研究说明自主研发的新型加工中心的可靠性是影响其性能的重要因素,对其可靠性分析是提高加工中心性能的一种重要方法。加工中心的远程故障诊断是可靠性分析的重要内容。为了加工中心的在运行过程中能够安全、稳定地运行,避免重大事故的发生,提高生产效率和机床的利用率,以提高其性能。本文针对加工中心的实际情况,设计开发加工中心旋转部件的故障诊断系统和加工中心数控系统的故障诊断系统。并对加工中心转台进行了有限元寿命分析。实现通信是解决远程故障诊断的基础,首先通过RS-232C接口选择工业以太网实现数控系统与通信设备的通信,利用远程通信设备中的3Gmodem模块与计算机的通信,最后实现数据的传输,获取所需的数据。故障数据是确定所得信号是否为故障的基础。设计加工中心故障诊断系统分为旋转部件的故障诊断系统和数控系统的故障诊断系统两部分。加工中心旋转部件的故障诊断系统是基于振动信号处理,提取故障特征以达到故障诊断的目标。首先对故障振动信号进行处理。采用时域分析主要包括统计特征参量分析和相关函数分析。采用频域分析主要有幅值谱分析、功率谱分析、倒频谱分析和细化谱分析。此外还引入了小波分析方法对加工中心启停时的振动信号进行处理提取故障特征,以便用户故障诊断,利用MATLAB软件设计了诊断系统。通过加工中心转台的模态试验,验证了所建立的有限元模型的准确性。获得对转台固有频率计算值和试验值相关性分析结果,可用于后续对有限元模型进行疲劳分析,得出所设计的转台的寿命达到预期的设计值。加工中心数控系统的故障诊断系统是根据故障案例库对数控系统提供的报警进行故障诊断。故障案例库的建立需要三个方面的内容包括:用户机床自定义故障信息;西门子840D故障报警手册;加工中心的故障状态、故障原因、危害度等的分析结果。对加工中心的故障进行整理后,结合编程软件进行人机交互界面的设计并添加了故障分类统计的功能,对故障预防决策有一定程度参考价值。
金玉[4]（2016）在《数控机床故障诊断方法》文中研究表明常用的几种数控机床故障诊断方法,如直观法、参数检查法、交换部件法、功能测试法、系统自诊断功能法、隔离法。
崔传利[5]（2016）在《加工中心无报警故障诊断检验技术初探》文中进行了进一步梳理加工中心无报警故障检验是数控机床在使用过程中重要的检测手段,也是衡量数控机床发展的关键指标。因此,加工中心无报警故障诊断检验技术对实际研发数控机床至关重要。本文就对加工中心无报警故障诊断检验技术进行简要的剖析,并提出作者的观点。
朱英明[6]（2014）在《FANUC数控机床控制系统常见故障与排除》文中认为数控机床故障排除后需对机床控制系统的返回参考点进行重新调整才能进行正常工作。以FANUC数控机床为例,介绍了数控机床在故障排除后开机回零的调整步骤、调整异常时的原因及排除方法,并对数控机床操作中常见故障进行了案例分析与处理。
刘云清[7]（2014）在《数控机床系统维修技术》文中认为数控机床维修已从机械和电气方面的单一维修,发展到机电液一体化和数控系统综合的整体化维修,不论在维修理论、维修技术还是维修手段上都发生了质的飞跃。现代数控系统维修工作的基本条件,现场维修的工作展开以及维修技巧和方法。
王小姣[8]（2013）在《FANUC数控机床故障智能诊断系统研究》文中提出随着智能技术在现代机床加工中的应用,数控机床的故障诊断开始向智能化方向发展。基于案例推理（CBR, Case-Base Reasoning）的技术可以克服传统智能诊断专家系统中知识难以表达、知识获取困难等缺陷,将CBR技术应用于数控机床故障诊断中,可以充分发挥它的优点,是一种可行且有效的故障诊断解决方法。本文在分析当前各种智能诊断方法优缺点的基础上,以配有FANUC系统的数控机床为研究对象,设计并实现了一个基于CBR的数控机床智能诊断系统。首先,在探讨数控机床故障特点的基础上,针对数控机床故障智能诊断的需求,结合FANUC系统的结构特点,设计了系统的总体结构。随后,以智能诊断系统的故障信息采集模块和CBR推理模块两个方面为主,对诊断系统的具体结构进行了详细的设计。文中的故障信息采集模块分为基于FOCAS （FANUC Open CNC Application Software）的数控系统内部信息的采集和可观察故障现象的人工采集两部分,提出的启发式故障现象收集策略根据已有的故障信息完善推理所需的故障属性,可以有效提高系统的推理效率。在探讨CBR系统关键技术的基础上,本文着重研究了CBR推理模块的案例表示方法和案例检索策略。针对数控机床故障特征表现的特点,采用了面向对象的案例表示方法。文中结合案例相似度的计算,提出了一种基于KNN（K Nearest Neighbors, K-近邻）算法的案例检索策略,该策略根据新案例的KNN分类结果来进行案例检索,提高了检索的客观性和效率。为了减少案例属性的冗余度提高系统诊断效率,对基于粗糙集（RS, Rough-Set）勺案例属性优化方法进行了研究。采用了基于相似差别矩阵的属性约简算法,针对经典粗糙集处理连续型数据的缺陷,提出了一种基于相容粗糙集的特征权值提取方法。最后,本文对系统软件进行了设计,包括系统总体流程图、功能模块、软件结构以及数据库的设计等,并采用VS2008+SQLSERVER完成了诊断系统的开发。图24幅,表12个,参考文献65篇。
李彦吉[9]（2013）在《数控机床的故障检测与维护》文中研究指明从数控机床的系统参数、驱动单元、伺服电机、强电元件、机械维护等方面,剖析数控机床的故障检测及维护方法。
雷晓霓[10]（2012）在《职业院校数控设备的管理与维修探析》文中研究指明本文针对职业院校数控教学设备管理、使用过程中存在的一些问题,结合作者所在学校的实际情况,介绍了如何加强对数控设备科学合理的管理,并提出了一些有效排除故障的方法与措施。
二、数控机床无报警故障的诊断与调试（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、数控机床无报警故障的诊断与调试（论文提纲范文）
（1）FANUC0iD系统数控机床常见故障诊断与排除方法研究（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 FANUC0iD系列数控系统上电及伺服上电故障诊断与排除 |
| 2.1 数控系统上电故障诊断与排除 |
| 2.2 FANUC系列伺服系统上电故障诊断与排除 |
| 3 进给伺服系统常见故障诊断与排除 |
| 4 主轴系统常见故障诊断与排除 |
| 5 结语 |
（2）基于三菱PLC的机器人加工单元控制设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 机器人自动加工单元的介绍 |
| 1.2 国内外相关发展现状及发展趋势 |
| 1.2.1 PLC及机器人自动化在数控加工设备中的应用现状 |
| 1.2.2 PLC及机器人自动化的发展趋势 |
| 1.3 课题研究主要内容及意义 |
| 2 加工单元的整体设计 |
| 2.1 整体方案布局设计 |
| 2.2 加工单元的功能设计 |
| 2.3 加工单元的各动作模式流程设计 |
| 2.4 加工单元的操作流程设计 |
| 2.4.1 系统上电 |
| 2.4.2 系统循环启动和停止 |
| 2.4.3 异常报警后再启动 |
| 2.4.4 安全门进入操作 |
| 2.4.5 抽检操作 |
| 2.4.6 单动操作 |
| 2.4.7 异常报警信息设置 |
| 3 硬件部分设计 |
| 3.1 硬件部分基本概念 |
| 3.2 硬件部分的选型原则 |
| 3.3 硬件部分的确定 |
| 4 PLC系统设计 |
| 4.1 加工单元的控制部分设计 |
| 4.2 加工单元电气原理部分设计 |
| 4.3 加工单元控制系统画面 |
| 5 PLC的程序设计模拟仿真 |
| 5.1 PLC编程 |
| 5.2 PLC系统设置 |
| 5.3 系统PLC梯形图设计 |
| 5.4 控制系统模拟测试及生产调试 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 A 控制系统PLC程序 |
| 致谢 |
（3）卧式加工中心远程故障诊断系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及课题来源 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 课题来源 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 故障诊断的研究现状 |
| 1.3 加工中心远程故障诊断系统开发的目的和意义 |
| 1.4 加工中心远程故障诊断系统开发的主要技术难题 |
| 1.5 本文的研究内容及意义 |
| 第二章 远程故障诊断系统构建方法分析 |
| 2.1 故障诊断系统的总体框架 |
| 2.1.1 数控机床故障概述 |
| 2.1.2 故障诊断系统的故障诊断方法 |
| 2.1.3 故障诊断系统设计方法及目标 |
| 2.1.4 加工中心旋转部件的故障诊断系统开发的主要内容 |
| 2.1.5 基于有限元分析的转台寿命分析主要内容 |
| 2.1.6 加工中心数控系统的故障诊断系统开发的主要内容 |
| 2.2 加工中心远程通信的关键技术 |
| 2.2.1 加工中心数控系统的通信技术 |
| 2.2.2 远程通信的建立 |
| 2.3 加工中心远程故障诊断系统的设计软件 |
| 2.3.1 VB软件 |
| 2.3.2 MATLAB软件 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 加工中心旋转部件的故障诊断系统开发 |
| 3.1 加工中心旋转部件的振动信号处理 |
| 3.1.1 振动信号的分类 |
| 3.1.2 振动信号的分析方法 |
| 3.2 加工中心旋转部件振动信号的时域分析 |
| 3.2.1 振动信号的统计特征参量分析 |
| 3.2.2 振动信号的相关分析 |
| 3.2.3 振动信号的时域分析系统开发 |
| 3.3 加工中心旋转部件振动信号的频域分析 |
| 3.3.1 振动信号的幅值谱分析 |
| 3.3.2 振动信号的功率谱分析 |
| 3.3.3 振动信号的频域分析系统开发 |
| 3.4 加工中心旋转部件振动信号的小波分析 |
| 3.4.1 振动信号的小波分析特点与原理 |
| 3.4.2 振动信号的小波分析系统开发 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于有限元的加工中心转台寿命分析 |
| 4.1 加工中心转台有限元分析的意义 |
| 4.2 转台的模态分析 |
| 4.2.1 转台的有限元模型 |
| 4.2.2 转台的模态分析 |
| 4.3 转台模态试验和有限元模型验证 |
| 4.3.1 模态试验方案设计 |
| 4.3.2 试验结果分析 |
| 4.3.3 有限元模型的误差分析 |
| 4.3.4 振型相关性的分析 |
| 4.4 转台的疲劳分析 |
| 4.4.1 转台的有限元分析 |
| 4.4.2 转台的疲劳寿命分析 |
| 4.5 转台的可靠度计算 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 加工中心数控系统的故障诊断系统开发 |
| 5.1 加工中心故障案例库的构建 |
| 5.1.1 加工中心故障案例库的方案设计 |
| 5.1.2 建立故障案例库的数据表 |
| 5.1.3 建立数据库表之间的关系 |
| 5.2 加工中心故障诊断系统 |
| 5.2.1 加工中心故障诊断系统测试基础 |
| 5.2.2 加工中心故障诊断查询系统功能的设计 |
| 5.2.3 故障诊断查询的仿真试验 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读学位期间发表的学术论文 |
（6）FANUC数控机床控制系统常见故障与排除（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 数控机床的开机回零及其故障诊断与排除 |
| 1.1 数控机床返回参考点的调整 |
| 1.2 返回参考点故障诊断与排除 |
| 1.2.1 回零动作过程异常,根本找不到零点 |
| 1.2.2 回零动作过程正常,但所回零点不准确 |
| 2 数控机床操作中常见故障诊断与排除 |
| 2.1 机床手动和自动操作均无法执行 |
| 2.1.1 位置坐标显示(相对、绝对、机械坐标)不变 |
| 2.1.2 位置坐标显示(相对、绝对、机械坐标)变化 |
| 2.2 机床手动(JOG)或手摇脉冲(MPG)不执行而自动正常 |
| 2.2.1 机床手动(JOG)操作无效 |
| 2.2.2 手摇脉冲操作无效 |
| 2.2.3 自动操作无效而手动操作正常 |
| 1)自动操作无效(循环启动指示灯不亮) |
| 2)自动操作无效(循环启动指示灯亮) |
| 3 结束语 |
（7）数控机床系统维修技术（论文提纲范文）
| 一、数控系统构成与特点 |
| 二、现代数控系统维修工作的基本条件 |
| 1. 维修工作人员的基本条件 |
| 三、现场维修 |
| 1. 数控系统故障诊断 |
| 2. 无报警故障诊断方法 |
| 3. 数控系统常见故障分析 |
| 4. 故障排除方法 |
| 5. 维修中应注意的事项 |
| 四、数控机床开机调试 |
| 1. 通电前外观检查 |
| 2. 机床总电压的接通 |
| 3. CNC电箱通电 |
| 4. MDI试验 |
| 5. EDIT功能试验 |
| 6. 自动状态试验 |
| 五、维修调试后的技术处理 |
（8）FANUC数控机床故障智能诊断系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题概述 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题的背景意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 数控机床的故障诊断技术 |
| 1.2.2 智能诊断技术 |
| 1.2.3 案例推理理论 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 FANUC数控机床智能诊断系统体系结构 |
| 2.1 数控机床的结构及特点 |
| 2.2 数控机床故障的特点及类型 |
| 2.2.1 数控机床故障的特点 |
| 2.2.2 数控机床故障的分类 |
| 2.3 FANUC系统的特点 |
| 2.3.1 FANUC数控系统简介 |
| 2.3.2 FANUC系统与数控机床诊断维修相关内容 |
| 2.3.3 FANUC系统数据传输 |
| 2.4 数控机床故障智能诊断需求分析 |
| 2.4.1 系统的需求分析 |
| 2.4.2 系统的功能目标分析 |
| 2.5 系统总体结构及工作机制 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 数控机床故障信息采集 |
| 3.1 数控系统内部故障信息的采集 |
| 3.1.1 数控信息采集概述 |
| 3.1.2 FANUC系统数控机床的数控信息采集 |
| 3.1.3 数控系统信息的数据处理 |
| 3.2 可观察故障现象的采集 |
| 3.2.1 可观察故障现象的特点及分类 |
| 3.2.2 可观察故障现象的规范化整理 |
| 3.2.3 启发式故障现象收集策略 |
| 3.3 数控机床故障信息采集模块 |
| 3.3.1 故障信息采集模块结构 |
| 3.3.2 基于FOCAS的数控信息采集设计 |
| 3.3.3 故障现象人工采集设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于CBR的数控机床故障诊断 |
| 4.1 基于案例推理的故障诊断技术概述 |
| 4.1.1 CBR的工作原理 |
| 4.1.2 CBR故障诊断模型 |
| 4.2 故障的案例表示 |
| 4.2.1 数控机床故障案例的表示 |
| 4.2.2 故障案例的决策表表示 |
| 4.3 基于粗糙集的属性优化 |
| 4.3.1 粗糙集理论概述 |
| 4.3.2 基于相似差别矩阵的故障属性约简 |
| 4.3.3 基于相容粗糙集的特征权值提取 |
| 4.3.4 属性优化算法实例 |
| 4.4 案例检索策略 |
| 4.4.1 基于KNN算法的案例检索策略 |
| 4.4.2 案例检索算法实例 |
| 4.5 CBR故障诊断的工作流程 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 基于CBR的故障智能诊断系统设计 |
| 5.1 系统设计环境 |
| 5.1.1 系统开发环境 |
| 5.1.2 系统开发工具 |
| 5.2 系统软件设计 |
| 5.2.1 系统功能模块设计 |
| 5.2.2 诊断系统工作流程 |
| 5.2.3 软件总体结构设计 |
| 5.2.4 系统数据库的设计 |
| 5.2.5 类设计 |
| 5.2.6 界面设计 |
| 5.3 程序实现 |
| 5.3.1 数据库管理的实现 |
| 5.3.2 数控系统内部信息采集的实现 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间主要的研究成果目录 |
| 致谢 |
（9）数控机床的故障检测与维护（论文提纲范文）
| 1 数控机床的参数 |
| 2 数控机床的主轴 |
| 3 数控机床的刀架 |
| 4 数控机床的伺服电机 |
| 5 数控机床的无报警故障 |
| 6 数控机床的日常维护 |
（10）职业院校数控设备的管理与维修探析（论文提纲范文）
| 1 我校数控设备的使用现状 |
| 2 数控设备的管理 |
| 3 数控设备的维修 |
四、数控机床无报警故障的诊断与调试（论文参考文献）
- [1]FANUC0iD系统数控机床常见故障诊断与排除方法研究[J]. 雷楠南. 内燃机与配件, 2019(19)
- [2]基于三菱PLC的机器人加工单元控制设计[D]. 郭显晋. 大连理工大学, 2019(02)
- [3]卧式加工中心远程故障诊断系统开发[D]. 陈同兴. 昆明理工大学, 2017(01)
- [4]数控机床故障诊断方法[J]. 金玉. 设备管理与维修, 2016(12)
- [5]加工中心无报警故障诊断检验技术初探[J]. 崔传利. 科技与企业, 2016(08)
- [6]FANUC数控机床控制系统常见故障与排除[J]. 朱英明. 机电一体化, 2014(11)
- [7]数控机床系统维修技术[J]. 刘云清. 设备管理与维修, 2014(09)
- [8]FANUC数控机床故障智能诊断系统研究[D]. 王小姣. 中南大学, 2013(06)
- [9]数控机床的故障检测与维护[J]. 李彦吉. 黑龙江科技信息, 2013(12)
- [10]职业院校数控设备的管理与维修探析[J]. 雷晓霓. 科学咨询（科技·管理）, 2012(12)